Guide de pratiques hygiéniques à l'intention des fabricants de pâtes alimentaires fraîches non farcies

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Table des matières

Préface

Les pâtes alimentaires, aussi appelées pâtes, macaronis ou nouilles, sont un produit de consommation courant depuis plusieurs années et continuent d'être un aliment sain, pratique et abordable. Traditionnellement, ce produit était préparé et vendu sec et non cuit, permettant ainsi de le ranger en toute sécurité à la température de la pièce pendant de longues périodes, tout en conservant sa saveur et sa texture caractéristiques. Grâce à de nouvelles technologies et techniques d'emballage, c'est devenu courant de voir des pâtes alimentaires vendues sous forme de pâtes bien cuites, partiellement cuites ou fraîches et non cuites, dont la durée de conservation sous réfrigération est de 60 jours ou plus.

Bien que le passé des pâtes alimentaires séchées ait été relativement sûr en matière de salubrité alimentaire, c'est un produit qui n'est pas sans risque. Les pâtes ont été mêlées à un certain nombre d'épidémies d'intoxications alimentaires staphylococciques et de salmonellose (ICMSF 1988). La farine, l'ingrédient principal, est un produit agricole brut étant donné qu'il n'y a habituellement pas d'étape d'élimination des microbes durant la mouture. Par conséquent, les microbes, y compris les agents pathogènes comme la salmonelle, ne sont pas éliminés et leur présence a été observée, à des niveaux d'incidence faible (Sperber 2003). Les œufs, que l'on emploie pour produire certaines formes de pâtes alimentaires, peuvent également être une source possible de Salmonella et de Staphylococcus aureus (ICMSF 1988). Parmi les autres risques liés aux pâtes alimentaires, mentionnons notamment la contamination par les mycotoxines, imputable à la farine produite à partir de grains contaminés par des champignons mycotoxigènes (Lund et coll. 2000) et la présence d'allergènes alimentaires non déclarés. La présence d'allergènes non déclarés dans les aliments préemballés est un problème répandu à l'échelle de l'industrie qui a entraîné un certain nombre de rappels de pâtes alimentaires.

Les fabricants de pâtes alimentaires fraîches doivent composer avec les préoccupations liées aux pâtes alimentaires séchées, de même qu'avec les préoccupations liées aux aliments réfrigérés à fort taux d'humidité qui ont une durée de conservation prolongée. Ces préoccupations pourraient notamment comprendre la croissance de microorganismes pathogènes, comme les bactéries et germes Listeria monocytogenes, Bacillus cereus et Clostridium botulinum.

Le fabricant peut considérablement réduire le risque en respectant strictement les Bonnes pratiques de fabrication (BPF), particulièrement lorsque les principes de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) sont appliqués au processus.

Dans le cadre d'un effort visant à réduire les risques liés aux pâtes alimentaires fraîches et à aider les fabricants qui souhaitent adopter l'approche HACCP, l'ACIA a élaboré le document d'Orientation sur la salubrité des aliments à l'intention des fabricants de pâtes alimentaires fraîches non farcies. Ce guide fait appel, à la base, aux Principes généraux d'hygiène alimentaire, de composition et d'étiquetage (PGHACE) et complète ces principes par des documents de référence supplémentaires, pour tenter de fournir de l'orientation précise aux fabricants de pâtes alimentaires fraîches en ce qui concerne les dangers et les contrôles possibles liés à une approche HACCP. Le présent document d'orientation est également conçu de manière à aborder d'autres facteurs qui ont un effet sur l'intégrité du produit, y compris sa composition, l'observation des normes et les exigences en matière d'étiquetage. Il a été élaboré par l'ACIA, avec la contribution d'un certain nombre de parties intéressées, y compris des représentants de l'industrie canadienne des pâtes alimentaires, de Santé Canada et du gouvernement provincial et est offert aux fabricants à titre de ressource visant à favoriser la salubrité des aliments.

L'approche HACCP est une approche systématique qui évalue les dangers possibles de chacune des étapes qui entrent en ligne de compte dans un processus de fabrication d'aliments et qui détermine des mesures de contrôle nécessaires pour éviter leur apparition. L'approche HACCP est reconnue par les organismes de réglementation, l'industrie et le monde universitaire comme une approche fiable en matière de salubrité des aliments qui s'offre à l'industrie alimentaire. Avant de mettre l'approche HACCP en application, un établissement devrait être exploité conformément aux BPF ainsi qu'aux lois sur la salubrité des aliments applicables et devrait profiter des conseils d'une personne formée en HACCP. Les BPF (programmes préalables) servent d'éléments constitutifs sur lesquels la conception du plan HACCP repose.

On élabore un système HACCP en effectuant une analyse et un examen rigoureux de l'installation de transformation en particulier dans laquelle le système doit être mis en œuvre. Le chapitre 1 du présent document d'orientation fournit principalement de l'orientation en ce qui concerne l'analyse des risques et la maîtrise des points critiques du processus de fabrication, tandis que les chapitres 2 à 8 fournissent de l'orientation concernant un programme préalable générique. Le but du présent document d'orientation consiste à faire en sorte que les fabricants qui souhaitent élaborer leur propre programme HACCP puissent modifier ou adapter ce guide générique de façon à ce qu'il convienne à leur installation et à leur exploitation en particulier.

Nous espérons que ce document sera un complément aux documents de référence actuels et aux initiatives des autres organismes, pour que ce soit plus facile pour les fabricants de pâtes alimentaires fraîches d'adopter l'approche HACCP et de produire, en bout de ligne, le produit le plus sûr possible.

Portée

La portée du présent document d'orientation comprend les pâtes alimentaires fraîches non farcies fabriquées à la base avec de la farine (p. ex., de la farine de semoule de blé dur, de blé entier, de soja et/ou de riz), de l'eau, des œufs et d'autres ingrédients (p. ex., de la poudre d'épinard et de tomate) et des épices ou des assaisonnements (p. ex., de l'ail en poudre). Les produits visés par la portée du présent document d'orientation comprennent les pâtes alimentaires courtes ou allongées et extrudées décrites au paragraphe B.13.051 du Règlement sur les aliments et drogues (RAD) (p. ex., le macaroni, le spaghetti, les nouilles et d'autres pâtes alimentaires semblables).

Parmi les produits non visés par la portée du présent document d'orientation, mentionnons notamment les pâtes entièrement cuites prêtes à manger, les pâtes séchées, les pâtes farcies (p. ex., avec de la viande, du fromage ou des légumes) et les pâtes de cuisson auxquelles du fromage, de la viande ou des patates ont été ajoutés. Bien que de la farine enrichie puisse entrer dans la production de pâtes alimentaires fraîches, le présent document d'orientation ne comprend pas la fortification des pâtes alimentaires fraîches au niveau de la fabrication.

L'emballage comprend les emballages destinés au consommateur ou à des utilisations institutionnelles dans divers formats et types de processus d'emballage (p. ex., les emballages en papier d'aluminium, en plastique et en carton et le conditionnement sous atmosphère modifiée [MAP], y compris le conditionnement sous vide et sous atmosphère non modifié).

