Guide des pratiques hygiéniques à l'intention des fabricants de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger

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Table des matières

Préface

La sensibilisation des consommateurs aux avantages pour la santé liés à la consommation de légumes frais, conjuguée à la demande sans cesse croissante de plats cuisinés, d'aliments faciles à préparer, ont contribué à augmenter considérablement le volume de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger (PAM) consommés. Le secteur des légumes frais pré-coupés PAM visait au départ à approvisionner les restaurants, les hôtels et les établissements. Les légumes frais pré-coupés PAM sont maintenant des produits de détail courants et très recherchés, vendus directement aux consommateurs pour leur propre consommation. Alors qu'auparavant les mets à base de légumes frais (p. ex., les salades) étaient préparés et lavés à la maison juste avant les repas, ces nouveaux produits sont dorénavant consommés directement à partir de l'emballage, parfois une semaine ou plus après avoir été transformés.

La plupart des agents pathogènes ne sont pas originaires des produits agricoles fraîchement coupés. De mauvaises pratiques agricoles et de fabrication pourraient introduire des agents pathogènes dans les produits frais pré-coupés et exposer par le fait même les consommateurs à un danger possible. Certains microorganismes pathogènes liés aux légumes frais comprennent Salmonella spp., Escherichia coli O157:H7, Listeria monocytogenes, Shigella spp., les virus de type norovirus, le virus de l'hépatite A et des protozoaires parasites comme Cryptosporidium (WHO/FAO 2007). Les sources de contamination possibles dans ces produits comprennent les légumes crus expédiés et reçus aux sites de transformation, les travailleurs d'usine et le milieu de traitement et de transformation. Lorsque les légumes sont hachés ou coupés fin, la libération des liquides cellulaires des végétaux offre un milieu nutritif favorable à la croissance des microorganismes. La teneur en eau élevée des légumes frais, l'absence de procédé létal (comme la cuisson) pour éliminer les microorganismes pathogènes et la possibilité d'écarts de température durant la préparation, la distribution et la manipulation ultérieures peuvent accroître le risque d'infection d'origine alimentaire.

La prévention de la contamination des légumes frais par des microorganismes pathogènes, des résidus de produits chimiques nocifs et/ou des contaminants physiques est la façon la plus efficace d'assurer la salubrité de ces produits prêts-à-manger. Cela peut être accompli au moyen d'approches préventives fondamentales, comme les bonnes pratiques agricoles (BPA) à la ferme, les bonnes pratiques de fabrication (BPF) et les principes d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques de maîtrise (HACCP) aux installations de transformation.

Le HACCP est une approche méthodique qui permet d'évaluer toutes les étapes d'un processus de transformation des aliments en vue de recenser les dangers potentiels et d'établir les mesures de contrôle nécessaires pour les prévenir. Il est reconnu par les organismes de réglementation, l'industrie et le milieu universitaire comme l'approche la plus fiable en matière de salubrité alimentaire mise à la disposition de l'industrie alimentaire. Avant de mettre le HACCP en application, un établissement doit déjà exercer ses activités conformément aux BPF et à la législation sur la salubrité alimentaire et être conseillé par une personne ayant reçu une formation sur le HACCP. Les BPF (programmes préalables) sont les composantes de base sur lesquelles le plan HACCP repose.

Avant d'établir par écrit un système HACCP, une entreprise doit étudier et analyser attentivement les caractéristiques de son établissement de transformation. Le chapitre 1 de ce document présente des directives sur l'analyse des dangers et le contrôle du processus de transformation, tandis que les chapitres 2 à 8 sont axés sur les programmes préalables HACCP génériques. Les exploitants qui veulent élaborer leur propre programme HACCP peuvent utiliser ce document d'orientation pour concevoir un plan personnalisé qui répond à leurs activités particulières.

Le présent document a été élaboré par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) en consultation avec des représentants de l'industrie canadienne des légumes frais pré-coupés PAM, de Santé Canada et des gouvernements provinciaux dans le but de servir de ressource en matière de sécurité alimentaire. Nous espérons qu'il servira de complément aux références existantes, ainsi qu'aux initiatives d'autres organismes et qu'il permettra d'aider les fabricants de légumes frais pré-coupés PAM à adopter l'approche HACCP afin que leurs produits soient le plus sécuritaire possible.

Portée

Le présent guide s'applique aux légumes frais pré-coupés PAM qui ont été lavés puis pelés, tranchés, coupés ou hachés avant d'être emballés en vue d'être vendus au Canada. Parmi les exemples de produits visés, mentionnons notamment la laitue hachée en sac, les carottes miniatures pelées, le chou haché, les salades de légumes mélangés (y compris la salade de chou), les préparations de salade en sachet, les bouquets de brocoli et de chou-fleur, etc. À l'exception possible de l'ajout de vinaigrette ou de croûtons par le consommateur final, les produits n'exigent aucune préparation supplémentaire (cuisson, lavage, etc.) avant d'être consommés. Le présent document pourrait être utilisé pour élaborer un système HACCP pour d'autres produits, comme les légumes destinés à une transformation ultérieure (p. ex., des pommes de terre fraîches tranchées pour la production de pommes de terre frites) et les fruits frais pré-coupés.

Résumé des dangers liés aux légumes frais pré-coupés prêts-à-manger

Les dangers potentiels liés à la production de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger sont résumés au tableau suivant. On y propose des mesures de contrôle possibles. Il incombe au fabricant de recenser les dangers propres à ses activités et de déterminer la manière de maîtriser chacun d'eux. Pour obtenir des renseignements supplémentaires à cet égard, veuillez consulter les sections correspondantes du présent document précisées dans la colonne des renvois.

Tableau de résumé des dangers liés aux légumes frais pré-coupés prêts-à-manger
 Étape du procédé Dangers potentiels Mesures de contrôle Référence
Ingrédients, matériaux reçus / réception (légumes frais, matériaux d'emballage et produits chimiques) Microorganismes pathogènes contaminant les légumes frais et/ou les matériaux d'emballage (p. ex., E. coli O157:H7 et Shigella spp.)

Obtenir une garantie des fournisseurs attestant que les légumes frais, les matériaux d'emballage et les produits chimiques fournis sont conformes aux spécifications d'achat de l'exploitant (p. ex., lettre de garantie du fournisseur). Les fournisseurs peuvent autrement fournir un certificat d'analyse (CA) avec chaque expédition.

Veiller à ce que les exigences en matière de température liées aux ingrédients ont été respectées tout au long de l'étape du transport afin d'éviter la croissance d'agents pathogènes.

Inspecter l'état de tous les ingrédients/matériaux et des conteneurs ou contenants reçus dès leur réception et confirmer que les spécifications d'achat ont été respectées. Ne pas accepter de conteneur ou contenant endommagé.

Ne pas utiliser des ingrédients/matériaux non conformes aux spécifications.

1.4
Ingrédients, matériaux reçus / réception (légumes frais, matériaux d'emballage et produits chimiques) Résidus de pesticides dans les légumes frais.

Obtenir une garantie des fournisseurs attestant que les légumes frais, les matériaux d'emballage et les produits chimiques fournis sont conformes aux spécifications d'achat de l'exploitant (p. ex., lettre de garantie du fournisseur). Les fournisseurs peuvent autrement fournir un certificat d'analyse (CA) avec chaque expédition.

Vérifier les ingrédients/matériaux reçus par rapport aux critères de sélection préétablis (p. ex., les bonnes pratiques agricoles (BPA)).

Ne pas utiliser des ingrédients/matériaux non conformes aux spécifications.

1.4
Ingrédients, matériaux reçus / réception (légumes frais, matériaux d'emballage et produits chimiques) Corps étrangers (matières étrangères), p. ex., pierres, verre, métal, débris végétaux, animaux, etc.

Vérifier les ingrédients/matériaux reçus par rapport aux critères de sélection préétablis (p. ex., les bonnes pratiques agricoles (BPA)). Les inspecter afin de déceler la présence ou non de corps étrangers, de souillures excessives, de terre, etc.

Ne pas utiliser des ingrédients/matériaux non conformes aux spécifications.

1.4
Entreposage des matières premières reçues Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à un refroidissement inadéquat des légumes frais.

Décharger et entreposer les légumes frais en temps opportun.

Contrôler la température et les pratiques d'entreposage pour réduire au minimum la croissance des microorganismes pathogènes.

Mettre en œuvre des procédures en vue de la rotation et l'utilisation des ingrédients (c.-à-d. la méthode du premier entré, premier sorti).

6.2
Entreposage des matières premières reçues Contamination des matières premières attribuable à un entreposage inadéquat des produits chimiques (p. ex., produits de nettoyage, agents antimicrobiens). Entreposer les produits chimiques dans un endroit distinct de celui où l'on entrepose les légumes frais et les matériaux d'emballage. 6.2
Inspection / triage / parage Contamination par des microorganismes pathogènes présents dans le sol et/ou transmis par contact avec des légumes ou autres matières contaminés. Repérer et enlever les légumes endommagés et/ou contaminés par de la pourriture ou d'autres contaminants visibles. 1.5
Inspection / triage / parage Contamination par des corps étrangers. Enlever les corps étrangers. 1.5
Premier lavage Contamination attribuable à des microorganismes pathogènes et/ou à des produits chimiques qui se trouvent dans l'eau. Surveiller et/ou tester l'eau pour s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Premier lavage Lavage insuffisant pour atténuer la charge bactérienne. Surveiller et/ou effectuer des tests afin de s'assurer que le lavage est effectué correctement. 1.6.1
Premier lavage Contamination par des microorganismes pathogènes attribuable au changement, à l'ajout ou à l'enlèvement insuffisant de l'eau de lavage, à un lavage insuffisant ou à l'utilisation d'eau de lavage chaude.

Changer l'eau assez fréquemment pour assurer le maintien de sa potabilité.

Intégrer une étape de traitement antimicrobien au procédé.

Surveiller et/ou contrôler la transparence (c.-à-d., la présence de matière organique) et la température de l'eau de lavage pour assurer l'efficacité de la chloration ou de tout autre traitement antimicrobien.

1.6.1
Coupage / tranchage / déchiquetage / hachage Contamination par des fragments de métal attribuable à l'usure de l'équipement et des ustensiles.

Vérifier le réglage de l'équipement et son usure au moyen d'un programme d'entretien préventif efficace.

Inspecter régulièrement l'équipement et les ustensiles.

2.1.3
Coupage / tranchage / déchiquetage / hachage Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à un délai excessif entre le coupage/tranchage/ déchiquetage/hachage et le traitement antimicrobien. Procéder à l'étape de coupage/tranchage/déchiquetage/ hachage tout juste avant le traitement antimicrobien. Contrôler la température ambiante durant la transformation. Minimiser la durée pendant laquelle le produit est exposé à des températures élevées. Mettre en œuvre des procédures favorisant la prise de mesures correctives lorsque des retards surviennent. 1.6.1
Traitement antimicrobien Contamination attribuable à la présence de microorganismes pathogènes et/ou à des produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou tester l'eau pour s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Traitement antimicrobien Réduction insuffisante du nombre de microorganismes pathogènes en raison d'un traitement inadéquat.

Utiliser des produits antimicrobiens aux niveaux indiqués et surveiller les niveaux durant la production.

Veiller à ce que le produit antimicrobien profite d'une durée de contact suffisante.

1.6.1
Traitement antimicrobien Résidus présents à cause d'un taux d'application inapproprié de produits chimiques. Utiliser un traitement antimicrobien validé et/ou valider le procédé utilisé pour l'installation, de l'équipement et un produit en particulier. 1.6.1
Traitement antimicrobien Présence de résidus chimiques dangereux à la suite d'un traitement antimicrobien non autorisé. N'utiliser que des traitements antimicrobiens autorisés pour les aliments. 1.6.1
Rinçage après le traitement antimicrobien Contamination attribuable à des microorganismes pathogènes et/ou à des produits chimiques présents dans l'eau. Surveiller et/ou tester l'eau pour s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Rinçage après le traitement antimicrobien Contamination par des microorganismes pathogènes attribuable au changement insuffisant de l'eau de rinçage. Appliquer une méthode de rinçage efficace pour assurer l'enlèvement ou le changement adéquat de l'eau de rinçage et/ou l'ajout d'eau potable au besoin. 1.6.1
Rinçage après le traitement antimicrobien Résidus excessifs d'antimicrobiens dans le produit final. Appliquer une méthode de rinçage efficace pour assurer l'enlèvement ou le changement adéquat de l'eau de rinçage et/ou l'ajout d'eau potable au besoin. 1.6.1
Rinçage après le traitement antimicrobien Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à l'utilisation d'eau de rinçage chaude. Surveiller et/ou contrôler la transparence (c.-à-d., la matière organique présente) et la température de l'eau de lavage. 3.4
Séchage Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à un séchage insuffisant. Contrôler et surveiller l'efficacité du séchage. 1.6.1, 2.1
Mélange / mixage Contamination par des microorganismes pathogènes et/ou des produits chimiques attribuable à des procédures de nettoyage et d'assainissement inadéquates de l'équipement et des ustensiles. Surveiller les procédures et vérifier l'efficacité du programme de nettoyage et assainissement. 4.1, 7.5.1
Mélange / mixage Présence d'allergènes non inscrits sur l'étiquette si des ingrédients supplémentaires sont ajoutés par erreur à l'emballage (c.-à-d., des croûtons, des sachets de vinaigrette, des graines, des noix, etc.). Élaborer et mettre en œuvre un programme de contrôle des allergènes afin de s'assurer que les bons ingrédients sont ajoutés au bon emballage et que tous les allergènes sont inscrits sur l'étiquette. 1.6.2
Emballage / étiquetage / codage Prolifération de microorganismes pathogènes attribuable à des instructions inappropriées sur l'étiquette concernant l'entreposage et la durée de conservation du produit.

Vérifier si les étiquettes des produits sont complètes et exactes (p. ex., apposition de la bonne étiquette sur le produit; intégralité, exactitude et lisibilité de l'information fournie).

Si la date de péremption est inscrite sur l'étiquette, elle devrait être validée aux fins de qualité et d'innocuité alimentaire.

1.2, 1.9
Emballage / étiquetage / codage Prolifération de microorganismes pathogènes attribuable à l'application inadéquate de gaz aux fins d'emballage dans une atmosphère modifiée. Surveiller les mélanges de gaz lorsque le produit fini est emballé dans une atmosphère modifiée. 1.7.1
Détection du métal Contamination par des particules métalliques attribuable à la non détection par le détecteur de métal et/ou au mauvais fonctionnement du détecteur de métal en présence de particules métalliques.

Étalonner régulièrement le détecteur de métal pour en assurer le bon fonctionnement.

Surveiller et contrôler le fonctionnement du détecteur de métal.

2.1.4, 1.6.1
Entreposage du produit fini Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à un refroidissement insuffisant. Contrôler la température et les pratiques d'entreposage du refroidisseur afin de réduire au minimum la croissance de microorganismes pathogènes. 6.2.3
Expédition / distribution Contamination par des microorganismes pathogènes, des corps étrangers et/ou des produits chimiques attribuable à des transporteurs insalubres, à des températures de distribution inadéquates et/ou à des emballages endommagés. Inspecter les transporteurs avant le chargement pour s'assurer que les conditions de transport sont conformes aux exigences du fabricant liées au produit à expédier. 6.1
Expédition / distribution Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à la durée du transport et/ou des températures excessives durant celui-ci. Transporter le produit en temps opportun à une température qui minimisera la croissance de microorganismes pathogènes. 6.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques et/ou des corps étrangers à la suite d'erreurs commises par des employés attribuables à un manque de formation et/ou de compréhension à l'égard des procédures opérationnelles normales (PON) et/ou des bonnes pratiques de fabrication (BPF). Former les employés au sujet des procédures opérationnelles normales (PON) et/ou des bonnes pratiques de fabrication (BPF) qui s'appliquent à leur poste et à leur travail. 5.2
Toutes les étapes du procédé Croissance de microorganismes pathogènes attribuable à des durées et/ou des températures excessives. Contrôler la température durant le procédé de transformation afin de réduire au minimum la croissance des bactéries. 1.6.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques et/ou des corps étrangers attribuable à des pratiques de manutention non hygiéniques des employés. Donner une formation aux employés sur les règles d'hygiène et de manipulation hygiénique des aliments. Surveiller les pratiques des employés. 5.1, 5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes et/ou des produits chimiques attribuable à des procédures de nettoyage et d'assainissement inadéquates de l'équipement et des installations.

Surveiller les procédures et vérifier l'efficacité du programme de nettoyage et assainissement.

Élaborer et mettre en œuvre un Plan d'échantillonnage en usine pour Listeria spp. comme le recommande la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada.

4.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, des corps étrangers et/ou des produits chimiques (y compris des lubrifiants), attribuable à de l'équipement mal conçu, mal installé et/ou mal entretenu.

Utiliser l'équipement conçu et installé pour être utilisé dans une usine de produits alimentaires. Maintenir l'équipement en bon état de façon à ce qu'il fonctionne bien.

S'assurer que les surfaces en contact avec les aliments sont de grade alimentaire et que l'équipement est conçu et installé de manière à prévenir la contamination du produit.

