Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau
Introduction

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Le Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées, élaboré avec la participation de l'industrie des germes en 2001 et modifié en février 2007, est toujours la ligne directrice réglementaire canadienne pour les producteurs de germes. Le Modèle générique HACCP concernant les graines germées cultivées dans l'eau et son document d'accompagnement, le document d'Orientation sur la salubrité des aliments à l'intention des producteurs de germes, ont été élaborés par un comité formé de représentants de l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) et de Santé Canada. Ces documents visent à être des ressources favorisant la salubrité des aliments au profit de l'industrie des germes.

Le Modèle générique a été élaboré à l'aide de l'approche et des outils du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA : les sections 1, 2 et 3 du Manuel du PASA, y compris les 10 formulaires, de même que de l'arbre de décision du Codex Alimentarius, pour déterminer les points critiques à maîtriser (CCP). Il fournit aux producteurs de germes un exemple pratique en vue de la conception de leur Plan HACCP propre à leur installation. Le comité a utilisé le modèle générique HACCP durant l'élaboration du document d'Orientation sur la salubrité des aliments. Ce document d'orientation incorpore les chapitres 4 à 10 du Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées, de même que les chapitre 1 à 8 des Principes généraux d'hygiène alimentaire, de composition et d'étiquetage et d'autres documents de référence. À l'aide d'une approche HACCP, il fournit de l'orientation en ce qui a trait à la maîtrise des dangers possibles. Le chapitre 1 donne de l'information à propos de l'élaboration de mesures de contrôle visant à maîtriser les dangers, tandis que les chapitres 2 à 8 donnent de l'information à propos de l'élaboration de bonnes méthodes de fabrication (BMF) (ou programmes préalables, comme on les appelle dans l'approche du PASA). Un résumé des dangers est présenté dans le document d'orientation après la section Portée.

Combinés, le modèle générique et le document d'orientation établissent un système pratique que les producteurs de germes peuvent utiliser pour examiner tous les dangers possibles en matière de santé et de sécurité dans leurs activités, permettant ainsi à l'installation de maîtriser les points critiques qui doivent être maîtrisés pour assurer la salubrité du produit fini.

Restrictions

Le comité tient à souligner que le modèle que l'on décrit ici est un MODÈLE GÉNÉRIQUE. Il ne couvre pas tous les produits de germes et les procédés de production et n'énumère pas tous les dangers connexes possibles. Ce modèle générique est un exemple qui peut être adapté à la plupart des activités entourant la production de germes. L'organigramme fonctionnel que l'on retrouve dans ce modèle générique ne reflète pas les caractéristiques de la chaîne de fabrication particulière d'aucune des entreprises consultées par le comité, mais il représente plutôt les étapes de transformation de base de toutes les entreprises consultées. Le modèle reflète le processus de production au complet, de la réception des graines jusqu'à l'expédition / la distribution des germes aux hôpitaux, restaurants, établissements et points de vente au détail. Pour ce qui est des produits ou des procédés qui s'écartent considérablement de ce modèle générique, l'équipe HACCP doit toujours observer les sept principes de l'approche HACCP décrits dans le Manuel PASA.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la détermination et de la maîtrise de chacun des dangers particuliers à ses activités et de la détermination de la façon dont elle s'y prend pour maîtriser chacun des dangers. Pour être en mesure de cerner tous les dangers possibles, l'équipe HACCP devrait consulter la Base de données pour l'identification des dangers élaborée par l'ACIA et les textes de référence et les publications scientifiques, de même que les associations de l'industrie. Un examen de tous les processus et procédures du fabricant devrait ensuite être effectué pour déterminer si chacun de ces dangers existe bel et bien dans l'installation en question. Lorsque les ingrédients, les procédures ou les processus diffèrent de ceux qui figurent dans le modèle générique, l'équipe HACCP devrait procéder à une analyse des risques pour déterminer si les dangers doivent être ajoutés au modèle générique ou supprimés de celui-ci et pour déterminer comment elle s'y prend pour maîtriser chacun des dangers supplémentaires dans l'installation. Voici quelques exemples :

  1. Les graines germées dans le sol ou germées à l'aide d'engrais pourraient nécessiter l'ajout d'un ou de plusieurs dangers en raison du risque accru de présence d'agents pathogènes sur les graines germées.
  2. Si l'installation n'utilise pas de stimulateurs de croissance ou d'engrais au moment de la germination, il faudra peut-être supprimer un ou plusieurs dangers. Des analyses microbiennes et de la validation supplémentaires peuvent être nécessaires.

Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur l'utilisation des modèles génériques pour élaborer les plans HACCP propres à leur installation, les producteurs devraient consulter le Manuel du PASA.

L'équipe HACCP de chaque établissement est également responsable de la validation du système HACCP; elle devrait d'abord confirmer que les dangers existent bel et bien dans l'installation et valider ensuite les normes relatives aux programmes préalables (BMF), de même que les seuils critiques des points critiques à maîtriser. Si le producteur n'est pas en mesure de trouver une étude scientifique ou une réglementation gouvernementale qui appuie les normes et les seuils critiques indiqués dans le Plan HACCP, l'installation devrait procéder à une étude de validation afin de valider les mesures de contrôle à l'aide d'essais. Cette étape se fait généralement durant l'élaboration du système HACCP. Une fois la mesure de contrôle établie et validée, l'installation devrait effectuer une validation pour montrer que son processus est en mesure de répondre à la norme de façon constante. Une validation de toutes les mesures de contrôle devrait être effectuée au moins une fois par année. Durant la validation annuelle, toutes les normes des programmes préalables (BMF), de même que tous les seuils critiques des points critiques à maîtriser devraient faire l'objet d'un examen afin de veiller à ce que les mesures de contrôle continuent de maîtriser efficacement les dangers cernés. On rappelle aux producteurs qu'un Plan HACCP est un document dynamique qui nécessite une mise à jour dès que des changements sont apportés à l'établissement, à ses procédés ou à ses produits. Une validation devrait également être effectuée dès que de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôles sont instaurées. On recommande de consulter le Manuel du PASA pour obtenir des renseignements supplémentaires sur la validation du système HACCP.

Durant l'élaboration du modèle, alors qu'il s'affairait à cerner et à analyser les risques, le comité a discuté et s'est occupé des nombreux enjeux. Les décisions et/ou hypothèses suivantes ont été prises et sont reflétées dans le modèle générique :

  1. Pour minimiser la probabilité de production de germes contaminés par des microorganismes pathogènes, il est entendu que les graines destinées à la germination devraient provenir de producteurs qui ont recours à de bonnes pratiques agricoles (BPA). Cependant, il est reconnu que l'on peut réduire la quantité de microorganismes pathogènes sans toutefois pouvoir les éliminer en observant ces procédures. Par conséquent, les graines devraient être soumises à un traitement antimicrobien à l'installation du fabricant pour réduire la possibilité de contamination par des microorganismes pathogènes.
  2. Bien que le modèle générique ait été élaboré en s'appuyant sur l'approche du PASA de l'ACIA, le comité s'est efforcé de respecter, dans la mesure du possible, les Principes généraux d'hygiène alimentaire, de composition et d'étiquetage (PGHACE). Par exemple, les PGHACE couvrent la réception des ingrédients et matières premières qui entrent dans la fabrication du produit dans le chapitre 1, Contrôle de la production. Le Manuel du PASA couvre la réception dans le programme préalable intitulé Transport, achat/réception/expédition et entreposage (paragraphe B2.1.3).

    Durant l'élaboration du Modèle générique et du document d'orientation, on a décidé que conformément à l'approche du PASA, on supposerait que les installations désigneront la réception comme un programme préalable. Par conséquent, lorsque des dangers liés à la réception des ingrédients et des matières premières qui entrent dans la fabrication du produit sont soumis à l'arbre de décision du Codex Alimentarius, ils seront maîtrisés en vertu des principes de transport et d'entreposage (Section 6.1) et des sections 1.4.1 et 1.4.2 (Contrôle des matières reçues) des PGHACE et du document d'orientation. Si une installation veut maintenir un CCP à la réception, cette méthode sera considérée acceptable.