Les produits réfrigérés vendus à l'état frais ou vendus à l'état congelé sont également visés par la portée du présent document. Les pâtes alimentaires fraîches ne sont pas considérées comme un aliment prêt à manger puisqu'elles doivent être cuites avant de pouvoir être consommées.

Résumé des dangers pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies

Dans le développement du tableau suivant, la fabrication de pâtes alimentaires fraîches non farcies a été utilisée à titre d'exemple pour illustrer les dangers potentiels et les mesures de contrôle possibles associés à la fabrication des pâtes alimentaires fraîches. Le présent tableau ne constitue pas une liste exhaustive des ingrédients, étapes de procédé ou dangers potentiels associés à la fabrication de pâtes alimentaires fraîches. Il incombe au fabricant de relever les dangers propres à ses activités et de déterminer la manière de maîtriser chacun d'eux. Pour de plus amples renseignements à cet égard, veuillez consulter les sections pertinentes de ce document précisées dans la colonne des renvois.

Étape du procédé Dangers potentiels Mesures de contrôle Référence
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence de microorganismes pathogènes (p. ex. Salmonella spp., souches pathogènes d'Escherichia coli, Listeria monocytogenes) dans la farine et/ou dans d'autres ingrédients à risque (p. ex. œufs entiers liquides, épices et autres ingrédients secs) et les matériaux d'emballage.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les matériaux et les ingrédients reçus (p. ex. farine, épices, autres ingrédients secs, œufs entiers liquides et matériaux d'emballage) respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Obtenir des certificats d'analyse pour chaque lot de farine ou d'autres ingrédients à risque (p. ex. épices et œufs entiers liquides) pour confirmer qu'ils ne contiennent pas de Salmonella spp., de souches pathogènes d'E. coli ou qu'ils ne présentent pas d'autres dangers microbiens.

Inspecter chaque transporteur avant de réceptionner les matériaux et les ingrédients à l'arrivée pour s'assurer qu'aucune condition (p. ex. un véhicule sale, en mauvais état de marche) ne risque d'avoir causé leur contamination.

Inspecter tous les ingrédients et les matériaux au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
6.1
1.11
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Croissance de microorganismes dans les œufs entiers liquides durant le transport.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les œufs entiers liquides respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Vérifier la température des œufs entiers liquides au moment de leur réception (4 °C ou moins).

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

1.4
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence d'éléments nutritifs (vitamines et minéraux) au-delà des limites maximales autorisées dans la farine enrichie.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle la farine respect les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Inspecter tous les ingrédients et les matériaux au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
1.11
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence de mycotoxines (p. ex. vomitoxine, aflatoxine, ochratoxine) dans la farine, les épices et autres ingrédients secs.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les ingrédients reçus (p. ex. farine, épices, autres ingrédients) respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Inspecter tous les ingrédients et les matériaux au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
1.11
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence de chlorhydrine d'éthylène dépassant les limites autorisées par le règlement et/ou présence de produits dérivés de l'irradiation dans les épices.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les épices respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
1.11
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence d'allergènes non déclarés (p. ex. soja, blé, œufs, sulfites, lait, noix, arachides, graines de sésame) dans les ingrédients et/ou les matériaux d'emballage reçus.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les matériaux et les ingrédients reçus (p. ex. farine, épices, autres ingrédients secs, œufs entiers liquides, matériaux d'emballage et gaz) respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Inspecter chaque transporteur avant de réceptionner les matériaux et les ingrédients à l'arrivée pour s'assurer qu'aucune condition (p. ex. un véhicule sale, en mauvais état de marche) ne risque d'avoir causé leur contamination.

Inspecter tous les ingrédients et les matériaux au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
6.1
1.11
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence de matières étrangères dangereuses dans les ingrédients et/ou les matériaux d'emballage reçus (p. ex. verre, pierres, métaux, bois).

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les matériaux et les ingrédients reçus (p. ex. farine, épices, autres ingrédients secs, œufs entiers liquides, matériaux d'emballage et gaz) respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Inspecter chaque transporteur avant de réceptionner les matériaux et les ingrédients à l'arrivée pour s'assurer qu'aucune condition (p. ex. un véhicule sale, en mauvais état de marche) ne risque d'avoir causé leur contamination.

Inspecter tous les ingrédients et les matériaux au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients et de matériaux reçus qui ne respectent pas les spécifications.

1.4
6.1
Ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur/ Réception Présence de produits chimiques potentiellement dangereux (p. ex. additifs alimentaires, pesticides, métaux lourds) au-delà de seuils sécuritaires dans les ingrédients.

Obtenir des fournisseurs une garantie selon laquelle les ingrédients reçus (p. ex. farine, épices, autres ingrédients secs, œufs entiers liquides) respectent les spécifications d'achat de l'établissement (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Inspecter chaque transporteur avant de réceptionner les ingrédients à l'arrivée pour s'assurer qu'aucune condition (p. ex. un véhicule sale, en mauvais état de marche) ne risque d'avoir causé leur contamination.

Inspecter tous les ingrédients au moment de leur réception pour confirmer que les spécifications d'achat sont bien respectées.

Ne pas accepter ni n'utiliser d'ingrédients reçus qui ne respectent pas les spécifications.

À une fréquence préétablie, analyser de façon représentative des échantillons de matières premières reçues afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et de s'assurer que les matières reçues respectent les spécifications d'achat mentionnées dans la (les) lettre(s) de garantie.

1.4
6.1
1.11
Entreposage des ingrédients/ matériaux reçus de l'extérieur Croissance de microorganismes dans les œufs entiers liquides attribuable à des températures d'entreposage trop élevées (p. ex. au-dessus de 4 °C) pendant une durée prolongée (abus temps-température). Surveiller régulièrement les températures d'entreposage pour s'assurer qu'elles sont réglées de manière à minimiser la croissance des microorganismes. 6.2
Entreposage des ingrédients/ matériaux reçus de l'extérieur Croissance de microorganismes dans les œufs entiers liquides entreposés en raison d'une rotation inadéquate des produits. Surveiller régulièrement la rotation des œufs entiers liquides pour minimiser la croissance de microorganismes. 6.2
Entreposage des ingrédients/ matériaux reçus de l'extérieur Contamination des ingrédients par des allergènes en raison d'une séparation inadéquate des allergènes ou des produits contenant des allergènes pendant l'entreposage.

Identifier clairement les allergènes et/ou les produits contenant des allergènes qui sont entreposés.

Entreposer les ingrédients allergènes et les produits contenant des allergènes séparément des autres ingrédients et/ou produits qui ne contiennent pas d'allergènes.