2.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des micro-organismes pathogènes véhiculés par l'air et/ou résultant de la condensation. Contrôler et surveiller la circulation d'air et le système de ventilation afin de réduire au minimum le risque de contamination du produit. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée par des microorganismes pathogènes causée par un aménagement inapproprié de l'usine (p. ex., une séparation inadéquate des opérations). Séparer les activités incompatibles au moyen de la conception appropriée du bâtiment et des procédés. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée par des microorganismes pathogènes causée par une circulation inadéquate des employés et des visiteurs entre les étapes du procédé. Contrôler la circulation des employés et des visiteurs dans l'usine. 5.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes attribuable à la présence de rongeurs, d'oiseaux ou d'insectes. Surveiller l'efficacité du programme antiparasitaire. 4.2
Toutes les étapes du procédé Contamination du produit fini au Listeria monocytogenes. Catégoriser et échantillonner les produits finis conformément à la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada. 1.3

Utilisation du Guide

Énoncé de principe

Les énoncés de principe sont des énoncés génériques axés sur les résultats d'objectifs semblables à ceux indiqués dans le Code d'usages international recommandé – Principes généraux d'hygiène alimentaire adopté par la Commission du Codex Alimentarius (Codex). Ils visent à saisir l'objectif de la ligne directrice tout en demeurant adaptables à certains produits ou procédés.

Justification

La justification est donnée seulement lorsque l'énoncé de principe exige une explication. Elle est fournie dans plusieurs chapitres du présent document d'orientation (Contrôle de la production, Équipement, Dossiers et Traitement des plaintes et des rappels) du Guide de pratiques hygiéniques pour expliquer la nature de la préoccupation ou des risques possibles et le besoin de mesures de contrôle.

Résultats prévus

Les résultats prévus visent à orienter l'industrie en décrivant les facteurs qui ont une incidence sur l'objectif de l'énoncé de principe. L'ACIA reconnaît qu'il peut exister d'autres moyens de respecter l'intention de l'énoncé de principe que ceux décrits dans le présent document d'orientation. Par exemple, parmi ces autres moyens, on peut trouver une étape de procédé précise qui sera utilisée pour maîtriser un risque connexe en matière de salubrité alimentaire ou pour satisfaire à une exigence réglementaire.

Chapitre 1 : Contrôle de la production

1.1 Formulation et composition du produit

1.1.1 Disponibilité et exactitude de la formule du produit

On dispose d'une formule écrite valide pour chaque produit.

Justification

La formule fournit aux employés les renseignements nécessaires pour assurer la transformation d'un produit uniforme et éviter les dangers potentiels (p. ex., l'ajout d'ingrédients non inscrits sur la liste qui pourraient causer des réactions allergiques).

Résultats prévus
  • Des formules écrites et à jour pour chacun des produits à ingrédients multiples sont mises à la disposition du personnel de production;
  • Les formules comportent tous les détails de la formulation, comme suit :
    • indication de tous les ingrédients, additifs alimentaires et/ou adjuvants de traitement s'il y a lieu (p. ex., la marque de commerce/fournisseur, la concentration, le type, le nom usuel);
    • quantité de chacun des ingrédients (p. ex., lorsqu'un mélange de différents types de légumes est utilisé).
  • La formule du produit assure la présence de déclarations nutritionnelles exactes s'il y a lieu (voir la section 1.1.3 sur les Exigences de composition pour obtenir des précisions).

1.1.2 Détermination des facteurs critiques de transformation dans la formulation du produit

Tous les facteurs qui se trouvent dans la formulation du produit essentiels à un procédé sécuritaire et à la livraison d'un produit ayant une composition uniforme sont indiqués.

Justification

La détermination inadéquate de l'un ou l'autre des ingrédients cruciaux et de leurs spécifications ou des étapes cruciales de la préparation / du procédé pourrait compromettre l'innocuité du produit ou se traduire par une composition des éléments nutritifs erronée.

Résultats prévus
  • Les ingrédients essentiels à la composition du produit et à son profil nutritionnel sont indiqués, de même que leurs spécifications et leurs limites.
  • Les ingrédients susceptibles de faire l'objet de changements de leurs propriétés et de pertes d'éléments nutritifs sont indiqués.
  • Les facteurs de contrôle cruciaux à l'innocuité et à l'intégrité du produit sont indiqués (cela comprend les préoccupations de nature microbiologique, chimique ou physique, de même que les préoccupations liées aux allergènes, aux corps étrangers, etc.) Leurs spécifications et leurs limites sont indiquées.

1.1.3 Exigences de composition

La teneur en éléments nutritifs de l'aliment est contrôlée afin de correspondre aux valeurs déclarées sur l'étiquette (lorsque présentesNote de bas de page 1) et aux exigences pertinentes de le Loi sur les aliments et drogues et Règlement sur les aliments et drogues. Les aliments qui comportent des allégations sur la valeur nutritive ou diététique doivent satisfaire aux exigences de composition du Règlement sur les aliments et drogues [Titre 24, B.01.503 et B.01.600].

Justification

L'inexactitude des données nutritionnelles et des allégations sur la valeur nutritive ou diététique peut créer un risque médical pour les personnes qui fondent leurs choix alimentaires sur la teneur en éléments nutritifs des aliments.

Résultats prévus
  • Le fabricant contrôle la formulation ou le mélange pour s'assurer que toutes les allégations en matière nutritionnelle sont respectées.

Nota : Les documents de l'ACIA suivants traitent plus en détail des questions de composition et d'étiquetage :

  1. Les Normes d'évaluation pour l'étiquetage nutritionnel (Section J de la Trousse de l'étiquetage nutritionnel).
  2. Le Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments (GEPA) explique en détail les exigences relatives aux allégations sur la valeur nutritive ou diététique.
  3. Le Test de conformité de l'étiquetage nutritionnel est la méthode employée par l'ACIA pour évaluer l'exactitude de l'étiquetage et des allégations (voir la section 6.11 du GEPA).

1.1.4 Additifs alimentaires et adjuvants de traitement

Les additifs alimentaires sont contrôlés afin de satisfaire aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et son règlement.

Justification

Les produits chimiques peuvent être considérés comme des additifs alimentaires, des adjuvants de traitement (aides de traitement) ou des contaminants alimentaires selon leur nature et/ou leur emploi (p. ex., ajusteurs de pH pour l'eau, agents antimicrobiens) et/ou selon la quantité de résidus chimiques présents dans le produit final. Le contrôle inadéquat des additifs alimentaires et/ou des adjuvants de traitement pourrait se traduire par des dangers chimiques ou biologiques.

Résultats prévus
  • Le fabricant s'assure que tous les additifs alimentaires qu'il utilise peuvent être employés dans l'aliment en question et respectent les exigences du Règlement sur les aliments et drogues et de toute autre loi applicable.
  • Le fabricant a des spécifications chimiques (p. ex., composition et concentration) pour tous les additifs alimentaires et/ou adjuvants de traitement (aides de traitement) et veille à ce que toutes les spécifications soient satisfaites. Si la Loi sur les aliments et drogues et son règlement d'application ne font état d'aucune exigence de spécification, le fabricant exige que tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de traitement (aides de traitement) soient conformes aux normes du Food Chemical Codex (FCC) ou soient d'une qualité équivalente.
  • Le fabricant s'assure que la quantité d'adjuvants de traitement (aides de traitement) utilisée est conforme aux BPF.

1.2 Étiquetage et quantité nette

1.2.1 Étiquetage / 1.2.2 Quantité nette

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour s'assurer que les étiquettes sont complètes, exactes et conformes aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement, de la Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation, du Règlement sur les fruits et légumes frais adoptés en vertu de la Loi sur les produits agricoles au Canada et de la Loi sur les poids et mesures et du Règlement sur les poids et mesures, le cas échéant.

Justification

Les étiquettes des denrées alimentaires fournissent des renseignements de base, le tableau de la valeur nutritive (le cas échéant), la quantité nette et les consignes concernant l'entreposage, la manipulation ou la préparation sécuritaire du produit.

Résultats prévus
  • Le fabricant veille à ce que toutes les exigences en matière d'étiquetage soient satisfaites.
  • Toutes les allégations sur les étiquettes sont exactes et ne sont pas trompeuses.
  • Si une étiquette indiquant la date meilleur avant est apposée sur les produits, elle est imprimée dans le format indiqué selon la disposition B.01.007 du Règlement sur les aliments et drogues. La date meilleur avant est indiquée de façon permanente, visible et lisible et de manière à être facilement comprise par le consommateur. La durée de conservation indiquée par la date meilleur avant doit être validée par une étude sur la durée de conservation.
  • Les allergènes dans le produit sont déclarés dans la liste des ingrédients.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle d'établis pour s'assurer que la quantité nette du produit, indiquée sur l'étiquette, est conforme à l'article 39 du Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et l'article 52 du Règlement sur les poids et mesures.

1.3 Conception du procédé

1.3.1 Conception du procédé

Le fabricant démontre que les aliments ne développent pas de dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité tout au long du procédé de transformation, de l'emballage et de la distribution du produit.

Justification

Une vérification écrite est nécessaire pour établir que chaque procédé assure adéquatement la salubrité du produit. Une mauvaise conception des procédés peut entraîner une incorporation accidentelle des ingrédients (par exemple des allergènes non déclarés) ou une maîtrise déficiente des organismes pathogènes, des toxines, des produits chimiques et autres dangers.

Résultats prévus
  • Une description écrite de chaque procédé, notamment les méthodes, peut être produite sur demande.
  • Tous les points de contrôle critique (CCP) de chaque produit, notamment les limites critiques de chaque CCP, sont précisés, testés, évalués et validés lors de l'élaboration du procédé. Voir le diagramme de production qui suit comme exemple de procédé générique ainsi que les CCP potentiels. Pour obtenir des renseignements supplémentaires concernant l'établissement de ces CCP, consulter le Modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger élaboré par l'ACIA.
  • Chaque produit a été évalué et classé dans la catégorie correspondante, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada. Les données de validation à l'appui du classement dans la Catégorie 2A ou 2B ont été examinées par les organismes de réglementation, au besoin.
  • Toute modification de la formulation du produit ou du procédé est évaluée afin de s'assurer qu'elle n'a pas d'incidence sur la salubrité ou la composition du produit.

1.3.2 Validation de la durée de conservation

Le fabricant démontre que la qualité et la salubrité des aliments sont maintenues tout au long de la durée de conservation prévue du produit.

Justification

La coupe des légumes frais peut créer des conditions propices à la prolifération microbienne. Certaines techniques d'emballage et d'entreposage (p. ex., l'emballage sous atmosphère modifiée, l'emballage sous vide ou l'entreposage réfrigéré) peuvent retarder la vitesse de détérioration physique (qualité) sans empêcher les pathogènes microbiens de se développer et d'atteindre des niveaux qui pourraient rendre le produit dangereux quoique en apparence comestible.

Résultats prévus
  • Le fabricant a déterminé la durée de conservation de chaque produit.
  • Le fabricant dispose d'une étude validant la durée de conservation de chaque produit. Cette étude comprend toute l'information nécessaire pour démontrer la qualité et la salubrité du produit jusqu'à la date meilleur avant.
  • Les légumes prêts-à-manger minimalement transformés ayant une durée de conservation de cinq jours ou moins appartiendraient à la Catégorie 2A, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada (à moins de satisfaire aux exigences physico-chimiques de la Catégorie 2B).
  • Pour ce qui est des produits ayant une durée de conservation de plus de cinq jours, une étude de validation de la durée de conservation est nécessaire afin de démontrer que le produit peut être classé dans la Catégorie 2A ou 2B, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada. Autrement, le produit est considéré comme un produit de Catégorie 1.
  • Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur les études de validation de la durée de conservation, consulter Santé Canada.

Voir la section 7.2.1 portant sur les Dossiers de conception du procédé.

Un système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) est un système de salubrité des aliments fondé sur la prévention visant à prévenir, à réduire à des niveaux acceptables ou à éliminer les dangers biologiques, chimiques ou physiques liés à la production d'aliments. L'une des forces du HACCP est son approche proactive concernant la salubrité alimentaire qui consiste à prévenir la contamination alimentaire plutôt que de tenter de déceler et de contrôler la contamination après coup. Les fabricants de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger peuvent maîtriser les dangers alimentaires grâce à un système fondé sur les principes d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP). Ils peuvent :

  • recenser les dangers qui peuvent être liés aux légumes frais pré-coupés prêts-à-manger et au procédé de transformation des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger;
  • déterminer les étapes de leurs procédés considérées comme étant critiques pour le contrôle de la salubrité des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger;
  • appliquer des procédures efficaces pour maîtriser les dangers à chacune de ces étapes, en établissant des limites critiques;
  • surveiller ces procédures de manière à garantir le maintien de leur efficacité;
  • avoir des procédures en place pour corriger les déviations par rapport aux limites critiques qui pourraient survenir;
  • vérifier les procédures employées pour maîtriser les dangers de façon régulière et chaque fois que des changements sont apportés aux procédés;
  • tenir les dossiers selon les indications du Chapitre 7 du présent Guide.

Un programme de type HACCP réduira le risque d'insalubrité alimentaire en adoptant des mesures préventives visant à assurer la salubrité des aliments à une étape donnée de la fabrication, tout en contrôlant les dangers alimentaires.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la validation du système HACCP, d'abord pour valider les dangers connus au sein de l'établissement, puis pour valider que les normes des programmes préalables (BPF) et les limites critiques des points critiques de maîtrise permettent de maîtriser les dangers. Une validation est également nécessaire lorsque de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôle sont mises en place. Si des études scientifiques et/ou des règlements gouvernementaux existent pour la norme ou la limite critique, l'établissement peut citer ces renseignements à titre de validation. Sinon, l'établissement doit mener sa propre étude de validation afin de valider les mesures de contrôle par le biais d'essais. Après avoir terminé la validation initiale durant la phase d'élaboration du système HACCP, l'établissement valide les mesures de contrôle au moins une fois par année. Cette validation annuelle englobe l'examen de l'ensemble des normes des programmes préalables (BPF) de même que les limites critiques des points critiques de maîtrise afin de s'assurer que ces mesures de contrôle sont toujours efficaces pour maîtriser les dangers recensés.

Pour de plus amples renseignements sur la façon de bâtir un système HACCP, consulter l'Annexe A (Sommaire de l'Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)) du présent guide, le Modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger, ainsi que le Manuel du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA.

Diagramme de production générique indiquant les points critiques de maîtrise (CCP) suggérés pour les légumes frais pré-coupés PAM (pour plus de détails, voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés PAM).
Diagramme de production générique indiquant les points critiques de maîtrise (CCP) suggérés pour les légumes frais pré-coupés Prêts-à-manger
Description du Diagramme de production générique des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger

Ce diagramme est un organigramme qui illustre le procédé de production de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Le diagramme énumère les étapes de 1 à 16 qu'il faut suivre dans le procédé de production de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Les points critiques de maîtrise (CCP) sont Indiqués par des ovales roses. On les retrouve à côté des étapes 9 – Traitement antimicrobien, 10 – Rinçage, 13 – Emballage/ Étiquetage / Codage et 14 – Détection du métal.

Un carré bleu indique quant à lui l'eau / l'eau de puits. Cela fournit des intrants pour les étapes 5 – Inspection/ Triage/ Parage, 6 – Premier lavage, 8 – Lavage, 9 – Traitement antimicrobien et 10 – Rinçage.

La possibilité de dangers biologiques (B), chimiques (C) et/ou physiques (P) est indiquée entre parenthèses à côté de chaque étape du procédé.

Étape 1. Réception (BCP). Cette étape mène aux étapes 2 – Entreposage des produits chimiques, 3 – Entreposage des légumes frais et 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires.

Étape 2. Entreposage des produits chimiques (C). Cette étape mène à l'étape 9 – Traitement antimicrobien.

Étape 3. Entreposage des légumes frais. (BCP). Cette étape mène à l'étape 5 – Inspection/Triage/Parage.

Étape 4. Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires (BCP). Cette étape mène aux étapes 6 – Premier lavage, 8 – Lavage, 10 – Rinçage et 13 – Emballage/ Étiquetage/ Codage.

Étape 5. Inspection/ Triage/ Parage (BCP). Cette étape mène à l'étape 6 – Premier lavage. Réception d'eau / d'eau de puis en entrée.

Étape 6. Premier lavage (BCP). Cette étape mène à l'étape 7 – Coupage/ Tranchage/ Déchiquetage/ Hachage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 7. Coupage/ Tranchage/ Déchiquetage/ Hachage (BCP). Cette étape mène à l'étape 8 – Lavage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 5 – Inspection/Triage/Parage.

Étape 8. Lavage (BCP). Cette étape mène à l'étape 9 – Traitement antimicrobien. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 9. Traitement antimicrobien (BCP). CCP-1BC. Cette étape mène à l'étape 10 – Rinçage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 2 – Entreposage des produits chimiques, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 10. Rinçage (BCP). CCP-2BC. Cette étape mène à l'étape 11 et on y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 11. Séchage (BCP). Cette étape mène aux étapes 12 – Mélange/Mixage et 13 – Emballage/ Étiquetage/ Codage.

Étape 12. Mélange/ Mixage (BCP). Cette étape mène à l'étape 13 – Emballage/ Étiquetage/Codage.

Étape 13. Emballage/Étiquetage/Codage (BCP). CCP-3B. Cette étape mène à l'étape 14 – Détection du métal. On y reçoit des intrants provenant des étapes 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires et 11 – Séchage.

Étape 14. Détection du métal (BCP). CCP-4P. Cette étape mène à l'étape 15 –Entreposage.

Étape 15. Entreposage (à une température variant entre 1 et 4 °C) (BCP). Cette étape mène à l'étape 16 – Expédition/ Distribution.

Étape 16. Expédition/Distribution (BCP).