    S'il y a lieu, dans la colonne « Maîtrisés à » des formulaires 5, 6 et 7, le programme préalable du PASA est désigné par le nom qui lui est donné dans les PGHACE (soit « Transport et entreposage » et non « Transport, achat/réception/expédition et entreposage »). De plus, on fait référence à la section du document d'orientation qui porte particulièrement sur cette étape et/ou ce danger dans les formulaires 5, 6 et 7 afin de donner des renseignements supplémentaires au fabricant. La section du document d'orientation n'est cependant pas indiquée sur le formulaire 8; seul le nom du programme préalable et le point vignette dans l'Annexe II du Manuel du PASA qui correspond précisément à la maîtrise du danger sont indiqués dans le formulaire 8.

  3. Bien que le modèle générique désigne l'étape du traitement antimicrobien comme un point critique à maîtriser (CCP) visant à atténuer le risque de contamination des graines germées par des agents pathogènes, il est important de respecter les spécifications relatives à l'achat des graines (qui prescrivent des graines exemptes de pathogènes, des graines produites selon les bonnes pratiques agricoles [BPA] etc.) et/ou d'analyser les graines à la réception si l'on veut réduire le risque de contamination du produit fini. Autre élément tout aussi important : l'analyse de l'eau d'irrigation des germes à des intervalles de 48 heures.
  4. La probabilité de dangers biologiques (p. ex., les bactéries E. coli O157:H7 et Salmonella) liés aux graines reçues est réputée être maîtrisée par l'étape 8, durant laquelle on effectue le traitement antimicrobien. Toutefois, à la suite de cette étape, les graines sont débarrassées de la solution du traitement antimicrobien par rinçage, puis elles sont trempées à l'étape du trempage préalable à la germination. Ces étapes sont exécutées à des températures chaudes qui pourraient être propices à la croissance de microorganismes pathogènes.
  5. Par ailleurs, il est établi que l'utilisation de produits chimiques non approuvés (p. ex., des régulateurs de croissance, des engrais, des stimulateurs de croissance ou des traitements antimicrobiens) et l'emploi inapproprié de ces produits constituent un danger de nature chimique susceptible de se produire.
  6. Le rinçage et le trempage des graines ainsi que l'irrigation ou l'arrosage des germes servent à réduire le danger chimique lié à l'application de traitements antimicrobiens.
  7. Il a aussi été évoqué que le contrôle des matières étrangères dangereuses, particulièrement les cailloux et les pierres, pouvait poser problème. Lorsque le Comité a abordé cette question à l'égard de la plupart des graines, il a déterminé que si des cailloux et des pierres étaient présents dans les graines reçues de l'exploitation agricole, le producteur de graines germées disposait de peu de mesures de contrôle. En ce qui concerne les haricots mungo, il jugeait qu'un système de canaux à l'étape du rinçage et du refroidissement constituait un moyen efficace d'éliminer ce danger. Toutefois, cela ne s'applique pas aux autres types de graines. Bien que le fait d'irriguer ou d'arroser les germes permette d'éliminer une partie des cailloux et des pierres, la plupart d'entre eux sont semblables aux graines en termes de calibre et/ou de couleur; il est donc difficile de les distinguer et, par conséquent, de les éliminer. Dans le cas de certaines graines germées, la germination se fait dans le contenant de vente au détail. Le Comité a donc décidé que ce danger est hors du contrôle du fabricant (pour toutes les graines sauf les haricots mungo) et que le fabricant de graines germées pourrait indiquer comment traiter ce danger au niveau de l'exploitation agricole dans le formulaire 9.
  8. Il a été établi que l'analyse de l'eau d'irrigation usée après 48 heures de germination permettait de vérifier dans quelle mesure l'irrigation des graines réduit les dangers biologiques, dont le point culminant est atteint au rinçage final.
  9. Il a été également déterminé que l'analyse de l'eau d'irrigation usée permettait de vérifier le degré d'efficacité de l'irrigation des graines à réduire les dangers chimiques, qui culminent aussi au rinçage final.

Définitions

Températures de réfrigération
Les germes sont étiquetés avec la mention « Garder réfrigéré » c'est-à-dire à une température de 4°C ou moins, mais supérieure au point de congélation.
Microorganismes pathogènes
Aux fins du présent document, l'expression « microorganismes pathogènes » peut comprendre les Salmonella spp., les Shigella spp., les souches entéropathogènes d'Escherichia coli O157:H7, les virus (virus de l'hépatite A, norovirus et rotavirus) et les parasites (Cyclospora spp. et Cryptosporidium spp.).
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