6.2
Entreposage des ingrédients/ matériaux reçus de l'extérieur Contamination de la farine entreposée en raison d'un stockage dans un silo où de la farine comprenant un allergène a été entreposée au préalable. Surveiller l'entreposage de la farine dans les silos pour s'assurer que l'on utilise des silos dédiés pour la farine contenant des allergènes et/ou que les silos sont vidés et nettoyés avant l'ajout d'un autre chargement de farine. 6.2
Entreposage des ingrédients/ matériaux reçus de l'extérieur Contamination des ingrédients par des produits chimiques non alimentaires (p. ex. produits de nettoyage) en raison de mauvaises conditions d'entreposage. Entreposer les produits chimiques non alimentaires dans un endroit séparé de l'endroit où sont entreposés les ingrédients alimentaires et les matériaux d'emballage. 6.2
Tamisage/ criblage Contamination de la farine et des ingrédients secs par des matières étrangères dangereuses en raison d'un nettoyage et/ou d'une inspection inadéquats du matériel de tamisage pour y déceler des dommages. Surveiller le nettoyage du matériel de tamisage et l'inspecter régulièrement pour s'assurer qu'il est exempt de matières accumulées et en bon état de fonctionnement (c.-à-d. absence de dommage). 1.8
2.1
Tamisage/ criblage Contamination des ingrédients par des fragments de métal attribuable à l'usure des équipements et des ustensiles. Surveiller régulièrement les équipements et les ustensiles pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement (p. ex. qu'ils ne présentent pas de signes d'usure, pas de fissures) dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 1.8
2.1
Pesée/ mesure/ mélange des ingrédients Présence d'allergènes non déclarés dans la pâte en raison de l'ajout par erreur d'ingrédients allergènes ou de produits retravaillés contenant des allergènes qui ne figurent pas dans la recette ou sur la liste des ingrédients. Surveiller régulièrement l'ajout d'ingrédients, notamment de produits retravaillés, pour veiller à ce que les bons ingrédients soient ajoutés selon les indications de la recette et de la liste des ingrédients sur le produit fini. 1.6
1.8
Pesée/ mesure/ mélange des ingrédients Contamination de la pâte par des allergènes non déclarés en raison de changements, de substitutions et/ou d'ajouts ingrédients qui ne sont pas correctement identifiés dans les recettes, les formulations et/ou sur l'étiquette du produit.

Mettre à jour les formules écrites du produit pour refléter les changements ou les substitutions d'ingrédients.

Réviser régulièrement les formules pour s'assurer que les allergènes présents dans la recette sont clairement identifiés.

Évaluer les changements de la formule et apporter au besoin les changements nécessaires à l'étiquetage du produit

1.1
1.6
Pesée/ mesure/ mélange des ingrédients Contamination de la pâte par des allergènes non déclarés due à un manque de contrôle des poussières contenant des allergènes. Surveiller régulièrement les systèmes d'admission d'air et les filtres pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
3.2
Pesée/ mesure/ mélange des ingrédients Contamination de la pâte à cause de la présence de microorganismes pathogènes dans l'eau.

N'utiliser que de l'eau potable.

Analyser l'eau et, au besoin, la traiter régulièrement (p. ex. avec un filtre et/ou du chlore) pour s'assurer qu'elle respecte les Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada de Santé Canada.

3.4
Laminage/ façonnage/ extrusion Contamination de la pâte et/ou des produits retravaillés par des microorganismes pathogènes en raison de l'ajout inapproprié de produits défectueux ou suspects qui n'ont pas été bien identifiés et/ou isolés pour en empêcher l'utilisation. Contrôler les produits défectueux, suspects ou retournés (p. ex. en les identifiant clairement et en les isolant dans un secteur désigné) jusqu'à leur disposition sécuritaire. 1.10
6.2
Laminage/ façonnage/ extrusion Contamination de la pâte par des fragments de métal attribuable à l'usure des équipements et des ustensiles. Surveiller régulièrement les équipements et les ustensiles pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement (p. ex. qu'ils ne présentent pas de signes d'usure, pas de fissures) dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
Refroidissement/séchage Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes attribuable au contact avec de l'air provenant d'une source inappropriée et/ou de l'air contaminé utilisé pour le refroidissement et/ou le séchage.

Utiliser une source d'air convenable et acceptable et, au besoin, filtrer l'air.

Surveiller régulièrement les systèmes d'admission d'air et les filtres pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif.

2.1
3.2
Refroidissement/ séchage Croissance de microorganismes pathogènes dans les pâtes alimentaires due à un refroidissement/séchage inefficace attribuable à des équipements qui fonctionnent mal (c.-à-d. des pâtes alimentaires chaudes qui favorisent la croissance des microorganismes pathogènes). Surveiller régulièrement les équipements de refroidissement et de séchage pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
Refroidissement/ séchage Contamination des pâtes alimentaires par des produits chimiques non alimentaires (p. ex. fluide frigorigène) attribuable à une fuite durant le refroidissement. Surveiller régulièrement les appareils de refroidissement pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement (p. ex. qu'il n'y a pas de fuite de fluide frigorigène) dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
Découpe Contamination des pâtes alimentaires par des fragments de métal attribuable à l'usure des équipements et des ustensiles. Surveiller régulièrement les équipements et les ustensiles pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement (p. ex. qu'ils ne présentent pas de signes d'usure, pas de fissures) dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
Pesée/ emballage/ étiquetage/ codage Présence d'allergènes non déclarés (p. ex. soja, blé, œufs) dans le produit fini attribuable à l'apposition d'une étiquette incorrecte sur l'emballage, à l'utilisation du mauvais emballage, à l'utilisation d'une mauvaise liste d'ingrédients sur l'étiquette et/ou à une étiquette non lisible. Surveiller régulièrement les procédures d'étiquetage pour s'assurer que l'étiquette comporte la liste exacte des ingrédients et/ou qu'elle est apposée sur le bon produit. 1.2
1.9
Pesée/ emballage/ étiquetage/ codage Code et/ou date de « meilleur avant » inexacts, illisibles ou manquants sur l'étiquette du produit fini, d'où l'impossibilité de rappeler le produit. Surveiller régulièrement le code et/ou la date de « meilleur avant » du produit pour s'assurer que le bon code et/ou la bonne date de « meilleur avant » sont apposés sur le produit et que le code est exact et lisible. 1.2
1.7
Pesée/ emballage/ étiquetage/ codage Croissance de microorganismes pathogènes, en particulier de Listeria monocytogenes, Clostridium botulinum et Staphylococcus aureus, dans le produit fini emballé sous atmosphère modifiée, parallèlement à une durée de conservation excessive (date de « meilleur avant »). S'assurer que la date de « meilleur avant » du produit est étayée par un renvoi scientifique approprié ou une étude sur la durée de conservation qui porte sur la salubrité du produit plutôt que sur sa qualité uniquement. Le fabricant peut décider d'incorporer des barrières à la croissance microbienne (p. ex. pH, activité hydrique [aW], agents de conservation) dans la formulation du produit. 1.3
Détection de métal Contamination du produit fini par des fragments de métal attribuable à un étalonnage inadéquat du détecteur de métal. Étalonner régulièrement le détecteur de métal pour assurer qu'il fonctionne comme prévu. 1.8
2.1
Détection de métal Contamination du produit fini par des fragments de métal à cause de la détection inefficace du détecteur de métal et/ou de son mauvais fonctionnement en cas de détection de métal. Surveiller et contrôler régulièrement le fonctionnement du détecteur de métal. 1.8
Entreposage du produit fini Croissance de microorganismes pathogènes dans les produits finis en raison de températures d'entreposage élevées (supérieures à 4 °C) pendant des périodes prolongées. Surveiller régulièrement les températures d'entreposage afin d'assurer leur contrôle et de minimiser la croissance des microorganismes pathogènes. 6.2
Entreposage du produit fini Contamination croisée du produit fini (p. ex. du produit non emballé) par des allergènes en raison d'une séparation inadéquate des produits contenant des allergènes pendant l'entreposage.