1.4 Contrôle des matières reçues (réception)

1.4.1 Ingrédients reçus et intrants autres que les matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie les légumes crus, les autres ingrédients, les produits chimiques et les gaz qu'il reçoit afin de s'assurer qu'ils ne sont pas exposés à des dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité et que l'on préserve à la fois la salubrité et l'étiquetage exact.

Justification

La prévention des dangers pour la santé commence par la réception des légumes crus et autres matières de l'extérieur. Des mécanismes de contrôle insuffisants des produits reçus (p. ex., l'absence de tests et de tris adéquats des produits, l'omission de vérifier les étiquettes) pourrait entraîner la vente de produits contaminés ou la représentation trompeuse d'un produit. Les spécifications en matière de qualité et de salubrité fournissent des normes par rapport auxquelles le fabricant peut évaluer l'acceptabilité des constituants nécessaires à l'obtention du produit fini.

Résultats prévus
  • Le fabricant a des spécifications écrites en matière de qualité et de salubrité pour tous les légumes crus et autres ingrédients nécessaires à l'obtention du produit fini.
  • Le fabricant dispose de documentation qui montre que les légumes ont été produits dans le cadre des bonnes pratiques agricoles (BPA) et que le produit a été cultivé selon les spécifications. Consulter l'annexe A – Bonnes pratiques agricoles applicables à la production primaire et à la récolte de légumes frais.
  • Le fabricant a des spécifications écrites pour éviter la présence d'allergènes non déclarés dans les ingrédients.
  • Le fabricant a des spécifications écrites pour les produits chimiques et les gaz qui précisent les critères essentiels au processus de fabrication et à la salubrité du produit (p. ex., la catégorie de gaz et les agents antimicrobiens approuvés pour être mis en contact avec les aliments).
  • Le fabricant obtient une lettre de garantie de chaque fournisseur attestant que les spécifications sont respectées. Autrement, un certificat d'analyse (CA) peut être fourni par le fabricant avec chaque expédition.
  • Le fabricant s'assure que les légumes crus sont reçus à la température stipulée dans les spécifications.
  • Une inspection visuelle de chaque lot de produits reçus est effectuée pour déceler les conteneurs endommagés (p. ex., troués par les rongeurs) et la présence de signes de contamination (p. ex., taches, vermine, insectes, excréments de rongeurs et d'oiseaux, moisissure, corps étrangers, lubrifiants et autres produits chimiques industriels provenant de la machinerie agricole) et évaluer la qualité du produit. Les lots qui ne satisfont pas aux spécifications établies en matière de qualité et de salubrité ne devraient pas être acceptés.
  • L'information à propos de l'ensemble des ingrédients reçus, comme l'identité du producteur ou fournisseur, la date de récolte, le champ, etc., est conservée et liée aux dossiers de production de l'exploitation (p. ex., le moment de la transformation, la date, la période de travail) du produit fini.

Voir la Section 7.2.2 pour obtenir de l'information sur les Dossiers de contrôle des matériaux reçus prévus.

1.4.2 Matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie que les matériaux d'emballage qu'il reçoit satisfont aux exigences du titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues afin de ne présenter aucun danger biologique, physique ou chimique pour les aliments.

Justification

Les mécanismes de contrôle sont nécessaires pour s'assurer que les matériaux d'emballage sont conformes aux spécifications du fabricant. Des mécanismes de contrôle insuffisants pourraient entraîner l'utilisation de contenants susceptibles de contaminer le produit ou de permettre une contamination biologique, physique ou chimique du produit.

Résultats prévus
  • Le fabricant a des spécifications écrites relatives aux matériaux d'emballage qui précisent les critères essentiels pour le processus de fabrication et la salubrité du produit (p. ex., perméabilité des matériaux d'emballage, désoxygénants et autres formes d'emballage actif).
  • Les matériaux d'emballage sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • À leur réception par le fabricant, tous les lots de matériaux d'emballage font l'objet d'un examen visuel visant à déceler les dommages physiques, la présence de signes de contamination (p. ex., des taches, de la fiente d'oiseau, de l'urine ou des matières fécales de rongeurs, des insectes) et la présence de corps étrangers (p. ex., bois, métal, verre). Les matériaux d'emballage contaminés ou soupçonnés de l'être ne sont pas utilisés par le fabricant.

Voir la Section 7.2.2 pour obtenir de l'information sur les Dossiers de contrôle des matériaux reçus prévus.

1.5 Préparation des matières premières

1.5.1 Contrôle de la contamination pendant le lavage/triage

Les légumes crus sont inspectés, triés, parés, lavés et désinfectés pour faire en sorte de réduire la contamination biologique, physique et chimique et prévenir la contamination du produit fini.

Justification

Des pratiques adéquates de nettoyage, de triage et de traitement antimicrobien approprié des produits crus sont nécessaires pour prévenir, réduire ou éliminer une contamination d'origine biologique, chimique et/ou physique.

Résultats prévus

Le fabricant peut recourir aux mécanismes de contrôle suivants pour prévenir les dangers :

Dangers biologiques
  • Contrôle par triage – inspection visuelle et élimination des produits endommagés ou décomposés provenant d'ingrédients crus reçus de l'extérieur.
  • Premier lavage – enlèvement de la saleté et réduction de la charge microbienne sur les légumes intacts. Cela peut se faire dans le champ ou à l'installation de traitement et transformation. L'eau doit être potable. Le lavage des légumes crus peut réduire, mais pas éliminer, les agents pathogènes qui peuvent être présents sur les légumes crus.
  • Certains légumes crus, selon leur nature, peuvent être lavés au moyen d'une brosse afin d'enlever physiquement la terre et les microorganismes (p. ex., les melons, les champignons). Cela se fait souvent en conjugaison avec un détergent, suivi d'un rinçage avec de l'eau potable. L'efficacité du lavage varie selon le produit de base, le type de lavage, le type de sol, la durée de contact, le détergent et la température de l'eau.
  • Traitement antimicrobien des légumes entiers – afin de minimiser ou de réduire la contamination des matières premières.
Dangers chimiques
  • Contrôles par triage – inspection visuelle visant à prévenir l'utilisation d'un légume visiblement endommagé, contaminés par des carburants (p. ex., diesel, essence) et des graisses et lubrifiants de machinerie, etc.
  • Rinçage visant à éliminer les surplus d'agents sur le produit après le traitement antimicrobien (si nécessaire).
Dangers physiques
  • Contrôles des matières étrangères – inspection visuelle, triage/nettoyage par gravité, air ou eau, p. ex., élimination des pierres, des cailloux, des morceaux de bois, de fragments de métal ou de verre. Les mesures de contrôle doivent comprendre un système de détection de métal à l'aide d'aimants ou de détecteurs de métal.

1.6 Contrôle du procédé

1.6.1 Contrôle du traitement : Coupage/tranchage/déchiquetage/hachage, lavage, traitement antimicrobien, rinçage après le traitement antimicrobien, séchage après rinçage, température du produit pendant la transformation

Tous les facteurs du traitement sont contrôlés de manière à assurer la salubrité du produit.

Justification

Le contrôle inadéquat des étapes de transformation pourrait se traduire par des dangers physiques, chimiques ou biologiques.

Résultats prévus
  • Le fabricant évalue le procédé et détermine tous les facteurs ayant une incidence sur la salubrité du produit final.
  • Le fabricant s'assure que tous les facteurs du traitement appropriés sont maîtrisés dans des limites acceptables.
  • Le fabricant surveille à intervalles prédéterminés les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire.

Les étapes de transformation habituelles comportent notamment les suivantes :

Coupage, tranchage, déchiquetage, hachage

Des procédures sont en place pour réduire la contamination par des contaminants physiques (métaux) et biologiques (microbiens) pendant les opérations de coupage, de tranchage, de déchiquetage ou de hachage. Cela peut comprendre l'inspection des couteaux et lames, des courroies et d'autres pièces de l'équipement de transformation afin de déceler les signes d'usure ou de dommage et l'accumulation de résidus de produit. Les couteaux et les lames doivent être régulièrement aiguisés et remplacés s'ils sont endommagés ou s'ils ne peuvent être maintenus dans un état sanitaire.

Lavage

Le lavage à l'eau potable des légumes frais qui ont été coupés réduit la contamination microbienne. De plus, il débarrasse le produit de certains fluides cellulaires libérés pendant le coupage, ce qui réduit le niveau d'éléments nutritifs propices à la prolifération microbienne.

  • Le fabricant lave les légumes coupés avec de l'eau potable conforme aux Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publié par Santé Canada.
  • L'eau est remplacée à intervalles suffisants pour empêcher l'accumulation de matière organique et empêcher les contaminants microbiens de se propager.
Traitement antimicrobien

On doit recourir aux traitements antimicrobiens pour minimiser ou réduire la contamination des produits finis et, le cas échéant, pour respecter les critères énoncés dans l'étude sur la durée de conservation des produits.

Eau de lavage chlorée

On peut ajouter du chlore à l'eau de lavage pour réduire la contamination microbienne du produit. Après le traitement de chloration, il faut retirer l'excédent de chlore du produit.

  • Les concentrations suggérées de chlore dans l'eau de lavage varient entre 100 et 150 parties par million (ppm) de chlore total ou entre 2 et 7 ppm de chlore résiduel libre après le contact. Le pH de l'eau doit se situer entre 6,0 et 7.0. La durée du contact dépend du produit et de la concentration de chlore, mais idéalement ne devrait pas dépasser 5 minutes.
  • Lorsque le fabricant a réalisé une étude validant la durée de conservation et que la chloration fait partie du procédé, la concentration de chlore et la durée de contact prescrites dans l'étude sont respectées de façon constante.

Mise en garde : Les agents d'assainissement chimiques peuvent être dangereux. Les personnes qui manipulent des produits chimiques doivent suivre les instructions figurant sur l'étiquette et prendre les précautions appropriées. Il faut porter un équipement de protection, notamment des gants imperméables à l'eau, des chaussures et chaussettes résistantes aux produits chimiques, des vêtements protecteurs comme des combinaisons portées sur une chemise à manches longues et des pantalons, des lunettes de protection et un couvre-chef résistant aux produits chimiques lorsque ceux-ci doivent être soulevés au-dessus de la tête.

Autres traitements antimicrobiens

D'autres traitements antimicrobiens, comme les acides organiques ou les acides peracétiques, peuvent servir à inhiber la prolifération microbienne ou à réduire la contamination. Les traitements antimicrobiens autres que la chloration doivent faire l'objet d'une évaluation par la Direction générale des aliments et des produits de santé de Santé Canada.

  • Les traitements antimicrobiens sont conformes aux dispositions de la Loi sur les aliments et drogues et son règlement.
  • Le fabricant surveille et maîtrise l'utilisation des traitements antimicrobiens.
  • Lorsque le fabricant a réalisé une étude validant la durée de conservation et que l'utilisation de traitements antimicrobiens fait partie du procédé, il utilise de façon constante les traitements antimicrobiens prescrits dans l'étude.
Rinçage après le traitement antimicrobien

Les surplus de produits chimiques antimicrobiens (p. ex., de chlore) sont retirés du produit après le traitement antimicrobien en rinçant ce dernier avec de l'eau potable. Le nombre de rinçages à l'eau potable est suffisant pour réduire le niveau du traitement antimicrobien de manière à ce qu'il soit conforme aux niveaux imposés par les BPF. Le niveau imposé par les BPF est la quantité de traitements antimicrobiens requise pour atteindre l'usage prévu. Pour obtenir des détails supplémentaires, consulter les Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publiées par Santé Canada.

Nota : L'excédent d'eau de lavage chlorée peut aussi être retiré en ayant recours à des méthodes de séchage (p. ex., au séchoir centrifuge). Lorsque ces méthodes sont utilisées, tous les dangers potentiels connexes sont évalués par le fabricant.

Séchage après rinçage

S'il y a lieu, le plus d'eau excédentaire possible est retirée du produit transformé par des méthodes de drainage, comme la centrifugation.

Mélange/mixage

L'étape de mélange/mixage est contrôlée de manière à veiller à ce qu'aucune autre source de contamination n'est introduite dans le produit. Par exemple, les employés respectent des mesures d'hygiène et des techniques de manutention du produit adéquates, l'équipement, les contenants et les ustensiles sont propres et en bon état, etc.

Détection du métal
  • Tous les produits sont exposés à un détecteur de métal en bon état de fonctionnement. Cet appareil fonctionne tel que prévu lorsque du métal est détecté (p. ex., lorsque la chaîne s'arrête, une alarme sonne ou le produit est éjecté de la chaîne).
  • Le bon fonctionnement du détecteur de métal est vérifié en passant par le détecteur de métal des tiges d'essai (ferreuse, non ferreuse et acier inoxydable) à une fréquence établie.
Température du produit pendant la transformation
  • La température du produit est contrôlée pendant la transformation afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

De nombreux facteurs peuvent influencer la température du produit pendant la transformation, notamment :

  • les variations de la température des matières premières reçues;
  • les fluctuations de la température ambiante et des températures de l'eau de lavage;
  • la température de séchage;
  • la vitesse de refroidissement.

Plus la température du produit fini est élevée au moment de l'emballage, plus il faudra de temps pour atteindre la température de réfrigération (4 °C ou moins) et plus la possibilité de prolifération de pathogènes microbiens sera grande. La durée de conservation du produit sera également réduite.

  • La transformation est contrôlée afin de veiller à ce que la température du produit soit abaissée à une température de réfrigération (4 °C ou moins) le plus rapidement possible, sans que cela n'ait d'effet négatif sur la qualité du produit.
  • Le fabricant démontre qu'il maîtrise la température du produit au moyen de l'un des programmes suivants ou d'un équivalent :

1. Notion de chaîne du froid

  • L'étape du refroidissement est amorcée à la ferme en récoltant les légumes à des températures plus fraîches (p. ex., pendant la soirée ou tôt le matin), en mettant le produit à l'ombre durant la récolte et en réduisant le temps entre la récolte et l'arrivée à l'installation de refroidissement ou de transformation.
  • La température du produit est maintenue ou abaissée à 4 °C ou moins avant le début de la transformation. (Il a cependant été prouvé que certains produits de base intériorisent les agents pathogènes lorsqu'ils sont refroidis trop rapidement. Par exemple, les tomates sont lavées dans de l'eau au moins 10 °F plus chaude que la température de la pulpe interne afin de prévenir l'internalisation d'agents pathogènes).
  • La température de l'air dans la pièce où sont transformés des produits frais ne dépasse pas 4 °C. Les solutions de lavage sont maintenues à 4 °C ou moins. Aucun autre traitement faisant partie du procédé n'entraîne une élévation de la température supérieure à 4 °C.
  • La température du produit fini est maintenue en tout temps à 4 °C ou moins.

2. Procédé validé de contrôle de la température

  • Le fabricant a mené une étude validée qui démontre qu'aucune variation dans la température du produit en cours de transformation, autre qu'une variation énumérée dans le tableau qui suit (Tableau 1), n'a de répercussions sur la salubrité du produit.
  • Le fabricant prouve que le procédé réel ne dépasse pas les paramètres maximaux de température et de temps énoncés dans l'étude sur la durée de conservation.

3. Paramètres temps – température

  • Le fabricant se conforme aux directives de refroidissement décrites dans le tableau qui suit (Tableau 1).

Le Tableau 1 se lit comme suit : La température du produit ne dépasse pas la température indiquée dans la colonne de gauche pendant plus de temps que la durée totale correspondante dans la colonne de droite. Ainsi, la température du produit n'est pas supérieure ou égale à 15 °C pendant plus de 4 heures à partir du début de la transformation et n'est pas supérieure ou égale à 25 °C pendant plus de 0,5 heure à l'intérieur de la période de 4 heures. Si la transformation des légumes débute à 20 °C, la durée du procédé ne dépasse pas 1,5 heure à cette température. Si la pièce de transformation est réglée à une température inférieure à 5 °C, le temps pour transformer le produit ne dépasse pas 30 heures.

Tableau 1. Directives de refroidissement des légumes frais pré-coupés PAM
Température du produit Durée totale à partir du début de la transformation
25 °C 0,5 h
20 °C 1,5 h
15 °C 4,0 h
10 °C 10 h
Moins de 5 °C 30 h

Nota : Les directives de refroidissement ont été élaborées par le Bureau des dangers microbiens, Direction des aliments, Santé Canada.

Voir la section 7.2.4 portant sur les Dossiers de contrôle des procédés.

1.6.2 Contrôle de la préparation et de la composition

La préparation et le mélange des ingrédients sont contrôlés pour minimiser les dangers physiques, chimiques, et biologiques et assurer l'exactitude de la composition.

Justification

Un contrôle insuffisant de la préparation et du mélange du produit peut entraîner des dangers pour la salubrité des aliments, comme des niveaux excessifs d'additifs alimentaires ou la présence d'allergènes non déclarés. La liste des ingrédients, le tableau de la valeur nutritive et/ou les allégations sur les étiquettes du produit peuvent être inexactes.