Identifier clairement les produits entreposés qui contiennent des allergènes.

Entreposer les produits contenant des allergènes séparément des autres produits qui n'en contiennent pas.

6.2
Entreposage du produit fini Contamination du produit fini par des produits chimiques non alimentaires (p. ex. produits de nettoyage) en raison de mauvaises procédures d'entreposage. Entreposer les produits chimiques non alimentaires dans un endroit séparé de l'endroit où sont entreposés les ingrédients alimentaires et les matériaux d'emballage. 6.2
Entreposage du produit fini Contamination du produit fini par des microorganismes pathogènes et/ou des allergènes, faute d'avoir identifié et/ou isolé les produits retournés, défectueux ou suspects. Contrôler les produits défectueux, suspects ou retournés (p. ex. en les identifiant clairement et en les isolant dans un secteur désigné) jusqu'à leur disposition sécuritaire. 6.2
Expédition/ distribution Contamination du produit fini par des microorganismes pathogènes, des matières étrangères dangereuses et/ou des produits chimiques en raison de mauvaises conditions sanitaires des transporteurs et/ou d'emballages endommagés. Surveiller régulièrement les transporteurs au moment du chargement pour s'assurer que les conditions de transport (y compris les exigences de température) respectent les conditions de l'établissement au sujet du produit expédié. 6.1
Expédition/ distribution Croissance de microorganismes pathogènes dans les produits finis à cause de mauvaises températures lors de la distribution. Surveiller régulièrement les transporteurs au moment du chargement pour s'assurer que les conditions de transport (y compris les exigences de température) respectent les conditions de l'établissement au sujet du produit expédié. 6.1
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques, des allergènes et/ou des matières étrangères dangereuses attribuable à une erreur d'un employé découlant d'un manque de formation et/ou de son incompréhension de l'importance qu'il y a à suivre les modes opératoires normalisés (MON) écrits et/ou les bonnes pratiques de fabrication (BPF).

Dispenser régulièrement aux employés (y compris aux gestionnaires compétents et aux personnes responsables) une formation sur les modes opératoires normalisés (MON) et/ou les bonnes pratiques de fabrication (BPF) à la mesure de leur poste et des tâches qu'ils accomplissent.

Surveiller régulièrement les employés dans l'exercice de leurs fonctions.

5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques, des allergènes et/ou des matières étrangères dangereuses à cause de mauvaises pratiques de manipulation par les employés.

Dispenser régulièrement aux employés une formation sur les règles d'hygiène et la manipulation hygiénique des aliments.

Surveiller régulièrement les pratiques des employés.

5.1
5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes et/ou des produits chimiques (p. ex. produits de nettoyage) à cause du mauvais nettoyage et/ou désinfection des ustensiles, des équipements et des installations et/ou de la séparation inadéquate des installations de nettoyage et de désinfection des équipements.

Surveiller régulièrement les procédures de nettoyage et de désinfection et vérifier l'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement.

Surveiller régulièrement les installations destinées au nettoyage et à la désinfection des équipements pour s'assurer qu'elles sont bien conçues, construites et entretenues pour prévenir toute contamination.

3.3
4.1
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée des pâtes alimentaires par des allergènes (p. ex. soja, blé, œufs) faute d'utiliser des équipements et des ustensiles qui leur sont réservés. Surveiller régulièrement les procédures pour s'assurer qu'au besoin, les produits contenant des ingrédients allergènes sont fabriqués dans des équipements réservés en utilisant des ustensiles réservés. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée des pâtes alimentaires par des allergènes non déclarés à cause du mauvais nettoyage des équipements et des ustensiles entre les produits qui contiennent des allergènes et ceux qui n'en contiennent pas.

Surveiller régulièrement les procédures de nettoyage et de désinfection et vérifier l'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement.

Surveiller régulièrement l'utilisation des ustensiles et des équipements pour s'assurer qu'il n'y a pas d'utilisation croisée entre les produits et/ou entre les chaînes de fabrication de produits afin de prévenir la contamination croisée par des allergènes entre les produits qui en contiennent et ceux qui n'en contiennent pas.

3.2
4.1
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée des pâtes alimentaires par des allergènes entre une chaîne de production et une chaîne attenante attribuable à une mauvaise séparation découlant d'une mauvaise conception de l'établissement. Veiller à ce que l'agencement de l'établissement (sa conception) permette une séparation suffisante entre une chaîne de production et une autre pour empêcher la contamination croisée par des ingrédients allergènes. 2.1
3.2
Toutes les étapes du procédé Croissance de microorganismes pathogènes dans les œufs entiers liquides, les produits retravaillés, les produits en cours de transformation et/ou les produits finis attribuable à leur exposition à des températures élevées dans la salle de transformation (c.-à-d. supérieures à 4 °C) pendant une durée prolongée (abus temps-température). Surveiller régulièrement le temps, la température et, s'il y a lieu, l'humidité au cours de la préparation, du mélange et des périodes d'attente des ingrédients (p. ex. les œufs entiers liquides), des produits en cours de transformation (p. ex. la pâte) et des produits finis afin de minimiser la croissance des microorganismes. 1.6
1.8
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes, des matières étrangères dangereuses et/ou des produits chimiques (notamment des lubrifiants) à cause de la mauvaise conception des équipements (y compris des matériaux de construction), de la mauvaise installation des équipements et/ou du mauvais entretien des équipements (y compris le nettoyage insuffisant après l'entretien).

N'utiliser que des équipements qui ont été adéquatement conçus et installés pour s'assurer qu'ils ne contaminent pas les aliments.

Surveiller régulièrement l'entretien des équipements (y compris leur nettoyage après l'entretien) pour assurer l'efficacité des activités d'entretien préventif et du programme.

2.1
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques et/ou des matières étrangères dangereuses en raisons du mauvais état des structures suspendues (p. ex. tuyaux qui fuient, peinture qui s'écaille). Surveiller régulièrement les structures suspendues pour s'assurer qu'elles sont en bon état (p. ex. qu'il n'y a pas de tuyaux qui fuient ou de peinture qui s'écaille) dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes à cause d'un air contaminé. Surveiller régulièrement les systèmes d'admission d'air et les filtres pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement dans le cadre d'un programme efficace d'entretien préventif. 2.1
3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes et/ou des allergènes faute de respect par les employés et les visiteurs des règles régissant la contamination croisée entre les salles ou les secteurs dans l'établissement de transformation (p. ex. utilisation de bassins antiseptiques pour le nettoyage des mains et des pieds, changement de tenue vestimentaire).