Résultats prévus
  • Le fabricant contrôle les conditions (p. ex., la durée, la température) durant la préparation, le mélange et la conservation des matières en cours de traitement afin de prévenir la prolifération microbienne indésirable ou la production de sous-produits métaboliques de la prolifération microbienne.
  • Le fabricant assure le contrôle des proportions des ingrédients durant l'étape du mélange (p. ex., pesage et dosage) afin d'assurer l'exactitude de la liste d'ingrédients, du tableau de la valeur nutritive et/ou des allégations sur les étiquettes.
  • Le fabricant a mis en place des mécanismes de contrôle permettant de veiller à ce que chaque produit ne comporte que les ingrédients énumérés dans la formule et sur l'étiquette du produit.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle en place visant à garantir que les additifs alimentaires, s'il y en a, respectent les niveaux admis, sont mesurés de façon précise et sont bien mélangés de façon à assurer l'homogénéité du produit.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle en place visant à prévenir la présence d'allergènes non déclarés. Les points qui peuvent exiger des mesures de contrôle plus rigoureuses comprennent notamment :
    • la contamination croisée ou la contamination provenant de résidus de lots précédents;
    • le recours inapproprié au remaniement du produit;
    • les modifications, substitutions ou ajouts d'ingrédients;
    • des étiquettes inexactes;
    • une liste des ingrédients inexacte ou incomplète;
    • des ingrédients inconnus.

Note : Le site Web de l'ACIA comprend des renseignements et des guides destinés à l'industrie alimentaire sur les allergènes alimentaires, y compris des renseignements supplémentaires sur les allergènes prioritaires au Canada, de l'orientation sur l'Étiquetage des aliments qui causent des allergies ou des hypersensibilités alimentaires et un Outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

Voir la section 7.2.3 portant sur les Dossiers de préparation des produits prévus.

1.7 Contrôle de l'emballage

1.7.1 Manutention et utilisation de l'emballage

La manutention et l'utilisation de l'emballage sont contrôlées pour prévenir la contamination du produit.

Justification

Le contrôle insuffisant de l'emballage peut permettre que soit utilisé des matériaux d'emballage endommagés, défectueux ou contaminés, ce qui pourrait entraîner la contamination du produit. Tout écart par rapport aux critères d'emballage pourrait entraîner une contamination ou la prolifération de pathogènes microbiens avant la fin de la durée de conservation.

Résultats prévus
  • Le fabricant a mis en place un système efficace pour prévenir l'utilisation de contenants défectueux, endommagés ou contaminés. Les mesures de contrôle en place sont vérifiées au moyen d'audits périodiques :
    • Les matériaux d'emballage sont manutentionnés et transférés de manière à minimiser les dommages et la contamination. Des contrôles sont établis à l'arrivée, en cours d'entreposage et au moment du transport.
    • Avant d'être utilisés, les matériaux d'emballage sont examinés pour déceler tout dommage et toute contamination.
    • Les contenants ne servent que pour l'usage prévu.
    • Si les contenants sont réutilisés, le fabricant a recours à un système de nettoyage efficace immédiatement avant l'utilisation des contenants.
  • Les opérations de remplissage et de scellage des contenants font l'objet de contrôles destinés à vérifier le respect des critères décrits dans la conception du procédé et/ou l'étude sur la durée de conservation. Voir la section 1.3.1 – Conception du procédé pour obtenir des renseignements supplémentaires sur les études de durée de conservation.
  • Le fabricant maîtrise tous les facteurs critiques relatifs à l'emballage, le cas échéant, notamment : la composition du sachet ou du contenant, le mélange de gaz, la durée d'exposition et le scellage du contenant. Le fabricant tient les dossiers correspondants à jour.
  • Le fabricant a mis en place un programme permettant de cerner et de corriger les situations pouvant entraîner l'endommagement des contenants.

1.8 Contrôle de l'étiquetage

1.8.1 Prévention des erreurs d'étiquetage

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour prévenir les erreurs d'étiquetage.

Justification

Un contrôle de l'étiquetage est important pour s'assurer le que chaque produit porte la bonne étiquette. L'apposition d'étiquettes erronées pourrait induire les consommateurs en erreur et mettre leur santé en danger, s'ils sont allergiques à certains aliments.

Résultats prévus

Le fabricant applique des mesures de contrôle permettant d'éviter les erreurs d'étiquetage des produits. Voici les mesures de contrôle habituelles :

  • Bien séparer les différents types produits pendant les changements de production (p. ex., espace approprié entre les produits, inspection visuelle pour s'assurer que les produits ne sont pas mélangés avant l'étiquetage).
  • Bien séparer les différents types d'étiquettes ou d'emballages pré-étiquetés et réduire au minimum le nombre de types d'étiquettes différents.
  • Éviter de mélanger les étiquettes ou les lots d'étiquettes pendant l'entreposage (p. ex., les entreposer dans des boîtes différentes, éviter la présence d'étiquettes détachées et s'assurer que les étiquettes non utilisées sont remises dans les bonnes boîtes).
  • Mettre en place des procédures visant à s'assurer que le produit fourni ou ajouté à la chaîne d'étiquetage correspond aux étiquettes utilisées (p. ex., vérifications sur la chaîne d'étiquetage afin de veiller à ce que les produits soient étiquetés correctement).

1.9 Contrôle de l'étiquetage

1.9.1 Codage des produits

Chaque aliment préemballé est identifié par des marques de code ou un numéro de lot sur l'étiquette ou le contenant afin de permettre l'identification du produit en cas de rappel.

Justification

Le codage permet de retracer les produits dans la chaîne de distribution et peut donner de l'information sur la durée de conservation du produit.

Nota : Le codage n'est pas une exigence d'étiquetage obligatoire en ce qui concerne les légumes frais pré-coupés PAM. Cette pratique est toutefois recommandée en vertu de la section 8.2.1 (Procédure) car elle permet d'accroître l'efficacité des rappels.

Résultats prévus
  • Le fabricant s'assure que les légumes frais pré-coupés PAM préemballés portent un code permanent et lisible ou un numéro de lot sur l'étiquette, l'emballage ou le contenant.
  • Le système de codage permet de déterminer à quel endroit le produit a été fabriqué (établissement, chaîne, etc.) et quand (quart de travail, jour, mois, année, etc.)
  • La signification exacte de toutes les marques de code est accessible par le fabricant.
  • Lorsqu'ils sont utilisés, les codes figurant sur les caisses sont lisibles et représentatifs du code figurant sur les contenants qu'elles contiennent.

1.10 Écarts et mesures correctives

1.10.1 Contrôle des écarts

Il existe des mesures pour détecter, isoler et évaluer les produits en cas de non-respect des limites critiques ou des limites d'acceptabilité ou lorsqu'il survient d'autres problèmes pouvant compromettre la salubrité du produit et l'exactitude de la composition.

Justification

Les écarts par rapport aux limites critiques, aux limites d'acceptabilité, aux procédures ou les défauts peuvent affecter la salubrité du produit. Si les mesures de correction des écarts sont insuffisantes ou ne sont pas respectées, un produit insalubre ou faisant l'objet d'une fausse déclaration pourrait être mis sur le marché.

Nota : Les mesures relatives aux écarts s'appliquent à toutes les sections du présent document d'orientation, le cas échéant.

Résultats prévus

Le fabricant a déterminé au préalable et a documenté une procédure de correction des écarts afin :

  1. de déceler les écarts dans les matériaux et les ingrédients reçus de l'extérieur, les produits finis et/ou les procédures;
  2. d'isoler les produits défectueux;
  3. de mettre en œuvre les mesures correctives qui s'imposent.

Le fabricant respecte les exigences de la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada dans la situation où un produit fini ou un échantillon environnemental confirme la présence de Listeria monocytogenes.

Détection des écarts
  • Le fabricant a mis en place un système lui permettant de déceler et d'enregistrer les écarts lorsqu'ils surviennent.
Mise à l'écart du produit défectueux
  • Le fabricant a mis en place des méthodes efficaces qui lui permettent de mettre à l'écart, de déceler clairement et de vérifier tout produit reçu et/ou transformé pendant la période où il y a eu un écart :
    • Il met à l'écart la totalité des produits non conformes fabriqués depuis l'enregistrement des dernières données satisfaisantes et, dans certains cas, il faudra remonter plus loin encore.
    • Le produit mis à l'écart est clairement identifié (p. ex., des étiquettes solidement apposées indiquent : le numéro de retenue, le produit, la quantité, la date de retenue, la raison de la retenue et le nom du responsable de la retenue).
    • Le fabricant maintient le contrôle du produit depuis la date de retenue jusqu'à la date de disposition finale ou jusqu'à ce que d'autres mesures soient requises à la suite de l'évaluation du produit.
Évaluation du produit défectueux
  • L'évaluation du produit est effectuée par une personne compétente.
  • Les mesures relatives au produit défectueux (p. ex., renvoi au fournisseur, triage de lots suspects, retraitement, élimination) sont prises comme il se doit pour éviter l'introduction de dangers en matière de salubrité alimentaire par du personnel ayant reçu une formation adéquate.
  • L'évaluation permet de déceler d'éventuels risques pour la santé ou de fausses déclarations. Par exemple :
    • l'échantillonnage permet de déterminer l'ampleur du problème;
    • les analyses sont pertinentes;
    • le jugement est fondé sur des principes scientifiques solides;
    • le produit n'est pas mis en circulation tant que l'évaluation n'a pas permis d'établir l'absence de danger pour la santé et qu'il est conforme aux dispositions législatives applicables.

Voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger pour des suggestions de procédures d'écart et de mesures d'actions correctives.

1.10.2 Mesures correctives

Les mesures correctives prises à la suite de tout écart sont efficaces pour corriger le problème et empêcher que l'écart se reproduise.

Justification

Un programme de mesures correctives est nécessaire pour déterminer la cause du problème et prendre des mesures afin d'éviter qu'il ne se reproduise. Il est essentiel d'effectuer un suivi de toute mesure corrective par le biais de la surveillance et de la réévaluation pour vérifier l'efficacité des mesures.

Résultats prévus
  • Dans le cadre de la procédure de correction des écarts, le fabricant prend notamment les mesures correctives suivantes :
    • mener une enquête pour déterminer la cause de l'écart;
    • prendre des mesures préventives efficaces pour éviter que l'écart ne se reproduise;
    • procéder à une vérification de l'efficacité des mesures correctives et des mesures préventives prises.
  • Les mesures correctives du fabricant visant intervenir à la suite d'une détection positive de la présence de Listeria monocytogenes dans un produit fini ou un échantillon environnemental satisfont aux exigences de la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada.

Consulter la Section 7.2.5 pour obtenir des détails sur les Dossiers des écarts et des mesures correctives.

Voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger pour obtenir des suggestions de procédures d'écart et de mesures d'actions correctives.

1.11 Vérification de la salubrité du produit

1.11.1 Méthodes de vérification

Le fabricant utilise des méthodes d'évaluation supplémentaires pour vérifier la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle de la salubrité des produits.

Justification

La vérification vise à évaluer la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle mises en place afin de prévenir les dangers pour la santé et de identifier les points à améliorer.

Nota : La vérification s'applique à toutes les sections du présent guide, le cas échéant.

Résultats prévus
  • Le fabricant vérifie la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle qui ont une incidence sur la salubrité du produit.
  • Les personnes ou les organismes responsables de la vérification sont identifiés et ont la compétence voulue pour assumer cette tâche.
  • La vérification est effectuée selon une fréquence et des méthodes appropriées aux dangers liés au produit et au procédé.
  • Voici quelques exemples de méthodes de vérification :
    • Réviser toutes les spécifications des ingrédients et des matériaux reçus de l'extérieur, de même que les lettres de garantie à une fréquence appropriée et/ou chaque fois que des modifications sont apportées;
    • Élaborer un plan d'échantillonnage environnemental en ce qui a trait à la présence de Listeria spp. (sur les surfaces de contact avec les aliments et les surfaces non en contact avec les aliments), comme le recommande la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada;
    • Échantillonner et analyser les produits en cours de fabrication et les produits finis afin de déceler les dangers chimiques et biologiques appropriés (p. ex., Listeria monocytogenes, Salmonella spp. etc.);
      • Consulter la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) et le Compendium de méthodes de Santé Canada;
    • Procéder à l'évaluation sur place des procédures de surveillance (p. ex., les BPF et les points critiques de maîtrise);
    • Vérifier la concentration des agents antimicrobiens (p. ex., chlore), du pH et/ou de la température de l'eau de lavage;
    • Vérifier les dossiers pour s'assurer qu'ils sont complets;
    • Réviser les dossiers sur les écarts afin de s'assurer que des mesures correctives appropriées sont prises et consignées en cas d'écart;
    • Effectuer des tests de provocation;
    • Effectuer des vérifications indépendantes internes ou externes;
    • Analyser les points communs qui se dégagent des plaintes formulées par les consommateurs;
    • Effectuer des audits aux points de vente au détail (p. ex., pour déterminer si les températures d'entreposage et les limites de la durée de conservation sont respectées).

Voir la section 7.2.6 portant sur les Dossiers de vérification.

Chapitre 2 : Équipement

2.1 Équipement général

2.1.1 Conception, construction et installation

Tout l'équipement et tous les ustensiles sont conçus, construits et installés de façon à pouvoir fonctionner comme prévu, à permettre un nettoyage et assainissement efficaces et à éviter la contamination des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Résultats prévus
  • L'équipement est conçu, construit et installé de manière à :
    • veiller à ce que le procédé permette d'obtenir les résultats nécessaires (p. ex., refroidissement rapide, contrôle de la température, séchage suffisant, scellage des emballages efficace et contrôle de la composition du gaz et de la durée pour le conditionnement sous atmosphère modifiée);
    • veiller à ce que les températures établies puissent être atteintes et maintenues aussi rapidement que nécessaire. L'équipement de refroidissement est conçu pour contrôler et surveiller la température;
    • veiller à ce qu'il puisse être nettoyé, désinfecté, entretenu et inspecté adéquatement et facilement pour éviter la contamination du produit pendant les opérations;
    • veiller à ce qu'il soit installé suffisamment loin des drains de sol pour qu'il soit accessible aux fins de nettoyage et pour éviter la contamination de l'équipement;
    • veiller à ce que les surfaces en contact avec les aliments soient suffisamment élevées par rapport au plancher pour empêcher toute contamination par éclaboussure au sol;
    • éviter la contamination du produit pendant les opérations (p. ex., en choisissant des emplacements adéquats pour les réservoirs de lubrifiant, en installant les passerelles et les transporteurs de façon à ce qu'ils ne passent pas au-dessus d'un produit exposé ou des surfaces de contact avec les aliments);
    • permettre un bon drainage et, au besoin, être directement raccordé à des drains. Lorsque nécessaire, les drains sont équipés avec des dispositifs anti-refoulement.

2.1.2 Surfaces en contact avec les aliments

Les surfaces en contact avec les aliments sont faites de matériaux appropriés et entretenues de manière à empêcher la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Les surfaces de l'équipement, des instruments et des ustensiles qui sont en contact avec les aliments sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques, exemptes de trous, de craquelures ou de crevasses et résistent à des nettoyages et des assainissements répétés. Les surfaces qui entrent en contact avec les aliments comprennent des articles comme des couteaux, des transporteurs, des courroies, des chutes, des sacs avec ganses pour contenir les produits, des gants, des outils, notamment des pelles et des supports, des planches à découper, des tables, des séchoirs et des paniers rotatifs et des balances pour l'emballage.
  • Les enduits, les peintures, les produits chimiques, les lubrifiants et les autres substances utilisés sur les surfaces et du matériel qui peuvent entrer en contact avec les aliments sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • L'équipement et les ustensiles utilisés pour manipuler des produits non comestibles ne servent pas à la manipulation de produits comestibles.

2.1.3 Programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement

Un programme d'entretien et d'étalonnage efficace est établi pour s'assurer que l'équipement fonctionne toujours comme prévu et éviter la contamination du produit.

Justification

Établir un programme d'entretien préventif et d'étalonnage aide à s'assurer que l'équipement fonctionne toujours comme prévu. Les défaillances de l'équipement qui nécessitent la tenue d'activités d'entretien durant la production peuvent augmenter le risque de contamination biologique, chimique et physique.

Résultats prévus
  • Le fabricant a un programme écrit d'entretien préventif destiné à s'assurer que l'équipement pouvant avoir une incidence sur la salubrité des aliments fonctionne comme prévu. Ce programme comprend :
    • une liste de l'équipement exigeant un entretien régulier (p. ex., l'équipement de réfrigération, le système de distribution du désinfectant, les soupapes, les joints, les joints annulaires, les pompes, les tamis, les filtres et les plaques d'échangeur thermique, les couteaux, les lames et les courroies notamment);
    • les procédures et les fréquences d'entretien (p. ex., les consignes relatives à l'inspection de l'équipement, un calendrier de réglages et de remplacement de pièces fondé sur le manuel du manufacturier de l'équipement ou un manuel équivalent ou encore en fonction des conditions d'utilisation susceptibles de nuire au bon état de l'équipement).
  • Des protocoles écrits comprenant les procédures et les fréquences d'étalonnage sont établis par le fabricant pour permettre la surveillance de l'équipement et des dispositifs de contrôle pouvant avoir une incidence sur la salubrité des aliments.
  • L'équipement est entretenu de façon à veiller à éviter toute possibilité de dangers de nature physique ou chimique (p. ex., des dangers provoqués par des réparations inadéquates, l'écaillage de la peinture et la rouille ou des fuites de fluides).
  • L'entretien et l'étalonnage de l'équipement sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage ainsi que les protocoles écrits sont respectés.

Voir la section 7.3.1 portant sur les Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement / des instruments prévus.

2.1.4 Programme d'entretien et d'étalonnage des instruments

Les instruments sont conçus, installés, étalonnés et entretenus de manière à permettre à l'équipement d'exécuter le procédé requis et d'assurer ainsi la salubrité du produit.

Justification

Des instruments conçus, installés, étalonnés ou entretenus de manière inadéquate peuvent entraîner une transformation déficiente du produit ou un mauvais usage des additifs alimentaires et des traitements antimicrobiens.