Élaborer des politiques et/ou des protocoles au sujet du déplacement des employés et des visiteurs dans les secteurs de transformation.

Dispenser régulièrement aux employés (y compris aux gestionnaires compétents et aux personnes responsables) une formation sur les modes opératoires normalisés (MON) et/ou les bonnes pratiques de fabrication (BPF) à la mesure de leur poste et des tâches qu'ils accomplissent.

Surveiller le déplacement et les activités des employés et des visiteurs.

Ériger des panneaux d'instruction.

5.1
5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes faute du maintien de la bonne concentration des désinfectants dans les bassins antiseptiques pour le nettoyage des mains et des pieds à un niveau suffisant pour lutter contre les microorganismes pathogènes. Surveiller régulièrement la concentration des désinfectants dans les bassins antiseptiques pour le nettoyage des mains et des pieds. 3.3
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des produits chimiques non alimentaires, des solutions nettoyantes, des désinfectants et/ou leur résidus à cause de mauvaises procédures d'utilisation, d'entreposage, de manipulation ou de mauvaises procédures de nettoyage et de désinfection.

Entreposer les produits chimiques non alimentaires dans un endroit séparé de celui des produits alimentaires de manière à empêcher toute contamination.

Entreposer et mélanger les produits chimiques non alimentaires dans des contenants propres et portant la bonne étiquette qui comportent un mode d'emploi.

Surveiller régulièrement les employés qui utilisent et manipulent des produits chimiques non alimentaires pour s'assurer que ces tâches ne sont accomplies que par du personnel autorisé et formé adéquatement.

5.2
6.2
Toutes les étapes du procédé Contamination des pâtes alimentaires par des microorganismes pathogènes à cause de la présence de rongeurs, d'oiseaux ou d'insectes. Surveiller régulièrement l'efficacité du programme de lutte antiparasitaire. 4.2

Utilisation du document d'orientation

Un énoncé de principe

Les énoncés de principe sont les énoncés des objectifs génériques et fondés sur les résultats semblables à ceux que l'on retrouve dans les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Code d'usage international recommandé adoptés par la Commission du Codex Alimentarius (Codex). Ces principes visent à saisir l'intention de la ligne directrice tout en permettant une certaine souplesse dans l'approche concernant certains produits ou processus en particulier.

Une justification

Des justifications sont données seulement lorsqu'elles sont nécessaires pour expliquer l'énoncé de principe. Elles ont été ajoutées à plusieurs chapitres du présent document d'orientation (contrôle de l'exploitation, équipement, dossiers et plaintes et rappels) afin d'expliquer la nature de la préoccupation ou du ou des dangers possibles et la nécessité d'établir des mesures de contrôle.

Résultats prévus

Les résultats prévus visent à orienter l'industrie en décrivant les facteurs qui influencent l'objectif sur lequel repose l'énoncé de principe. L'ACIA reconnaît qu'il peut exister d'autres moyens de respecter l'objectif de l'énoncé de principe autres que ceux décrits dans le présent document d'orientation. Par exemple, ces autres moyens peuvent comprendre une étape précise du processus qui servira à contrôler un risque connexe lié à la salubrité des aliments ou à répondre à une exigence réglementaire particulière.

Chapitre 1 : Contrôle de la production

1.1 Formulation et composition du produit

1.1.1 Disponibilité et exactitude de la formule du produit

On dispose d'une formule écrite valide pour chaque produit transformé.

Justification

En servant de fondement pour évaluer les additifs alimentaires, la composition, l'étiquetage, les exigences nutritionnelles et les allergènes alimentaires, les formules écrites valides donnent de l'information pour assurer la production d'un produit uniforme.

Résultats prévus
  • Une formule écrite et à jour est disponible pour chaque produit.
  • Une fiche technique à jour est disponible pour chacune des matières premières.
  • La formule présente tous les détails de la formulation comme suit :
    • l'identification de tous les ingrédients (p. ex. marque/fournisseur, concentration, type, nom commun, nom spécifique des colorants alimentaires) et des composantes (ingrédients des ingrédients);
    • les quantités de tous les ingrédients, y compris des additifs alimentaires et des éléments nutritifs ajoutés, s'il y a lieu.
  • La formulation des produits est conforme aux normes alimentaires (voir les articles B.13.051 et B.13.052 du titre 13, pâtes alimentaires, RAD).
  • La formule du produit assure l'exactitude des déclarations nutritionnelles, s'il y a lieu (voir la section 1.1.3, Exigences de composition pour obtenir plus de renseignements).
  • Les formules écrites identifient clairement les allergènes alimentaires présents dans la formulation.
  • Les formules écrites sont mises à jour pour traduire les changements ou les substitutions d'ingrédients pour que, de la sorte, lorsqu'un allergène est présent comme ingrédient et/ou composante d'un ingrédient, il soit déclaré dans la liste des ingrédients du produit fini.

1.1.2 Identification des facteurs significatifs pour la salubrité dans la formulation du produit

On désigne les facteurs de la formulation du produit qui sont essentiels à la réalisation d'un procédé sécuritaire et d'un produit à composition uniforme.

Justification

L'identification inexacte des ingrédients essentiels et de leurs spécifications, ou d'étapes importantes de la préparation ou du procédé, peut révéler une méconnaissance ou une absence de contrôle des facteurs significatifs pour la salubrité du produit. Il peut en découler des lacunes de procédé, susceptibles d'affecter la salubrité du produit ou une composition non conforme au titre des éléments nutritifs.

Résultats prévus
  • Les ingrédients ayant une importance dans la composition du produit et son profil nutritionnel et aussi dans la sécurité du procédé sont identifiés à l'aide de leur spécification et de leur limite. Par exemple :
    • l'absence de Salmonella spp. dans les ovoproduits utilisés dans la fabrication des pâtes alimentaires.
      Nota : les œufs en coquille peuvent être contaminés par Salmonella spp. de sorte que leur utilisation n'est pas recommandée. Lorsque des œufs en coquille sont utilisés, le fabricant devrait confirmer la salubrité du produit fini);
    • la présence éventuelle d'allergènes dans les aromatisants/colorants.
  • Les facteurs de formulation qui sont essentiels à la salubrité`et l'intégrité du produit sont indiqués. Cela comprend les étapes de préparation ou de fabrication et les aspects microbiologiques, chimiques (p. ex. les allergènes) ou physiques (p. ex. les matières étrangères). Leurs spécifications et leurs limites sont indiqués (p. ex. pH et/ou de l'activité de l'eau du produit fini, absence de Salmonella spp.).
  • Les fabricants qui fabriquent des produits spécialisés « sans » allergènes selon leurs allégations (p. ex. « sans œufs » ou pâtes alimentaires fraîches sans œufs) s'assurent que l'allergène préoccupant (p. ex. l'œuf) est absent des ingrédients utilisés.

1.1.3 Exigences de composition

La valeur nutritive des aliments est contrôlée afin qu'elle soit conforme aux valeurs indiquées sur l'étiquette et aux exigences applicables prévues dans la Loi sur les aliments et drogues et son règlement d'application. Les aliments pour lesquels des allégations concernant la valeur nutritive et des allégations relatives à la santé sont présentées répondent aux exigences de composition prévues dans le Règlement sur les aliments et drogues. Les produits satisfont aux normes alimentaires, le cas échéant.

Justification

L'inexactitude des renseignements nutritionnels et des allégations relatives à la valeur nutritive ou à la santé peut poser un risque pour la santé des personnes qui font leurs choix alimentaires en fonction de la valeur nutritive des aliments. Un contrôle inadéquat de la formulation et de la composition de l'aliment pourrait également donner une représentation trompeuse du produit. Le consommateur s'attend à ce que la composition déclarée, les normes de composition, les données nutritives et les allégations communiquent fidèlement la composition de l'aliment.

Nota : Les fabricants qui veulent inscrire l'expression « enrichie » sur les étiquettes de leurs pâtes alimentaires doivent veiller à ce que la composition du produit réponde aux exigences énoncées à l'article B.13.052 du Règlement sur les aliments et drogues.

Résultats prévus
  • Le fabricant exerce un contrôle sur la formulation pour garantir que toutes les teneurs en éléments nutritifs et les exigences de la réglementation sont satisfaites.
  • Le fabricant veille à ce que les déclarations sur les teneurs en éléments nutritifs inscrites sur l'étiquette ou dans toute publicité (p. ex. « faible en gras ») sont satisfaites en contrôlant les formulations et la composition du produit.
  • Les formulations du produit sont conçues de façon à s'assurer que les exigences concernant la composition des produits répondent aux normes réglementées sur l'identité et la composition (par exemple, un produit désigné par l'expression « nouilles aux œufs » ou « pâtes alimentaires aux œufs » renferme des teneurs suffisamment élevées en œuf pour répondre à l'exigence sur la composition énoncée à l'article B.13.051 du RAD).
  • La teneur en éléments nutritifs du produit est inscrite avec précision sur l'étiquette et est conforme au Règlement sur le aliments et drogues (par exemple, la liste des ingrédients et le tableau de la valeur nutritive sont précis et conformes au RAD).

Nota : Les documents suivants traitent plus en détail des questions de composition et d'étiquetage :

  1. Les Normes d'évaluation pour l'étiquetage nutritionnel expliquent, en détail les exigences liées au Tableau de la valeur nutritive et les facteurs dont on doit tenir compte dans la détermination de la valeur nutritive et la production d'un produit dont le profil nutritif est uniforme. Ce document se trouve dans la Trousse de l'étiquetage nutritionnel.
  2. Le Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments présente des directives détaillées sur les exigences liées à la valeur nutritive et les allégations relatives aux effets du régime alimentaire.
  3. Le Test de conformité de l'étiquetage nutritionnel représente la méthodologie adoptée par l'ACIA pour évaluer l'exactitude de l'étiquetage nutritionnel et des allégations (Section 6.11 du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments).

1.1.4 Additifs alimentaires

Les additifs alimentaires sont contrôlés afin de satisfaire aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement d'application.

Justification

Le contrôle inadéquat des additifs alimentaires ou des adjuvants de traitement (agents technologiques) peut causer des dangers chimiques ou biologiques.

Résultats prévus
  • Le fabricant s'assure que tous les additifs alimentaires utilisés (p. ex. colorants alimentaires et/ou agents de conservation) sont autorisés dans les aliments donnés et répondent aux exigences du Règlement sur les aliments et drogues (titre l6 – additifs alimentaires) et les autres règlements applicables.
  • Le fabricant a des spécifications chimiques (p. ex. composition et concentration) pour tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de traitement et s'assure que toutes les spécifications sont rencontrées.
  • Si la Loi sur les aliments et drogues et son règlement d'application ne font état d'aucune exigence de spécification, le fabricant exige que tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de traitement soient conformes aux normes du Food Chemical Codex (FCC) ou soient d'une qualité équivalente (p. ex. fiche technique, indication de la catégorie du produit sur l'emballage des additifs, ou garantie globale).
  • Le fabricant s'assure que les adjuvants de traitement, lorsque permis, sont utilisés conformément aux bonnes pratiques de fabrication (selon les directives de l'étiquette) et peut démontrer, à l'aide de calculs, que les additifs alimentaires utilisés ne dépassent pas le niveau maximum prescrit par le Règlement sur les aliments et drogues.

Nota : Un agent technologique alimentaire est une substance qui est utilisée pour produire un effet technique au cours de la transformation ou de la fabrication d'un aliment et dont l'utilisation ne modifie pas les caractéristiques intrinsèques de l'aliment et n'entraîne la présence d'aucun résidu ou seulement de résidus négligeables de la substance ou de ses sous-produits dans ou sur l'aliment fini. Sur demande, le Bureau d'innocuité des produits chimiques de la Direction des aliments de Santé Canada réalisera une évaluation préalable à la mise en marché et formulera des commentaires à titre consultatif sur le statut d'une substance comme additif alimentaire ou agent technologique, ainsi que sur l'acceptabilité de son utilisation dans la fabrication ou le traitement d'un aliment. Pour obtenir de plus amples renseignements, se reporter à la Politique sur la différenciation des additifs alimentaires des agents technologiques de Santé Canada.

Voir aussi la section 2.8.3 du chapitre 2 du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments pour obtenir de plus amples renseignements sur les adjuvants de traitement.

1.2 Étiquetage et quantité nette

1.2.1 Étiquetage/1.2.2 Quantité nette

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour s'assurer que les étiquettes sont complètes, exactes et conformes aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement, de la Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et son règlement et de la Loi sur les poids et mesures et de son règlement, s'il y a lieu.

Justification

Les renseignements obligatoires figurant sur les étiquettes permettent aux consommateurs de faire des choix éclairés, car ils :

  • donnent de l'information de base sur le produit (p. ex. nom commun du produit, liste de ses ingrédients, quantité nette, durée de vie ainsi que le nom et l'adresse du fabricant);
  • donnent de l'information sur la santé, la salubrité et la valeur nutritive (p. ex. directives pour l'entreposage et la manutention sécuritaires, information nutritionnelle dans le tableau de la valeur nutritive).

Des renseignements inexacts sur l'étiquette, notamment les instructions d'entreposage et/ou de cuisson, peuvent résulter en un danger biologique, car le produit pourrait faire l'objet d'une rupture dans la chaîne du froid et/ou d'une mauvaise cuisson.

Une étiquette inexacte peut être réputée fausse et trompeuse, et en infraction de l'article 5(1) de la Loi sur les aliments et drogues.

Nota : Les « renseignements obligatoires » sont en partie déterminés par les exigences réglementaires particulières au produit.

Pour obtenir de plus amples renseignements, consulter le chapitre 2 (Exigences fondamentales concernant l'étiquetage) et les chapitres 5 à 8 (étiquetage nutritionnel et allégations) du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments.

Étiquetage des allergènes alimentaires

L'étiquetage inadéquat des allergènes peut induire les consommateurs en erreur et créer des dangers potentiels pour la santé des segments de la population qui présentent des allergies alimentaires.