Résultats prévus
  • Le fabricant dispose d'un programme écrit d'entretien préventif et d'étalonnage efficace permettant de s'assurer que les instruments qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité des aliments fonctionnent comme prévu. Ce programme comprend :
    • une liste d'instruments qui exigent un entretien et un étalonnage réguliers;
    • les procédures et les fréquences d'entretien et d'étalonnage.
  • Les instruments servant à contrôler les facteurs pouvant avoir une incidence sur la salubrité des aliments sont conçus, installés, construits, calibrés et entretenus de manière à pouvoir fonctionner comme prévu.
  • L'entretien et l'étalonnage des instruments sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage des instruments ainsi que les protocoles écrits sont respectés.

Voici des exemples d'instruments qui pourraient être requis pour contrôler les facteurs ayant une importance pour la salubrité du procédé :

Dispositifs de mesure de la température
  • Des dispositifs de mesure et d'enregistrement de la température sont installés, étalonnés et entretenus selon le besoin pour assurer la précision des données.
Chronomètres
  • Les chronomètres et les enregistreurs sont vérifiés lors de leur installation et au moins annuellement par la suite ou plus fréquemment pour assurer leur précision).
  • L'horloge officielle est placée de façon à permettre aux opérateurs de lire l'heure exacte aisément.
Détecteurs de métal
  • L'équipement de détection de métal est conçu, construit, installé, étalonné et entretenu conformément au manuel d'utilisation du fabricant pour assurer une élimination efficace des métaux. Ceci peut comprendre notamment un réglage en fonction de l'effet que peut avoir le produit, la sélection du type de métal et de la taille des particules, la synchronisation du mécanisme d'élimination et leur adaptation aux conditions du milieu de production.
Aimants
  • Les aimants sont installés de manière à enlever efficacement le métal avant ou après certaines opérations (p. ex., mise en dés, tranchage ou remplissage).
  • La puissance et le type d'aimants sont appropriés à l'utilisation prévue.
  • La puissance des aimants est vérifiée, au besoin, au moyen de sondes ou autres dispositifs efficaces.
  • Les aimants sont vérifiés au besoin pour assurer leur bon fonctionnement et l'exposition adéquate des surfaces (p. ex., nettoyage adéquat, enlèvement des particules de métal).
Débitmètres
  • Au moment de l'installation et annuellement par la suite, les indicateurs de débit (p. ex., indicateurs de débit d'alimentation en chlore, manomètre de pression du gaz, etc.) sont vérifiés pour en assurer la précision.
Autres instruments
  • D'autres instruments spécialisés nécessaires au contrôle des facteurs pouvant influer sur la salubrité des aliments sont en place et sont étalonnés au besoin (p. ex., injecteur de chlore, test d'équipement pour la concentration de chlore et pH-mètres).

Nota : Le fabricant amorce des mesures correctives conformes à la section 1.10 portant sur les Écarts et mesures correctives, lorsque la limite critique ou la limite d'acceptabilité est dépassée ou chaque fois qu'un produit pourrait avoir été atteint et que l'on constate qu'il ne respecte pas les spécifications.

Voir la section 7.3.1 portant sur les Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement / des instruments prévus.

Chapitre 3 : Locaux

3.1 Extérieur des bâtiments

3.1.1 Terrain et bâtiments

Les bâtiments et les aires extérieures sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition susceptible de causer la contamination des aliments.

Résultats prévus
Sols, chaussée et drainage
  • Les terrains environnants sont entretenus de manière à contrôler les sources de contamination comme les débris et les endroits servant d'abris pour la vermine.
  • Le bâtiment n'est pas situé à proximité de contaminants environnementaux.
  • Les surfaces des routes sont bien nivelées, compactées, drainées et ne favorisent pas la libération de poussière.
  • Le terrain environnant est drainé convenablement.
Structure extérieure des bâtiments
  • L'extérieur des bâtiments est conçu, construit et entretenu de manière à éviter l'entrée de contaminants et de vermine. Par exemple, toutes les ouvertures sont protégées, les prises d'air situées à des endroits appropriés et le toit, les murs et les fondations sont entretenus de façon à prévenir toute fuite.

3.2 Intérieur des bâtiments

3.2.1 Conception, construction et entretien

L'intérieur et les structures des bâtiments sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition pouvant mener à la contamination des aliments.

Résultats prévus
Planchers, murs et plafonds
  • Les planchers, les murs et les plafonds sont faits de matériaux durables, imperméables, lisses et faciles à nettoyer, qui conviennent aux conditions de production présentes dans l'aire de travail (c.-à-d., des matériaux qui n'entraîneront pas la contamination de l'environnement ou des aliments).
  • Au besoin, les joints des murs, des planchers et des plafonds sont scellés et les angles sont dotés d'une moulure de manière à éviter la contamination et en faciliter le nettoyage.
  • Les planchers, les murs et les plafonds sont construits de matériaux qui n'entraîneront pas la contamination de l'environnement ou des aliments.
  • Les planchers ont une pente suffisante pour permettre l'écoulement de liquides vers des renvois munis de siphons;
  • Les plafonds, les structures en hauteur, les escaliers et les ascenseurs sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute contamination.
Portes et fenêtres
  • Les fenêtres sont scellées ou munies de moustiquaires parfaitement adaptées.
  • S'il existe des risques que des fenêtres vitrées se brisent et provoquent ainsi la contamination des aliments, les fenêtres sont construites d'un autre matériau ou sont protégées adéquatement.
  • Les portes ont des surfaces lisses et non absorbantes, sont bien ajustées et se referment automatiquement au besoin.
Séparation des différentes étapes du procédé

L'intérieur et les structures des bâtiments permettent le maintien de bonnes pratiques d'hygiène, y compris la protection contre la contamination croisée entre les opérations et durant celles-ci. Par exemple :

  • Les aires pour les légumes crus reçus de l'extérieur, pour les légumes en cours de transformation et pour les produits finis sont séparées afin de prévenir le risque de contamination croisée par des bactéries.
  • L'intérieur est conçu et aménagé de façon à faciliter le maintien de conditions hygiéniques pendant la production, y compris la protection contre la contamination croisée entre les opérations et pendant les opérations de nettoyage et d'assainissement des ustensiles et de l'équipement. Il existe des mécanismes de régulation du procédé de l'arrivée des matières premières à l'établissement jusqu'aux produits finis de légumes frais pré-coupés PAM.
  • Lorsque de l'équipement mobile (comme des chariots manuels ou des chariots élévateurs) circule entre des aires incompatibles, des mesures pour désinfecter les roues (p. ex., agents moussants pour les planchers, pulvérisateurs de désinfectant, etc.) sont prises pour minimiser la contamination croisée.
  • Les employés utilisent les pédiluves (bains de pieds) et les lave-mains lorsqu'ils se déplacent entre les zones propres/sanitaires et les zones qui présentent des risques de contamination croisée par des bactéries pathogènes.
  • Les opérations de transformation des aliments des autres types d'opérations de transformation des légumes frais pré-coupés PAM qui se trouvent dans un même établissement sont séparées pour prévenir les dangers potentiels que représente la contamination croisée (p. ex., dangers biologiques, chimiques, y compris les allergènes).

3.2.2 Éclairage

L'éclairage convient à l'activité en cours. Au besoin, les ampoules et les installations d'éclairage sont protégées pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage.

Résultats prévus
  • L'éclairage convient à l'activité de production ou d'inspection prévue. L'éclairage n'altère pas la couleur des aliments et son intensité n'est pas inférieure à :
    • 540 lux (50 pieds-bougies) dans les aires d'inspectionNote de bas de page 2
    • 220 lux (20 pieds-bougies) dans les aires de travail
    • 110 lux (10 pieds-bougies) dans les autres zones
  • Les ampoules et les appareils d'éclairage situés dans des zones où se trouvent des aliments et des matériaux d'emballage exposés sont de type sécuritaire ou sont protégés pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage en cas de bris.

3.2.3 Ventilation

Une ventilation adéquate est assurée pour éviter l'accumulation excessive de chaleur, de vapeur, de condensation et de poussière et pour minimiser l'entrée d'air contaminé.

Résultats prévus
  • La ventilation assure un échange d'air suffisant pour éviter les accumulations inacceptables de condensation ou de poussières et minimiser l'entrée d'air contaminé.
  • Les systèmes de ventilation sont construits de façon à éviter que la circulation d'air ne s'effectue des zones les moins propres (p. ex., l'aire de réception) aux zones les plus propres (p. ex., emballage et entreposage du produit fini) et sont conçus de façon à être entretenus et nettoyés adéquatement.
  • Les orifices de ventilation sont munis de grillages bien ajustés ou de filtres, suivant le cas, pour éviter l'entrée d'air contaminé. Les filtres (p. ex., les filtres pour l'air d'admission et l'air comprimé) sont nettoyés ou remplacés au moins aussi souvent que le précise le fabricant ou plus souvent s'il y a un problème, comme la présence d'encrassement ou de perforation du filtre.
  • L'air utilisé pour certaines techniques de transformation (p. ex., transport pneumatique, agitation par air, soufflerie, séchoir, etc.) provient d'une source appropriée et est convenablement traité (p. ex., prises d'air, filtres, compresseurs) pour réduire toute source de contamination.

3.2.4 Élimination des déchets

Les systèmes d'égouts, d'effluents et d'entreposage et d'élimination des déchets sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter la contamination.

Résultats prévus
  • Les systèmes de drainage et d'égouts sont munis de siphons et évents appropriés.
  • Les établissements sont conçus et construits de manière à éviter tout raccordement en croisé entre les systèmes d'égouts et tout autre système d'élimination des effluents de déchets à l'intérieur de l'établissement.
  • Les canalisations d'égouts ou d'effluents ne passent pas directement au-dessus ou à travers une aire de production, à moins qu'elles ne soient contrôlées pour éviter la contamination.
  • Des installations et un équipement adéquats sont fournis et entretenus pour l'entreposage de déchets et du matériel non comestible avant leur évacuation de l'établissement. Ces installations sont conçues de manière à éviter toute contamination.
  • Les contenants utilisés pour les déchets sont clairement identifiés, étanches et munis, au besoin, d'un couvercle.
  • Les déchets sont éliminés et les contenants sont nettoyés et désinfectés à des intervalles adéquats pour réduire au minimum les risques de contamination. Les déchets ne s'accumulent pas dans les zones de manipulation ou d'entreposage des légumes ou à proximité de ces zones.

3.3 Installations sanitaires

3.3.1 Installations pour les employés

Les installations pour les employés sont conçues, construites et entretenues de manière à permettre le maintien efficace de l'hygiène des employés et à éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • Les aires de transformation sont munies d'un nombre suffisant de lavabos (de préférence mains libres) placés aux bons endroits et munis d'un tuyau de vidange avec siphon.
  • Les salles de toilettes, les cafétérias et les vestiaires sont bien aérés et entretenus; ils sont séparés des zones de transformation des aliments et n'y donnent pas accès directement.
  • Les installations sanitaires sont pourvues de dispositifs permettant un lavage et un séchage hygiéniques des mains, y compris des cuvettes, du savon, du désinfectant à mains, des serviettes jetables ou de sèches mains sanitaires et un approvisionnement en eau chaude et en eau froide (ou à une température adéquatement contrôlée), situés à proximité des toilettes.
  • Les installations sanitaires sont conçues de manière à permettre l'enlèvement hygiénique des déchets et sont situées de manière à éviter la contamination des produits ou des locaux.
  • Les installations sanitaires sont propres et maintenues en bon état de fonctionnement en tout temps.
  • Les toilettes, les salles à manger et les vestiaires sont maintenus propres.
  • Des avis rappelant aux employés de se laver les mains sont affichés aux endroits appropriés.

3.3.2 Installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement

Les installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement sont conçues, construites et entretenues convenablement de manière à éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • Les installations sont construites à partir de matériaux résistant à la corrosion et faciles à nettoyer. Elles disposent de l'eau potable fournie à une température adéquate pour les produits chimiques de nettoyage utilisés.
  • Les installations de nettoyage et d'assainissement d'équipement sont bien séparées des aires d'entreposage d'aliments, de transformation et d'emballage des aliments pour éviter toute contamination.

3.4 Qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

3.4.1 Eau et glace

La qualité de l'eau potable chaude et froide est contrôlée pour éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • L'eau potable est conforme aux normes définies par Santé Canada dans sa brochure intitulée Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada de même qu'à toute exigence provinciale et municipale applicable.
  • L'eau provenant de sources autres que l'aqueduc municipal est traitée au besoin par le fabricant.
  • L'eau est analysée par le fabricant ou la municipalité, à des intervalles jugés adéquats pour en confirmer la potabilité. En ce qui concerne les analyses des microorganismes, l'eau provenant de la municipalité est analysée à chaque année ou les résultats peuvent être obtenus à partir d'analyses municipales ou faites par le gouvernement provincial. L'eau provenant d'autres sources est analysée de façon semi-annuelle. L'analyse chimique de l'eau provenant de sources non municipales est effectuée au moins à l'entrée en service du puits.
  • Les fabricants disposent de plans d'urgence qui leur permettent d'intervenir en cas d'ordonnance provinciale ou municipale de faire bouillir l'eau ou lorsque les résultats d'analyse de l'eau sont insatisfaisants.
  • Aucun raccordement en croisé n'existe entre les conduites d'eau potable et d'eau non potable. Tous les tuyaux, robinets ou autres éléments similaires pouvant provoquer une contamination sont conçus de manière à éviter tout refoulement ou siphonnement à rebours.
  • Dans les cas où il est nécessaire de stocker de l'eau, les installations de stockage sont conçues, construites et entretenues convenablement de manière à éviter toute contamination (p. ex., les installations de stockage sont couvertes).
  • Le volume, la température et la pression de l'eau potable satisfont à toutes les demandes d'exploitation et de nettoyage.
  • Les produits chimiques pour le traitement de l'eau, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • Le traitement chimique est surveillé et contrôlé de manière à fournir la concentration voulue et à éviter toute contamination.
  • L'eau recyclée est traitée, surveillée et maintenue dans les conditions prescrites pour l'usage prévu. Cette eau provient d'un réseau de distribution distinct et clairement identifié. Le débit d'eau recyclée devrait être contraire au mouvement du produit de façon à ce que les légumes soient exposés à l'eau la plus propre possible au fur et à mesure qu'ils avancent dans la chaîne de transformation.
  • La glace utilisée comme ingrédient ou entrant en contact direct avec les aliments est faite d'eau potable et protégée contre toute contamination. Toute glace achetée par le fabricant est considérée comme un ingrédient et est évaluée conformément à la section 1.4.1 portant sur les Ingrédients reçus et intrants autres que les matériaux d'emballage.

Pour obtenir des renseignements supplémentaires, les fabricants peuvent consulter le Compte rendu de décision sur les exigences liées à l'agrément et au renouvellement de l'agrément des entrepôts agréés de produits concernant les analyses d'eau du Programme des fruits et légumes frais de l'ACIA.

Voir la section 7.4.1 pour obtenir des renseignements sur les Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur prévus.

3.4.2 Vapeur

La potabilité de la vapeur entrant en contact direct avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments est contrôlée pour éviter toute contamination des aliments. L'approvisionnement en vapeur correspond aux exigences opérationnelles.

Nota : Quand la vapeur n'est pas en contact direct avec les aliments ou les surfaces de travail qui entrent en contact avec les aliments, cette section est considérée non applicable.

Résultats prévus
  • Les produits chimiques utilisés pour le traitement de l'eau des chaudières, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'eau d'alimentation des chaudières est analysée régulièrement et le traitement chimique est contrôlé pour éviter toute contamination.
  • L'approvisionnement en vapeur est produit à partir d'eau potable et permet de satisfaire aux exigences opérationnelles.
  • Des siphons sont prévus au besoin pour assurer l'élimination adéquate du condensat et des matières étrangères.

Voir la section 7.4.1 portant sur les Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur prévus.

Chapitre 4 : Nettoyage et assainissement et lutte antiparasitaire

4.1 Nettoyage et assainissement

4.1.1 Programme de nettoyage et d'assainissement

Un programme de nettoyage et assainissement efficace pour l'équipement et les locaux est appliqué pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement de tout l'équipement comprenant notamment :
    • le nom ou le titre du poste de la personne au poste de responsabilité;
    • la fréquence à laquelle l'activité doit être effectuée;
    • les produits chimiques utilisés et leur concentration;
    • les températures à observer;
    • les procédures de nettoyage et d'assainissement qui :
      • identifient l'équipement et les ustensiles;
      • décrivent, au besoin, les directives de démontage et de remontage de l'équipement, pour le nettoyage et l'inspection;
      • cernent les pièces d'équipement exigeant une attention particulière;
      • décrivent la méthode de nettoyage, d'assainissement et de rinçage.
    • le type et la fréquence des inspections visant à vérifier l'efficacité du programme.
  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement des locaux (aires de production et d'entreposage) qui précise les aires devant être nettoyées, la méthode de nettoyage, la personne responsable et la fréquence de cette activité. Les mesures spéciales de nettoyage, d'assainissement et d'entretien requises pendant la production sont précisées dans le document (p. ex., l'élimination de résidus de produits pendant les pauses).
  • Les produits chimiques sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'équipement de nettoyage et d'assainissement est conçu pour l'usage prévu et est entretenu convenablement.
  • Le programme de nettoyage et d'assainissement est exécuté de manière à éviter toute contamination des aliments ou des matériaux d'emballage pendant ou après le nettoyage et l'assainissement (p. ex., contamination par des aérosols ou des résidus chimiques).
  • L'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement est contrôlée et vérifiée (p. ex., par des inspections de routine des locaux et de l'équipement et/ou par des analyses microbiologiques d'échantillons prélevés) et des mesures correctives adéquates sont apportées, au besoin. Les établissements qui transforment des aliments PAM doivent concevoir, mettre en œuvre et maintenir un programme d'échantillonnage en usine permettant de faire dépister la présence de Listeria spp. sur les surfaces qui entrent en contact avec les aliments et autres surfaces, comme le recommande la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada.
  • Le programme d'assainissement est modifié, au besoin, de façon à y incorporer de nouvelles procédures de nettoyage (p. ex., nouvel équipement, nouveaux produits chimiques).
  • Le programme d'assainissement peut être utilisé pour prévenir les problèmes de contamination croisée liée à la production de produits non allergènes et de produits allergènes.
  • Les activités de production ne commencent que lorsque les exigences en matière de nettoyage et assainissement sont satisfaites.