Des mentions préventives sur les étiquettes peuvent servir à avertir les consommateurs souffrant d'allergies alimentaires de la présence possible d'un allergène alimentaire dans un aliment. Lorsque des allergènes alimentaires prioritaires pourraient se retrouver dans un aliment, malgré de Bonnes pratiques de fabrication (BPF), une mise en garde peut figurer après la liste des ingrédients. Il ne faut pas employer de mentions préventives lorsqu'un allergène ou qu'un ingrédient contenant un allergène est délibérément ajouté à un aliment. Elles doivent être véridiques, claires et non ambiguës et ne doivent pas être employées à la place des BPF.

Nota : Le site de l'ACIA fournit de plus amples renseignements et guides à l'industrie alimentaire au sujet des allergènes alimentaires, incluant la liste des allergènes d'intérêt prioritaire au Canada et un outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

Pour obtenir des renseignements supplémentaires, consultez la politique de Santé Canada, L'utilisation des mises en gardes relatives aux allergènes alimentaires sur les aliments préemballés.

Résultats prévus
  • Le fabricant dispose de procédures pour s'assurer que tous les renseignements obligatoires sont correctement déclarés sur les étiquettes d'aliment, conformément aux exigences canadiennes sur l'étiquetage des aliments, et que toutes les allégations sur les étiquettes sont exactes et ne sont pas trompeuses.
  • Les aliments qui renferment, ou peuvent renfermer, des ingrédients qui figurent sur la liste des allergènes alimentaires d'intérêt prioritaire au Canada sont étiquetés de façon à ce que les consommateurs soient avertis de leur présence.
  • Lorsque les fournisseurs inscrivent une mention préventive sur l'étiquette des matières premières, comme « peut contenir du soja », et que l'allergène n'est pas présent dans la liste d'ingrédients du produit fini, le fabricant inscrit également une mention préventive appropriée sur l'étiquette du produit fini.
  • Lorsque les huiles, les amidons ou les autres aliments issus d'allergènes, comme la lécithine et les protéines végétales hydrolysées peuvent contenir des protéines de la source originale de l'allergène, le fabricant déclare la source de l'allergène alimentaire (p. ex. huile de soja, lécithine de soja, lécithine d'oeuf ou amidon de blé).
  • Les étiquettes sont examinées pour vérifier leur conformité avec la législation canadienne (p. ex. la présence des mentions obligatoires) et la précision et l'exactitude de l'information (p. ex. la liste complète des ingrédients et, s'il y a lieu, les composantes de ces ingrédients, la présence d'allergènes). Cet examen peut également comprendre l'évaluation des allégations sur la composition (p. ex. « sans agent de conservation ») ou sur la valeur nutritive (p. ex. « enrichi »).
  • Les nouvelles étiquettes et les modifications à des étiquettes établies (p. ex. changements à l'illustration, au texte et à la représentation) sont examinées pour vérifier leur conformité aux dispositions canadiennes.
  • Les étiquettes provenant de sociétés d'étiquetage et/ou d'impression sont comparées aux épreuves approuvées.
  • Les étiquettes correctives apposées pour rendre un produit conforme sont comparées aux épreuves approuvées.
  • Tout changement à l'emballage et à la formulation est examiné afin d'établir son incidence possible sur l'étiquetage.
  • Le fabricant applique des mesures de contrôle pour s'assurer que la mention de quantité nette du produit figurant sur son étiquette est conforme à l'article 39 du Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation (REEPC) et à l'article 52 du Règlement sur les poids et mesures (RPM).
  • Codage – Date « meilleur avant »

    Les pâtes alimentaires fraîches préemballées, ayant une durée de conservation inférieure à 90 jours, portent sur leur étiquette une date « meilleur avant » pour informer le consommateur de la date avant laquelle le produit devrait être consommé.

    • Le fabricant inscrit le code de la date « meilleur avant » sous la forme prescrite à l'article B.01.007 du Règlement sur les aliments et drogues.
    • La date « meilleur avant » est permanente, visible et lisible.
    • La date « meilleur avant » correspond à la durée de conservation déterminée par l'étude sur cette durée.
  • Étiquetage – Température d'entreposage

    Un étiquetage approprié permet de renseigner toutes les personnes qui manipulent le produit sur la température d'entreposage nécessaire.

    Nota : « Garder au froid » s'entend de la conservation à une température de 4°C ou moins sans qu'il y ait congélation.

    • Les étiquettes de tous les produits finis portent la mention « garder au froid ».

      Nota : Lorsque les pâtes alimentaires fraîches sont vendues congelées, leurs étiquettes portent la mention « garder congelé » accompagnée des instructions d'entreposage appropriées.

    • Étiquetage – Mode de cuisson

      Les pâtes alimentaires fraîches n'étant pas considérées comme des produits prêts à manger, leurs étiquettes portent des instructions qui indiquent clairement aux consommateurs que le produit doit être cuit avant la consommation.

      • Les étiquettes des produits finis présentent un mode de cuisson approprié.
      • Les directives de cuisson sont validées pour s'assurer que le résultat souhaité, notamment éliminer tout risque que présentent les microorganismes qui sont un sujet de préoccupation pour la santé publique, soit atteint.
      • Le mode de cuisson est simple et facile à appliquer par le consommateur.

      Nota : Lorsque les pâtes alimentaires fraîches sont vendues congelées, le mode de décongélation est indiqué s'il y a lieu.

1.3 Conception du procédé

1.3.1 Conception du procédé

Le fabricant démontre que les aliments ne comportent pas de dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité en raison de la conception du procédé et que l'on prévient les inexactitudes d'étiquetage.

Justification

Une preuve scientifique écrite est nécessaire pour établir que chaque procédé assure adéquatement la salubrité du produit. Un procédé insatisfaisant peut entraîner l'incorporation involontaire d'ingrédients (p. ex. allergènes non déclarés) ou un contrôle insuffisant des microorganismes pathogènes, des toxines et autres dangers.

Résultats prévus
  • Pour chaque produit, une description écrite du procédé, notamment les méthodes est disponible. Des politiques de contrôle des documents sont en place de façon à s'assurer que les copies des procédures opérationnelles et des renseignements connexes mises à la disposition du personnel sont toujours à jour (p. ex. signées et datées).
  • Le procédé est établi de façon à ce que le produit fini rencontre les lignes directrices pour l'innocuité microbiologique des aliments de Santé Canada. Santé Canada a recommandé des limites pour certains microorganismes dans les pâtes alimentaires fraîches et déshydratées. Pour en savoir davantage au sujet des lignes directrices microbiologiques veuillez consulter le Volume 1 Normes et lignes directrices sur l'innocuité microbiologique des aliments - sommaire explicatif du Compendium de méthodes de Santé Canada.
  • Le procédé est fondé sur des méthodes scientifiques acceptées et vise à réduire au minimum les risques associés aux dangers biologiques, chimiques et physiques. Le détail des méthodes expérimentales utilisées est accessible.
  • Lorsque le contrôle de la contamination par des allergènes alimentaires ne s'appuie pas sur la séparation des chaînes de fabrication, le fabricant a établi et validé des procédures pour les changements de produits qui ne se soldent pas par des allergènes non déclarés.
  • Il est conseillé d'utiliser des systèmes de contrôle de la salubrité des aliments comme le système HACCP pour cerner et contrôler les dangers alimentaires. Tous les points de contrôle critiques (CCP) de chaque produit, notamment les limites critiques de chaque CCP, sont précisés, testés, évalués et validés lors de l'élaboration du procédé. Voir le diagramme de production qui suit comme exemple de procédé générique ainsi que les points de contrôle critiques potentiels. Pour plus de détail concernant l'établissement de ces CCP se référer au Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies, élaboré par l'ACIA.