Voir la section 7.5.1 portant sur les Dossiers de nettoyage et d'assainissement prévus.

Exemple d'étapes de nettoyage et d'assainissement à suivre dans les aires de transformation
Étapes de nettoyage et d'assainissement
  1. Enlever des planchers les gros débris à l'aide d'un balai ou d'une pelle et nettoyer l'équipement de transformation à sec, au besoin.
  2. Pré-rincer l'équipement avec de l'eau potable.
  3. Nettoyer les débris qui traînent sur le plancher.
  4. Rincer les planchers et les drains avec de l'eau potable à l'aide d'un boyau à faible pression.
  5. Frotter les planchers et les drains à l'aide d'une brosse réservée à cet effet et d'un nettoyant efficace en utilisant de l'eau potable, au besoin.Note de bas de page 3
  6. Faire mousser un nettoyant efficace et frotter l'équipement à l'aide du nettoyant et d'une brosse réservée à cet effet.
  7. Rincer complètement l'équipement, les planchers et les drains avec de l'eau de qualité potable à l'aide d'un boyau à faible pression.
  8. Enlever le surplus d'eau des planchers.
  9. Assainir l'équipement et les planchers (conformément aux instructions du fabricant).Note de bas de page 4

4.2 Lutte antiparasitaire

4.2.1 Programme de lutte antiparasitaire

Un programme de lutte antiparasitaire efficace est mis en place pour empêcher l'introduction de ravageurs, pour déceler et éliminer les ravageurs présents et pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Un programme écrit de lutte antiparasitaire efficace pour les locaux et l'équipement est en place et comprend les renseignements suivants :
    • le nom ou le titre du poste de la personne au poste de responsabilité;
    • le cas échéant, le nom de l'entreprise ou de l'entrepreneur embauché à contrat pour exécuter le programme de lutte antiparasitaire;
    • la liste des produits chimiques utilisés, leur concentration ainsi que les lieux où ils sont appliqués, de même que la méthode et la fréquence d'application;
    • un plan indiquant les endroits où des pièges ont été placés;
    • la nature et la fréquence des inspections destinées à vérifier l'efficacité du programme.
  • Les pesticides utilisés sont homologués auprès de l'Agence de réglementation de la lutte antiparasitaire en vertu de la Loi sur les produits antiparasitaires et du Règlement sur les produits antiparasitaires et un numéro d'enregistrement de produit antiparasitaire leur a été attribué. Les pesticides sont utilisés conformément aux directives figurant sur l'étiquette.
  • Le traitement chimique de l'équipement, des locaux ou des ingrédients pour la lutte antiparasitaire se fait de manière à ne pas dépasser les limites maximales des résidus prescrites dans la Loi et le Règlement sur les aliments et drogues (p. ex., limiter le nombre de fumigations par lot).
  • Les rodenticides toxiques ne sont pas utilisés dans les aires de traitement ou d'entreposage des aliments.
  • Les oiseaux et les animaux sont maintenus l'extérieur des établissements.

Voir la section 7.5.2 portant sur les Dossiers de la lutte antiparasitaire prévus.

Chapitre 5 : Personnel

5.1 Hygiène et exigences relatives à la santé

5.1.1 Propreté et conduite

Toutes les personnes qui pénètrent à l'intérieur des zones de manutention des aliments maintiennent un degré adéquat de propreté personnelle et prennent les précautions nécessaires pour éviter toute contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Toutes les personnes se lavent les mains lors de leur entrée dans les zones de manipulation d'aliments avant de commencer leur travail, après avoir manipulé des substances contaminées (p. ex., en ramassant des objets sur le sol, en manipulant des ordures, des produits chimiques ou des matières premières reçues), après les pauses et après être allées aux toilettes. Lorsque cela est nécessaire, pour réduire au minimum la contamination microbienne, des lave-mains contenant une solution désinfectante sont utilisés par les employés.
  • Les gants jetables sont changés toutes les fois qu'il y a un risque de contamination.
  • Les employés portent des vêtements de protection, un couvre-chef, des couvre-chaussures ou des gants qui conviennent aux opérations auxquelles ils participent et veillent à les garder propres.
  • Tout comportement susceptible d'entraîner la contamination des aliments (p. ex., manger, fumer ou mâcher de la gomme ou toute pratique non hygiénique comme cracher) est interdit dans les aires de manipulation des aliments.
  • Toutes les personnes qui pénètrent dans une aire de manipulation des aliments retirent leurs bijoux ou tout autre objet susceptible de tomber dans les aliments ou de les contaminer d'une manière quelconque. Les bijoux qu'il est impossible de retirer (alliances, bracelets d'alerte d'identification MedicAlert, etc.) sont couverts.
  • Les effets personnels et les vêtements de ville ne sont pas gardés dans les aires de manipulation des aliments, mais rangés dans un vestiaire de manière à prévenir la contamination.
  • L'accès du personnel et des visiteurs est contrôlé pour éviter toute contamination. La circulation des employés se fait de manière à éviter tout risque de contamination croisée des produits (p. ex., les employés évitent les aller-retour aux différentes étapes de la production. Les employés ne circulent pas d'une aire potentiellement contaminée vers l'aire d'emballage sauf s'ils se sont lavés les mains et ont revêtu des vêtements de protection propres).
  • La responsabilité consistant à s'assurer que tous les employés se conforment aux exigences indiquées dans la présente section est confiée à des employés de surveillance compétents.

5.1.2 Blessures et maladies transmissibles

Il est interdit à toute personne que l'on sait atteinte d'une maladie susceptible d'être transmise par les aliments ou présentant des plaies ouvertes ou des coupures de travailler dans les aires de manipulation des aliments si cette personne risque de contaminer directement ou indirectement les aliments.

Résultats prévus
  • Le fabricant établit et applique une politique visant à interdire à tout employé atteint ou porteur d'une maladie transmissible par des aliments de travailler dans les aires de manipulation des aliments.
  • Le fabricant exige de ses employés qu'ils informent la direction lorsqu'ils souffrent d'une maladie pouvant être transmise par les aliments, notamment :
    • jaunisse;
    • diarrhée;
    • vomissements;
    • fièvre;
    • pharyngite accompagnée de fièvre;
    • écoulements des oreilles, des yeux ou du nez.
  • Les employés présentant des plaies ouvertes ou des coupures ne manipulent pas les aliments ou des surfaces de contact avec les aliments, à moins que la blessure ne soit entièrement protégée par un article imperméable (p. ex., des gants de caoutchouc).

5.2 Formation

5.2.1 Formation générale en hygiène alimentaire

Chaque personne manipulant des aliments reçoit une formation sur les règles d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments, afin de comprendre les précautions à prendre pour éviter la contamination des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Résultats prévus
  • Le fabricant définit par écrit un programme de formation pour les employés et maintient des dossiers appropriés.
  • Tous les employés manipulant des aliments reçoivent, au début de leur emploi, une formation adéquate sur les mesures d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments.
  • La formation initiale sur l'hygiène alimentaire est reprise et mise à jour à intervalles appropriés, et chaque fois qu'un employé manipulant des aliments change de fonctions.

5.2.2 Formation technique

Les employés sont formés de manière à leur permettre d'acquérir les connaissances techniques nécessaires pour comprendre les opérations ou procédés dont ils sont responsables pour assurer la salubrité des aliments.

Résultats prévus

La formation correspond à la complexité du procédé de fabrication et des tâches à effectuer. Le fabricant définit par écrit un programme de formation pour les employés et tient des dossiers appropriés.

Par exemple :

  • Le personnel est formé pour comprendre l'importance des facteurs critiques dont il a la responsabilité, les limites critiques et/ou les normes des compagnies, les protocoles de surveillance, les mesures à prendre si ces limites ou normes ne sont pas respectées et les dossiers à tenir.
  • Le personnel et les superviseurs ont reçu une formation leur ayant permis d'acquérir des connaissances techniques suffisantes et de comprendre les opérations ou procédés dont ils sont responsables.
  • Les cadres supérieurs et les superviseurs de la production des légumes frais pré-coupés PAM connaissent suffisamment les principes et les pratiques d'hygiène alimentaire pour être capables d'évaluer les risques et de prendre les mesures requises pour corriger les lacunes.
  • Tout le personnel, y compris celui de l'entretien et celui du service à la clientèle, a reçu une formation sur les mesures de contrôle des allergènes.
  • Le personnel chargé de l'entretien de l'équipement ayant une incidence sur la salubrité des aliments a reçu la formation nécessaire pour pouvoir déceler les lacunes susceptibles de nuire à la salubrité des produits et apporter les mesures correctives requises (p. ex., être en mesure de déterminer si une réparation doit être faite à l'interne ou si elle doit être confiée à un entrepreneur). Les personnes qui font l'entretien d'appareils particuliers ont reçu une formation appropriée.
  • Le personnel et les surveillants responsables du programme de nettoyage et d'assainissement ont reçu une formation adéquate pour comprendre les principes et les méthodes à respecter pour un nettoyage et assainissement efficaces.
  • Le personnel et les surveillants responsables du traitement et de la salubrité de l'eau ont reçu une formation adéquate pour comprendre et appliquer les principes et les méthodes à respecter pour protéger la salubrité des aliments.
  • Le personnel qui manipule des produits chimiques dangereux reçoit des consignes leur indiquant comment les manipuler et les éliminer d'une manière sûre.
  • L'établissement dispense au besoin une formation supplémentaire pour tenir à jour les connaissances techniques du personnel en matière d'équipement et de procédés.
  • L'efficacité des programmes de formation et de sensibilisation est évaluée périodiquement. Une supervision et des vérifications de routine sont effectuées pour s'assurer que les procédures sont bien exécutées.

Chapitre 6 : Transport et entreposage

6.1 Transport

6.1.1 Véhicules de transport des aliments

Les véhicules de transport et les conteneurs utilisés par le fabricant sont conçus, construits, entretenus, nettoyés et utilisés de manière à éviter la contamination des aliments et à minimiser la prolifération microbienne.

Résultats prévus
  • Le transport des produits alimentaires n'est effectué préférablement que dans des véhicules de transport et des conteneurs destinés à recevoir des aliments. Lorsque ces véhicules de transport et conteneurs sont utilisés pour le transport de produits non alimentaires, on a recours à des mesures qui en limitent l'utilisation au transport de produits non alimentaires qui ne poseront pas de risque pour les aliments faisant partie du même chargement ou d'un chargement ultérieur, après un nettoyage acceptable.
  • Les véhicules et les conteneurs sont inspectés par le fabricant à la réception et avant le chargement afin de s'assurer qu'ils sont exempts de toute contamination et qu'ils conviennent au transport des aliments.
  • Les véhicules de transport et les conteneurs sont construits, entretenus et nettoyés de manière à prévenir toute contamination des aliments. Le fabricant peut démontrer que le transporteur a un programme efficace de nettoyage et d'assainissement en place.
  • Le chargement, l'aménagement et le déchargement des véhicules de transport et des conteneurs sont effectués de manière à éviter tout endommagement et toute contamination des aliments.

6.1.2 Mécanismes de contrôle de la température

Les matières premières et les produits finis sont réfrigérés durant le transport afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

Résultats prévus
  • Le fabricant contrôle la température pendant le transport afin de maintenir des conditions d'entreposage optimales pour les légumes frais.
  • Les autres ingrédients reçus qui doivent être réfrigérés sont maintenus à des températures de 4 °C ou moins.
  • Les produits finis sont maintenus à 4 °C ou moins pendant le transport.
  • Les véhicules de transport sont munis d'appareils de mesure des températures, idéalement de thermomètres enregistreurs; on peut autrement avoir recours à des thermomètres à maxima et minima.

6.2 Entreposage

6.2.1 Entreposage des matériaux reçus

L'entreposage et la manutention des ingrédients reçus et des matériaux d'emballage sont contrôlés de manière à en minimiser l'altération et en empêcher l'endommagement et la détérioration. Les légumes reçus de l'extérieur sont réfrigérés durant l'entreposage afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

Résultats prévus
  • La température des pièces d'entreposage est contrôlée de manière à maintenir des conditions d'entreposage optimales pour les légumes frais (consulter la section 1.8.1 intitulée Contrôle du traitement : Contrôle de la température). Les légumes reçus de l'extérieur sont réfrigérés durant l'entreposage afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.
  • Les autres ingrédients reçus de l'extérieur devant être réfrigérés sont conservés à une température de 4 °C ou moins.
  • Les installations de réfrigération (pièces d'entreposage) sont équipées de dispositifs de mesure de la température, de préférence des thermomètres enregistreurs. Si on n'utilise pas de thermomètres enregistreurs, on a recours alors à des thermomètres à maxima et à minima.
  • La rotation des stocks (des ingrédients et, s'il y a lieu, des matériaux d'emballage) est contrôlée pour prévenir la détérioration et l'altération. La rotation des stocks s'effectue selon le principe du premier arrivé, premier sorti.
  • Les ingrédients et les matériaux d'emballage reçus de l'extérieur sont entreposés et manipulés de manière à prévenir les dommages (p. ex., grâce au contrôle de la hauteur d'empilage) et/ou la contamination (y compris la contamination croisée avec des allergènes).
  • Les ingrédients et les matériaux d'emballage sensibles à l'humidité sont entreposés dans des conditions qui permettent d'éviter leur détérioration.

6.2.2 Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires

Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés de manière à éviter la contamination des aliments, des matériaux d'emballage et des surfaces en contact avec les aliments.

Résultats prévus
  • Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés dans un endroit sec et bien aéré.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés dans des zones désignées de manière à éviter tout risque de contamination croisée avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments.
  • Les produits chimiques devant être utilisés régulièrement dans les zones de manipulation des aliments (p. ex., les lubrifiants à transporteur) sont entreposés de façon à éviter la contamination des aliments, des surfaces en contact avec les aliments ou des matériaux d'emballage.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et correctement étiquetés.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont mélangés et manipulés uniquement par des personnes autorisées et formées de façon adéquate.

6.2.3 Entreposage des produits finis

Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à minimiser l'altération et la détérioration et à prévenir les dommages et la contamination. Les produits finis sont réfrigérés durant l'entreposage afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

Résultats prévus

Le produit fini est réfrigéré pendant toute sa durée de conservation afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

  • La température des salles d'entreposage est contrôlée de manière à maintenir des conditions d'entreposage optimales. Les produits finis sont conservés à une température de 4 °C ou moins pendant l'entreposage.
  • Les installations de réfrigération (pièces d'entreposage) sont équipées de dispositifs de mesure de la température, de préférence des thermomètres enregistreurs. Si on n'utilise pas de thermomètres enregistreurs, on a recours alors à des thermomètres à maxima et à minima.
  • La rotation des stocks est contrôlée pour prévenir la détérioration et l'altération qui pourrait présenter un danger en matière de santé (p. ex., les produits dont la durée de conservation est dépassée). La rotation des stocks s'effectue selon le principe du premier arrivé, premier sorti.
  • Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à éviter de les endommager (p. ex., en contrôlant la hauteur d'empilage et les dommages causés par le chariot élévateur à fourche) et/ou la contamination (y compris la contamination croisée avec des allergènes).
  • Les produits défectueux ou suspects renvoyés sont clairement identifiés et mis de côté dans une aire désignée en vue de leur élimination en bonne et due forme.

Chapitre 7 : Dossiers

7.1 Dossiers généraux

7.1.1 Exigences générales de dossiers

Les renseignements sont consignés de manière à décrire avec exactitude l'historique du produit ou du procédé. Les dossiers sont conservés pendant la période prescrite.

Résultats prévus
  • Les dossiers sont lisibles et permanents et décrivent avec exactitude l'événement, la condition ou l'activité.
  • Les erreurs ou modifications sont indiquées de manière à ce que le dossier original reste clair (p. ex., en cas de rayure ou de modification, tirer un seul trait et faire suivre par les initiales du correcteur).
  • Chaque note au dossier est faite par la personne au poste de responsabilité au moment où l'événement s'est produit. Les dossiers complets sont signés et datés par la personne au poste de responsabilité.
  • Les dossiers relatifs aux points critiques de maîtrise sont signés par une personne compétente désignée par la direction. Tous les autres dossiers sont vérifiés à des intervalles réguliers afin de détecter rapidement les défectuosités potentiellement graves.
  • Les dossiers sont conservés pendant au moins un an après la date meilleur avant indiquée sur l'étiquette ou sur le contenant.
  • Les dossiers sont tenus et sont fournis sur demande.

7.2 Dossiers de contrôle de l'exploitation

7.2.1 Dossiers de la conception du procédé

Les dossiers sont accessibles pour montrer le caractère adéquat des procédures et des méthodes utilisées dans l'élaboration du procédé.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour qu'on puisse vérifier si les facteurs importants pour la salubrité des aliments, notamment les points critiques de maîtrise, permettent d'obtenir un produit salubre.

Résultats prévus
  • Des dossiers sont disponibles sur demande pour vérifier que l'on a appliqué des procédures fiables dans la conception du processus.

7.2.2 Dossiers de contrôle des matériaux reçus

Le fabricant tient des dossiers démontrant le caractère adéquat du contrôle des matériaux reçus.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour vérifier que le fabricant maîtrise les dangers biologiques, chimiques ou physiques liés aux matériaux reçus.

Résultats prévus
Ingrédients entrants
  • L'établissement tient des registres appropriés pour attester que les lots de légumes crus et autres ingrédients reçus de l'extérieur ont été inspectés afin de déceler tout signe de contamination et vérifier la conformité aux spécifications écrites.
  • Des données sur les traitements antimicrobiens et les produits chimiques alimentaires (p. ex., additifs alimentaires et adjuvants de traitement) sont conservés au dossier.
Matériaux d'emballage reçus
  • L'établissement tient des registres adéquats pour attester qu'il maîtrise bien tous les facteurs essentiels à l'emballage, identifiés dans la conception du procédé et/ou l'étude sur la durée de conservation.
Matériaux reçus non-conformes (y compris les ingrédients et les matériaux d'emballage)
  • Le fabricant tient des dossiers qui :
    • identifient les matériaux;
    • définissent la lacune;
    • précisent les mesures correctives et préventives appliquées.

7.2.3 Dossiers de préparation des produits

Les dossiers relatifs aux facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la préparation sont conservés et accessibles sur demande.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour que l'on puisse vérifier si les facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la préparation sont maîtrisés.

Résultats prévus

Le fabricant tient des dossiers montrant qu'il maîtrise la préparation du produit en adhérant aux limites d'acceptabilité liées aux facteurs importants pour la salubrité des aliments, le cas échéant (p. ex., les allergènes, les additifs alimentaires).

7.2.4 Dossiers de contrôle des procédés

Des dossiers écrits qui font fidèlement état du contrôle des points critiques de maîtrise et des facteurs importants pour la salubrité des aliments durant la transformation sont accessibles sur demande.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer la salubrité du procédé.

Résultats prévus
  • Le fabricant tient des dossiers démontrant la maîtrise des points critique de maîtrise et des facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la transformation.
  • Les écarts sont consignés au dossier par l'opérateur durant la fabrication et non pas après le fait.
Inspection, triage, parage
  • Le fabricant tient des dossiers attestant la maîtrise des dangers biologiques, chimiques et physiques (p. ex., inspection visuelle, enlèvement des morceaux de métal, tri/nettoyage par gravité, air et eau).
Premier lavage
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la maîtrise du premier lavage en vue de garantir l'efficacité de l'enlèvement du sol et de la réduction de la charge microbienne initiale.
Coupage, tranchage, déchiquetage et hachage
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la maîtrise des étapes en vue de minimiser la contamination par des dangers biologiques et physiques, comme les microorganismes pathogènes et la présence de métal.
Lavage
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent l'efficacité du lavage à enlever les liquides cellulaires et à réduire, par le fait même, la quantité d'éléments nutritifs disponibles qui permettent la prolifération des microorganismes.
Traitement antimicrobien
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la maîtrise des facteurs critiques de transformation comme la concentration de chlore, le pH et la durée de contact (s'il y a lieu) et de l'utilisation d'autres traitements antimicrobiens.
Rinçage après le traitement antimicrobien
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la réduction des résidus de l'agent antimicrobien à des niveaux acceptables.
Séchage après rinçage
  • Lorsque cela s'applique au produit, le fabricant tient des dossiers qui permettent d'attester l'efficacité de l'enlèvement du surplus d'eau.
Mélange/mixage
  • S'il y a lieu, le fabricant tient des dossiers permettant d'attester qu'aucun autre danger n'est introduit dans le produit.
Détection du métal
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent le bon fonctionnement de tous les détecteurs de métal établi en passant des sondes d'essai dans les détecteurs à une fréquence établie.
Température du produit pendant le procédé
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la maîtrise de la température du produit durant l'étape de la transformation.
Température du produit pendant l'entreposage
  • Le fabricant tient des dossiers qui attestent la maîtrise de la température du produit durant l'entreposage. Des dossiers quotidiens de la température sont tenus dans toutes les installations de réfrigération. Il s'agit de graphiques enregistrés ou de registres quotidiens des températures minimales ou maximales. Les registres comprennent la date et l'endroit où la température a été enregistrée.

Nota : Les renseignements minimaux qui doivent être conservés dans des dossiers peuvent varier en fonction du type de procédé.

7.2.5 Dossiers des écarts et des mesures correctives

Des dossiers sont accessibles pour documenter les écarts et démontrer l'efficacité des mesures correctives prises.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer que le fabricant a bel et bien documenté les écarts et que les mesures correctives ont été efficaces.

Résultats prévus
Écart et retenue

Les dossiers sur les écarts comprennent notamment les renseignements suivants :

  • le produit et code;
  • la date de production, de retenue, de libération ou de destruction du produit;
  • la description de l'écart et le motif de la retenue;
  • la quantité de produit retenue (p. ex., jusqu'au dernier point où le procédé était maîtrisé);
  • les résultats de l'évaluation ou du tri (p. ex., la quantité analysée et le rapport d'analyse du nombre et de la nature des défauts);
  • la disposition du produit retenu (p. ex., la quantité triée, la quantité détruite ou retournée au fournisseur, la quantité retravaillée, la quantité écoulée par vente aux employés, vente à sacrifice ou à la récupération et la vente au détail);
  • la signature du personnel responsable de la retenue et de l'évaluation;
  • l'autorisation signée en vue de l'élimination du produit.
Mesures correctives

Les dossiers sur les mesures correctives comprennent notamment les renseignements suivants :

  • la cause de l'écart;
  • les mesures correctives prises pour y remédier;
  • les mesures de suivi et d'évaluation de l'efficacité des mesures correctives;
  • les mesures préventives prises pour éviter que le problème se répète;
  • les dates auxquelles les mesures correctives ont été prises et vérifiées;
  • la signature de la personne au poste de responsabilité.

7.2.6 Dossiers de vérification

Des dossiers sont accessibles pour démontrer le caractère adéquat des procédures de vérification.

Justification

Les dossiers font état des résultats de la vérification et confirment la conformité et l'efficacité des mécanismes de contrôle de la fabrication.

Résultats prévus
  • Les dossiers de vérification indiquent les méthodes utilisées, la date, les personnes ou organismes responsables, les résultats/observations et les mesures mises en œuvre (les mesures correctives si un écart est relevé).

7.3 Dossiers de l'équipement

7.3.1 Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et de l'instrumentation

Des dossiers attestant du respect des programmes d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et instrumentation pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire sont accessibles.

Justification

Les dossiers permettent de vérifier l'efficacité du programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et de l'instrumentation.

Résultats prévus
  • Dans les dossiers relatifs à l'entretien, le fabricant conserve habituellement les renseignements suivants : l'identification de l'équipement/instrumentation, l'activité d'entretien et sa date, le nom de la personne au poste de responsabilité et la raison de l'activité d'entretien.
  • Dans les dossiers relatifs à l'étalonnage, le fabricant conserve habituellement les renseignements suivants : l'identification de l'équipement/instrumentation, la date de l'étalonnage, le nom de la personne au poste de responsabilité et les résultats de l'étalonnage ainsi que les mesures correctives.

7.4 Dossiers sur les locaux

7.4.1 Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

Des dossiers écrits attestant les mesures de contrôle de la qualité et du traitement de l'eau, de la glace et de la vapeur sont disponibles, sur demande, auprès du fabricant.

Résultats prévus
  • Le fabricant tient des dossiers, disponibles sur demande, démontrant le caractère adéquat des mesures de contrôle de l'innocuité microbiologique et chimique de l'alimentation en eau, en glace et en vapeur.
  • Les dossiers doivent indiquer la source d'eau, le point d'échantillonnage, la date et l'heure de la prise des échantillons, la méthode de traitement, les méthodes d'analyse, les résultats d'analyse, le nom de l'analyste et la date de conclusion de l'analyse.
  • Le fabricant doit consulter le Compte rendu de décision sur les exigences liées à l'agrément et au renouvellement de l'agrément des entrepôts agréés de produits concernant les analyses d'eau du Programme des fruits et légumes frais de l'ACIA pour obtenir des renseignements sur les dossiers supplémentaires que doivent tenir les établissements agréés.

7.5 Dossiers de nettoyage et d'assainissement et de la lutte antiparasitaire

7.5.1 Dossiers de nettoyage et d'assainissement

Le fabricant tient des dossiers accessibles permettant de démontrer l'efficacité du programme de nettoyage d'assainissement.

Résultats prévus
  • Les dossiers relatifs aux activités de nettoyage et d'assainissement font mention de la date, du nom de la personne poste de responsabilité, des résultats, des mesures correctives prises et des résultats des analyses microbiologiques, le cas échéant.

7.5.2 Dossiers de la lutte antiparasitaire

Le fabricant tient des dossiers accessibles permettant de démontrer l'efficacité du programme de lutte antiparasitaire.

Résultats prévus
  • Les dossiers de la lutte antiparasitaire comportent au moins les renseignements suivants :
    • les résultats des programmes d'inspection et des mesures correctives prises (p. ex., les organismes nuisibles trouvés dans les pièges, l'emplacement des infestations d'insectes);
    • un dossier sur les activités de lutte antiparasitaire (p. ex., les pesticides utilisés, la méthode et le point d'application, la date de la fumigation, etc.);
    • la date et le nom de la personne au poste de responsabilité.

7.6 Dossiers des plaintes et rappels

7.6.1 Dossiers des plaintes

Les dossiers des plaintes sur les produits, les résultats des enquêtes et les mesures correctives prises sont disponibles sur demande auprès du fabricant.

Justification

Les dossiers confirment que l'on a appliqué les mesures indiquées dans un délai raisonnable.

Résultats prévus
  • L'établissement tient des dossiers détaillés sur les plaintes des consommateurs, les résultats des enquêtes et les mesures correctives prises. Les dossiers de plaintes comportent les renseignements ci-dessous.
Renseignements sur le consommateur

Les dossiers du fabricant comportent au moins les éléments suivants :

  1. le nom, l'adresse et le numéro de téléphone du plaignant et la date de réception de la plainte;
  2. les détails de la plainte ou de la maladie;
  3. le nom, le code et le format du produit;
  4. le point de vente où a été acheté le produit.
Enquête

Les dossiers du fabricant comportent au moins les éléments suivants :

  1. le nom de la personne responsable de l'enquête;
  2. la mesure prise (à l'égard du produit ou du procédé) à la suite de l'enquête;
  3. les mesures correctives prises pour éviter que la situation ne se reproduise;
  4. un suivi / une évaluation de l'efficacité des mesures correctives.

7.6.2 Dossiers de distribution

Les dossiers de distribution du produit sont accessibles pour permettre au fabricant de rappeler tout lot d'aliments en temps opportun.

Résultats prévus

Les dossiers de distribution comportent suffisamment de renseignements pour permettre de retracer un numéro de code ou de lot en particulier. Les dossiers de distribution comportent au moins les éléments suivants :

  1. l'identification et le format du produit;
  2. le numéro de lot ou de code;
  3. la quantité;
  4. le nom et le type de client (p. ex., fabricant, distributeur, détaillant) et les adresses et numéros de téléphone des destinataires.

Chapitre 8 : Traitement des plaintes et des rappels

8.1 Traitement des plaintes

8.1.1 Plaintes relatives aux produits

L'établissement dispose d'un système efficace pour traiter les plaintes et enquêter sur celles-ci.

Justification

Les plaintes relatives aux produits sont un indicateur important d'éventuelles lacunes dans les contrôles de fabrication ou dans le système de traitement de la distribution. Les lacunes du système de traitement des plaintes pourraient empêcher le recensement et l'élimination des risques.

Résultats prévus
  • Le fabricant a un système lui permettant de traiter les plaintes relatives aux produits et de les enquêter et il a désigné une ou plusieurs personnes responsables de la réception, de l'évaluation, du classement et/ou des enquêtes relatives aux plaintes.
  • Les plaintes sont dûment classées en fonction des risques.
  • Les plaintes susceptibles d'avoir des conséquences graves sont immédiatement transmises au personnel compétent afin d'y donner suite.
  • Les plaintes en matière de salubrité et de contamination font l'objet d'une enquête menée par du personnel technique dûment formé à cette fin.
  • Les plaintes qui se rattachent à la salubrité d'un aliment nécessitent l'examen de l'échantillon du plaignant, du produit vendu au détail ou d'un autre produit portant le même code.
  • L'ampleur de l'enquête correspond au risque et au nombre de plaintes de même nature.
  • Des mesures correctives sont prises à l'égard des écarts découverts au cours de l'enquête.

Voir la section 7.6.1 portant sur les Dossiers des plaintes prévus.

8.2 Rappels

8.2.1 Procédure de rappel

Le fabricant établit par écrit une marche à suivre pour permettre le rappel rapide et complet de tout lot d'aliments sur le marché.

Résultats prévus
  • Une procédure écrite est en place afin de permette le rappel de tout lot de produit et fournir des renseignements détaillés destinés à faciliter les enquêtes sur des cas avérés de contamination des produits.
    Nota : Dans certains cas, il se peut que votre établissement ait à rappeler un produit à cause de l'utilisation d'une matière première ou d'un matériau d'emballage qui a été jugé non salubre. En reliant les numéros de lots des matières premières aux numéros de lots des produits finis, votre établissement pourra déterminer lesquels des produits finis doivent être rappelés.
  • La procédure écrite indique la ou les personnes au poste de responsabilité d'un rappel (p. ex., les coordonnateurs de rappel) et les rôles et responsabilités des personnes chargées de coordonner et d'exécuter un rappel.
  • La procédure précise les méthodes utilisées pour cerner, localiser et maîtriser le produit à rappeler et comporte une exigence stipulant qu'il faut faire enquête sur d'autres produits susceptibles d'avoir été touchés par le danger qui devraient également faire partie du rappel.
  • La procédure exige une surveillance du rappel afin d'en évaluer l'efficacité (p. ex., la vérification de l'efficacité jusqu'au niveau de distribution spécifié dans l'avis de rappel).
  • L'Agence canadienne d'inspection des aliments est immédiatement informée de la situation, dans la région où est établi le fabricant. Cet avis comprend les éléments suivants :
    • la quantité de produits fabriqués, en stock et distribués;
    • le nom, le format et les numéros de code ou de lot des aliments rappelés;
    • l'aire de distribution du produit (p. ex., locale, nationale, internationale);
    • le motif du rappel.

Voir la Section 7.6.2 portant sur les Dossiers de distribution prévus.

Nota : Pour obtenir des renseignements supplémentaires concernant l'élaboration d'un plan de rappel, veuillez consulter le Guide du fabricant intitulé Les Rappels d'Aliments : Faites un Plan et Appliquez-le!

8.2.2 Capacité de rappel

La procédure de rappel est mise à l'essai périodiquement pour vérifier si elle permet de cerner et de retirer le produit rapidement du marché.

Résultats prévus
  • Le fabricant prouve sa capacité à transmettre les renseignements précis en temps utile afin de vérifier si tous les produits touchés peuvent être rapidement décelés et retirés du marché. Par exemple :
    • le fabricant fait des exercices de rappel périodiques (simulations internes ou rappels simulés) afin de vérifier si la procédure permet de rapidement cerner et contrôler le code d'un lot de produits susceptibles d'être contaminés et de déterminer la quantité de produits fabriqués, en inventaire et en circulation;
    • le fabricant cerne et corrige toute lacune dans la procédure de rappel

Glossaire

Aux fins du présent Guide, les termes et expressions ci-dessous se définissent comme suit :

Adjuvant de traitement
Désigne, aux termes du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments, une substance ou un ingrédient ajouté à un aliment dans le but d'exercer un effet technologique au cours de la transformation et qui n'est pas présent dans l'aliment transformé ou qui s'y trouve en quantité négligeable ou non fonctionnelle.
Aires d'inspection
Aux fins de la section du présent document traitant des exigences en matière d'éclairage, tout endroit où les produits alimentaires ou les contenants sont inspectés visuellement et où les instruments sont vérifiés.
Allergène
Toute substance pouvant provoquer une réaction immunitaire anormale chez des personnes sensibles.
Altération des aliments
Processus par lequel une contamination microbiologique ou une réaction chimique rend les aliments impropres à la consommation.
Analyse des dangers et maîtrise des points critiques (HACCP)
Approche systématique employée pour cerner et évaluer les dangers/les risques associés à un établissement alimentaire ainsi que pour définir les moyens de les maîtriser.
Assainissement
Application de traitements thermiques ou chimiques pour détruire ou réduire considérablement le nombre de microorganismes pouvant avoir des effets nocifs sur la santé.
Bonnes pratiques agricoles (BPA)
Pratiques générales d'ensemencement, de croissance, de récolte, de tri, d'emballage, d'entreposage et de transport des légumes frais visant à réduire le plus possible les risques de contamination biologique, chimique et physique.
Contamination
Introduction de corps étrangers, de substances nocives ou de microorganismes pathogènes au produit ou au matériau d'emballage par les matières premières, les mains, les surfaces de contact avec les aliments, l'équipement et les ustensiles.
Contamination croisée
Contamination des légumes prêts-à-manger ou des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec du matériel utilisé à une étape antérieure du procédé. Une bonne gestion de l'enchaînement des opérations et l'adoption de bonnes pratiques par les employés réduisent les risques de contamination croisée.
Contrôle
Signifie qu'une opération a toujours lieu dans les limites préétablies fondées sur les capacités techniques, qu'elle répond aux exigences établies pour le procédé, qu'elle fournit un mécanisme permettant de maintenir la stabilité du procédé et qu'elle donne toujours un produit sans danger.
Danger
Nocivité. Propriété biologique, chimique ou physique qui peut présenter un risque inacceptable pour la santé des consommateurs.
Détérioration
À l'égard des produits alimentaires dont il est question dans le présent document, le terme détérioration est synonyme d'altération. Toutefois, des produits non comestibles, comme les matériaux d'emballage, peuvent également faire l'objet d'une détérioration. Dans ce cas, la détérioration est une modification physique ou chimique des matériaux qui peut compromettre la salubrité de l'aliment.
Documents
Aux fins du présent document, ce terme désigne les formules, les procédures ou les spécifications écrites utilisées par un fabricant ou qui lui sont exigées.
Dossiers
Observations et mesures consignées par un fabricant pour vérifier si les limites critiques, les limites d'acceptabilité ou autres exigences spécifiées ont été respectées (en ce qui concerne un point critique de maîtrise ou les facteurs importants pour la salubrité des aliments).
Écart
Non-respect des limites critiques pour un point critique de maîtrise ou de limites d'acceptabilité pour les facteurs importants pour la salubrité des aliments.
Équipement susceptible d'avoir une incidence sur la salubrité des aliments
Équipement dont la fonction dans le procédé permet de prévenir, d'éliminer ou de réduire à un niveau acceptable les dangers liés à la salubrité alimentaire.
Eau potable
Eau qui répond aux exigences des Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publiées par Santé Canada et à toutes les exigences provinciales et municipales applicables.
Facteur important pour la salubrité des aliments
Propriété, caractéristique, état, aspect ou autre paramètre dont la variation peut influer sur la salubrité du produit ou du procédé.
Formulation du produit
Recette écrite pour les produits multi-ingrédients, y compris les ingrédients et les additifs alimentaires et leurs proportions. Ce terme peut également faire référence soit au processus de développement de produit (conception) ou à la pratique consistant à mélanger physiquement les ingrédients en vue de produire le produit multi-ingrédients.
Légumes frais pré-coupés prêts-à-manger (PAM)
Légumes crus qui ont été lavés et pelés, tranchés, hachés ou coupés fin avant d'être emballés pour la vente. La consommation du produit ne nécessite aucune préparation, si ce n'est, peut-être, de l'ajout de vinaigrette ou de croûtons par l'utilisateur.
Limite critique
Critère qui permet de distinguer ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas (pour un point critique de maîtrise).
Lot
Quantité de produit, présenté dans un contenant de format défini, de type déterminé et portant un certain code, qu'une entreprise de produits alimentaires produit durant une période donnée.
Mesures correctives
Mesures à prendre lorsque les résultats d'une surveillance indiquent une perte de contrôle. Ce terme désigne également toute mesure prise pour corriger les écarts et traiter un produit défectueux lorsque les limites critiques et les autres critères n'ont pas été respectés. Les mesures doivent être prises rapidement et adaptées à la gravité du problème.
Microorganismes
Comprennent les levures, les moisissures, les bactéries, les virus et les parasites. Le terme microbien est utilisé comme adjectif.
Point critique de maîtrise (CCP)
Point, étape ou procédure où une maîtrise des dangers peut être exercée et un danger peut être prévenu, éliminé ou ramené à un niveau acceptable.
Procédure de rectification
Ensemble prédéterminé et mis sur papier de mesures correctives (immédiates et préventives) mises en œuvre quand un écart se produit.
Produit fini
Produit qui ne fera l'objet d'aucune transformation ultérieure par l'établissement.
Remarque : Un produit qui fait l'objet d'une transformation ultérieure par un autre établissement est un produit fini dans le contexte du premier établissement et une matière première ou un ingrédient dans le contexte du second établissement.
Produit préemballé
Désigne, aux termes de la Loi sur les aliments et drogues, un aliment contenu dans un emballage de manière à être normalement vendu, utilisé ou acheté par une personne.
Rappel
Désigne le processus qui consiste à rappeler le produit touché et englobe tous les paliers du système de distribution de ce dernier.
Rappeler
Signifie, pour une entreprise, retirer un produit afin de prévenir toute vente ou utilisation ultérieure ou encore corriger un produit commercialisé qui contrevient à la législation administrée ou appliquée par l'ACIA.
Rappel, tests périodiques
Activités internes entreprises à intervalles réguliers pour vérifier si le fabricant peut repérer et prendre rapidement en charge un lot donné de produit. Pour ces activités, il n'est pas nécessaire que le fabricant communique avec les clients.
Réfrigéré
Le fait d'être soumis à une température de 4 °C ou moins sans qu'il y ait congélation.
Risque
Estimation de la probabilité qu'un danger se manifeste.
Surface de contact avec les aliments
Tout équipement ou ustensile normalement en contact avec des produits alimentaires ou toute surface normalement en contact avec de tels produits.
Surveillance
Série préétablie d'observations ou de mesures permettant de vérifier si un point critique de maîtrise (CCP) ou une autre activité satisfait toujours aux exigences.
Test de provocation
Essai scientifique qui consiste à ajouter sciemment des microorganismes à un produit pour confirmer la validité d'un procédé théorique.
Validation
Obtention d'une preuve que les mesures de contrôle sont efficaces d'une manière constante; la validation est menée lorsque de nouvelles mesures de contrôle sont mises en place, lorsqu'un nouveau système de salubrité des aliments est conçu ou, encore, lorsque des changements indiquent le besoin d'une nouvelle validation; la validation vise à confirmer que les mesures de contrôle ou les systèmes de salubrité des aliments, lorsqu'ils sont mis en œuvre comme prévu, seront capables de maîtriser le danger à un niveau adéquat et de le maintenir à ce niveau d'une manière constante.
Véhicule
Tout moyen de transport - notamment les aéronefs, voitures, véhicules á moteur, remorques wagons et navires utilisés pour déplacer de la nourriture ou des conteneurs remplis d'aliments.
Vérification
Examen de l'exactitude, de la justesse ou de l'efficacité du procédé validé ou des mesures de contrôle du procédé de fabrication par des tests, une enquête ou une comparaison avec la norme.

Références

Code d'usages en matière d'hygiène pour les fruits et légumes frais, Annexe 1 concernant les fruits et légumes frais pré-coupés, prêts-à-manger. WHO/FAO. 2007.

Ressources supplémentaires :

Lois et Règlements

Agence canadienne d'inspection des aliments

Santé Canada

Ressources internationales

Annexe A : Bonnes pratiques agricoles applicables à la production primaire et à la récolte des légumes

La partie II du Code d'usage relatif aux légumes prêts à manger minimalement transformés, publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments, énonce les bonnes pratiques agricoles applicables à la production primaire et à la récolte des légumes. Même si les fabricants n'ont peut-être aucun rôle à jouer sur le plan de la production primaire des légumes, cette section a été ajoutée dans le Code pour les sensibiliser à l'influence que la production primaire peut avoir sur la salubrité des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger. Un code d'usages relatif à la production primaire et à la récolte des fruits et légumes frais est actuellement en cours de rédaction. Il servira de guide aux agriculteurs dans la production hygiénique de fruits et légumes frais.

Des contaminations microbiennes et chimiques peuvent survenir pendant la production primaire et la récolte des fruits et légumes frais. La salubrité des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger est grandement influencée par l'efficacité des mesures mises de l'avant à la ferme pour prévenir toute contamination. Les producteurs doivent connaître les bonnes pratiques agricoles qui réduisent les risques de contaminations microbiennes, chimiques et physiques pendant la production primaire et la récolte de fruits et légumes frais. Les fabricants devraient demander aux producteurs d'adopter de bonnes pratiques agricoles et de leur fournir la preuve que le produit a été cultivé selon les indications du fabricant.

Voici un aperçu des bonnes pratiques agricoles qui permettent de promouvoir la salubrité des fruits et légumes frais :

Utilisation des terres

Évaluer les utilisations passées et actuelles des terres de culture et des sites avoisinants (espèces cultivées, terres de pâturage, décharges de déchets toxiques, etc.) afin d'identifier d'éventuelles sources de contamination des fruits et légumes, comme les produits chimiques agricoles, les déjections animales ou d'autres composés toxiques. Prendre les mesures nécessaires pour empêcher les animaux domestiques et sauvages d'accéder aux sites de culture afin d'éviter que leurs déjections ne contaminent le sol et les cultures.

Fertilisants naturels

Gérer l'utilisation des fertilisants naturels (p. ex., fumier, matière organique, déchets d'abattage, boues d'épuration) dans la production des fruits et légumes frais afin de limiter l'exposition de ces produits à des risques de contaminations microbiennes et chimiques. S'assurer que les fertilisants naturels ont été convenablement traités (par compostage, pasteurisation, séchage à la chaleur, irradiation aux rayons UV, digestion alcaline ou une combinaison de ces méthodes) afin de minimiser les risques de contamination par des pathogènes microbiens.

Eau à usage agricole

Évaluer la source d'eau utilisée sur la ferme (puits, canal à ciel ouvert, réservoir, eau d'irrigation recyclée, aqueduc, rivière, lac, etc.) L'eau utilisée pour l'irrigation et la fumigation est en effet une source de contamination potentielle, en raison des pathogènes microbiens, des métaux lourds et des produits chimiques qui peuvent s'y retrouver. Il faut donc vérifier l'innocuité de cette eau et être à l'affût des sources de contamination potentielles.

Produits chimiques agricoles

N'utiliser que des produits chimiques homologués pour la culture envisagée et respecter scrupuleusement le mode d'emploi. Tenir des registres sur les épandages de produits chimiques agricoles (produit utilisé, dose, date du traitement, etc.)

Hygiène des travailleurs

Formuler des exigences en matière d'hygiène et de santé afin que le personnel qui entre en contact direct ou indirect avec les fruits et légumes frais ne puisse contaminer les produits. Interdire aux personnes que l'on sait porteuses de maladies transmissibles par les aliments ou que l'on soupçonne d'être porteuses de telles maladies, l'accès aux champs ou aux locaux où elles risqueraient de contaminer les fruits et légumes. Mettre à la disposition des travailleurs des toilettes et des installations pour le lavage des mains facilement accessibles afin d'assurer une bonne hygiène personnelle.

Récolte

Détruire les légumes atteints de maladies, endommagés ou trop mûrs, vulnérables à la contamination microbienne. Ne récolter et n'expédier que les légumes frais qui sont sains. Débarrasser la récolte des contaminants physiques comme les cailloux, les morceaux de bois, les pièces de métal ou de verre et les corps étrangers tels les insectes ou les morceaux d'insecte.

Transport et entreposage

Utiliser, pour le transport et l'entreposage, des véhicules et des installations qui conviennent aux fruits et légumes frais et dotés d'un bon système de réfrigération. Nettoyer et désinfecter périodiquement les conteneurs, les véhicules de transport et les installations d'entreposage et empêcher rongeurs et insectes d'y pénétrer afin de minimiser les risques de contamination.

Annexe B : Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) – Sommaire

Le présent document d'orientation et le modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-mangeront été élaborés par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) dans le cadre d'un effort visant à réduire le risque pour la santé qu'entraîne la consommation d'aliments à risque élevé.

L'analyse des dangers et maîtrise des points critiques (HACCP) est reconnu comme étant le concept de transformation alimentaire le plus respecté au monde pour l'amélioration de la production d'aliments salubres. L'approche HACCP englobe l'examen de chacune des étapes du processus de fabrication des aliments, du début à la fin, pour déceler tous les dangers ou sources de contamination possibles. Les dangers peuvent être d'ordre biologique (p. ex., les pathogènes), chimique (p. ex., les pesticides, les allergènes) ou physique (p. ex., les corps étrangers). Pour chacun des dangers ou des sources de contamination décelés, une mesure de contrôle fiable ou une procédure est mise en place pour s'assurer que la contamination ne survient pas ou qu'elle est maîtrisée à un niveau acceptable.

La création d'un système de HACCP est fondée sur le programme existant d'une entreprise en matière de salubrité alimentaire. Les procédures opérationnelles normales élaborées et rédigées par l'entreprise peuvent être des bonnes pratiques de fabrication (BPF) ou un code de salubrité alimentaire adopté par l'entreprise. Dans de nombreux documents d'orientation du HACCP, ces BPF sont appelées programmes préalables, soit la base du plan HACCP. Les BPF doivent être équivalentes aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Code d'usage international recommandé adoptés par la Commission du Codex Alimentarius (Codex) pour assurer que des mesures de contrôle adéquates existent dans le milieu dans lequel la transformation des aliments se fait.

Avant d'adopter le système HACCP, il est généralement reconnu que l'entreprise de transformation des aliments doit mener à bien les cinq tâches préliminaires suivantes :

  1. Mettre sur pied une équipe HACCP ayant l'expertise et les connaissances nécessaires pour élaborer un plan HACCP.
  2. Décrire en détail le produit ainsi que l'utilisation prévue (p. ex., nom usuel, caractéristique importante du produit, durée de conservation, directives liées à l'étiquetage, etc.)
  3. Énumérer tous les ingrédients du produit et les intrants qui entrent en contact avec le produit ou qui sont utilisés dans la préparation du produit.
  4. Élaborer un diagramme de production détaillé et précis (de la réception des matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini) et un schéma des opérations qui illustrent la circulation du produit et des employés.
  5. Vérifier sur place le diagramme de production et le schéma des opérations.

Après avoir terminé les tâches préliminaires, l'équipe HACCP élabore un plan HACCP en appliquant les sept principes du HACCP pour chaque catégorie d'aliment transformé.

Principe 1
Réaliser une analyse des risques allant de la réception des matières premières jusqu'à l'utilisation du produit fini par le consommateur.

Nota : Des renseignements sur les dangers pour la santé (p. ex., dangers biologiques, chimiques et physiques) peuvent être obtenus par le biais de publications scientifiques et des associations de l'industrie.

Principe 2
Appliquer l'arbre de décision HACCP pour déterminer les points critiques de maîtrise (CCP).

Principe 3
Déterminer des limites critiques, c.-à-d., des critères qui définissent le caractère acceptable ou non acceptable du produit alimentaire.

Principe 4
Établir des procédures de surveillance afin de s'assurer que les limites critiques sont respectées.

Principe 5
Établir des procédures de rectification pour les situations où le contrôle à un CCP indique un écart par rapport à la limite critique déterminée.

Principe 6
Établir des procédures de vérification afin de confirmer la conformité de l'entreprise à l'égard du plan HACCP et de confirmer l'efficacité du plan HACCP.

Principe 7
Consigner des documents et des dossiers, y compris les détails du plan HACCP, des dossiers de transformation ainsi que des dossiers de surveillance et de vérification liés au HACCP.

Le modèle générique HACCP, élaboré en s'inspirant de l'approche du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA, englobe ces 7 principes. Il présente des renseignements que l'entreprise pourra utiliser dans l'élaboration d'un plan HACCP propre à son établissement. Le modèle générique comprend un exemple de diagramme de production et cerne les dangers potentiels pour la santé liés à chacune des étapes de ce procédé. À l'aide de l'arbre de décision du Codex Alimentarius, le modèle générique détermine les points du procédé auxquels les bonnes pratiques de fabrication (BPF) qui sont en place dans l'établissement ne permettent pas de maîtriser le danger potentiel (points critiques de maîtrise). Pour chacun des points critiques de maîtrise, le modèle générique présente des exemples de :

  • procédures qui peuvent être mises en œuvre pour s'assurer que le danger est maîtrisé (c.-à-d., des procédures de surveillance);
  • procédures pouvant être mises en œuvre lorsque les activités de surveillance indiquent que le danger n'est plus maîtrisé et qu'un danger pour la santé peut exister (c.-à-d., des procédures de rectification);
  • procédures à mettre en œuvre pour s'assurer que les procédures de surveillance et les procédures de rectification sont respectées et permettent de maîtriser efficacement les dangers recensés (c.-à-d., des procédures de vérification).

On souhaite que le modèle générique HACCP fournisse aux fabricants des conseils et des renseignements qui les aideront à élaborer leur propre plan HACCP. Chaque fabricant doit créer son propre diagramme de production selon ses pratiques et ses procédures particulières. De plus, les dangers énoncés dans le modèle générique ainsi que la façon de les maîtriser devront être modifiés au besoin afin de refléter le diagramme unique de production du fabricant et/ou les caractéristiques particulières de ses produits.

Des renseignements supplémentaires sur l'élaboration d'un plan de HACCP se trouvent dans le Manuel du PASA, sur le site Web de l'ACIA.

Le présent document d'orientation comprend des bonnes pratiques de fabrication (BPF) proposées qui pourraient servir de programme préalable. Comme nous l'avons indiqué ci-dessus, la mise en œuvre des BPF par le fabricant peut lui permettre de maîtriser bon nombre des dangers recensés à chacune des étapes du procédé. Le présent document comporte également des renseignements sur les mesures de contrôle du procédé. Le modèle générique et ce guide se veulent des outils à l'intention des intervenants de l'industrie qui souhaitent appliquer un système volontaire de contrôle de la salubrité alimentaire.

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