    Nota : La pasteurisation n'est pas inclue comme étape dans l'exemple annexé de diagramme de production pour la fabrication des pâtes alimentaires fraîches non farcies. Néanmoins, lorsqu'il recourt à la pasteurisation ou à un traitement thermique, que ce soit pour prolonger la durée de conservation du produit ou comme étape indispensable pour que le produit fini soit propre à la consommation, le fabricant doit veiller à ce qui suit : le procédé et les paramètres et modes opératoires connexes sont validés, la conception de l'équipement de pasteurisation utilisé est adéquate et les renseignements qui supportent l'efficacité de cette mesure de contrôle sont disponibles. Le fabricant devrait évaluer l'étape de la pasteurisation, en utilisant l'arbre décisionnel HACCP, pour déterminer si un CCP est approprié pour maîtriser les dangers identifiés. Pour un complément d'information sur la détermination des CCP, consulter le Manuel du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments de l'Agence canadienne d'inspection des aliments.

  • Tout changement de formulation du produit ou de procédé est évalué pour garantir qu'il n'a aucun effet sur la salubrité ou la composition du produit. (p. ex. les modifications du type et/ou de la quantité d'agent de conservation utilisés dans le produit ou du ratio des gaz employés dans le conditionnement sous atmosphère modifiée, qui peuvent avoir un effet sur la durée de conservation du produit).

    Nota : Les produits peuvent devenir contaminés par des microorganismes pathogènes provenant d'ingrédients contaminés, de manipulations inadéquates, de mécanismes de contrôle des procédés inadéquats ou d'une contamination croisée. Un abus de température peut subséquemment permettre la multiplication de microorganismes pathogènes comme Salmonella spp., Staphylococcus aureus et Escherichia coli. Certaines méthodes de conditionnement (p. ex. le conditionnement sous atmosphère contrôlée ou modifiée [y compris le conditionnement sous vide]), peuvent ralentir le taux de croissance de microorganismes aérobies responsables en grande partie des signes de détérioration physique (p. ex. la décoloration ou les odeurs), mais pourraient ne pas inhiber la croissance d'autres microorganismes pathogènes comme Clostridium botulinum ou Listeria monocytogenes. La prolongation de la durée de conservation que permet ce type d'emballage peut augmenter les risques d'intoxication alimentaire grave. Pour réduire le risque associé aux microorganismes pathogènes, il est important que les aliments réfrigérés de durée de conservation prolongée portent des étiquettes appropriées indiquant une date « meilleur avant » validée et des instructions sur l'entreposage comme « garder au froid ». Une date de « meilleur avant » validée est déterminée par des experts en transformation des aliments par le biais d'essais de la durée de conservation dont le but est de vérifier la salubrité du produit durant sa durée de conservation attribuée. Le fabricant peut aussi décider d'ajouter des barrières additionnelles aux mesures existantes de contrôle des procédés (p. ex. le pH, l'activité de l'eau et/ou des agents de conservation) pour restreindre davantage la croissance des microorganismes pathogènes.

  • Le fabricant possède les informations (dossiers des tests et/ou références) nécessaires pour démontrer que les pâtes alimentaires fraîches réfrigérées de durée de conservation prolongée vont rencontrer, pour toute la période désignée par la date de « meilleur avant », les lignes directrices microbiologiques recommandées par Santé Canada pour ce produit.

Voir la section 7.2.1, Dossiers de conception du procédé.

Un système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) est un système de salubrité des aliments fondé sur la prévention visant à prévenir, à réduire à des niveaux acceptables ou à éliminer les dangers biologiques, chimiques ou physiques associés à la production d'aliments. L'une des forces du HACCP est son approche proactive dans la prévention de la contamination alimentaire plutôt que de tenter d'identifier et de contrôler la contamination après coup. Les fabricants de pâtes alimentaires fraîches peuvent maîtriser les dangers grâce à un système fondé sur les principes d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP). Ils peuvent :

  • recenser les dangers potentiels associés aux matières premières ainsi qu'au procédé de transformation des pâtes alimentaires fraîches;
  • déterminer les étapes de leurs procédés considérées comme étant critiques pour le contrôle de la salubrité des pâtes alimentaires fraîches;
  • appliquer des procédures efficaces pour maîtriser les dangers à chacune de ces étapes, en établissant des limites critiques;
  • surveiller ces procédures de manière à garantir le maintien de leur efficacité;
  • avoir des procédures en place pour rectifier les écarts par rapport aux limites critiques qui pourraient survenir;
  • vérifier les procédures employées pour maîtriser les dangers, d'une façon régulière et chaque fois que des changements sont apportés aux procédés;
  • tenir à jour des registres selon les indications du chapitre 7 du présent Guide.

Un programme de type HACCP réduira le risque d'insalubrité alimentaire par l'adoption de mesures préventives pour assurer la salubrité des aliments, à une étape donnée de la fabrication, en contrôlant les dangers alimentaires.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la validation du système HACCP, d'abord pour valider les dangers connus au sein de l'établissement, puis pour valider que les normes des programmes préalables (BPF) et les limites critiques des points de contrôle critiques permettent de maîtriser les dangers. Une validation est également nécessaire lorsque de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôle sont mises en place. Si des études scientifiques et/ou des règlements gouvernementaux existent pour la norme ou la limite critique, l'établissement peut citer ces renseignements à titre de validation. Dans le cas contraire, l'établissement mène une étude de validation afin de valider les mesures de contrôle par le biais d'essais. Après avoir terminé la validation initiale durant la phase d'élaboration du système HACCP, l'établissement valide les mesures de contrôle au moins une fois par année. Cette validation annuelle englobe l'examen de l'ensemble des normes des programmes préalables (BPF) de même que les limites critiques des points de contrôle critiques afin de s'assurer que ces mesures de contrôle sont toujours efficaces pour maîtriser les dangers recensés.

Pour de plus amples renseignements sur la façon de bâtir un système HACCP se référer à l'Annexe A du présent Guide - Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) - Sommaire, au Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies de l'ACIA ainsi qu'au Manuel - Programme d'amélioration de la salubrité des aliments  (PASA).

Diagramme de production générique indiquant les points de contrôle critiques (CCP) suggérés pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies.

Se reporter au Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies élaboré par l'ACIA pour obtenir plus de renseignements.

Diagramme de production générique indiquant les points de contrôle critiques suggérés pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies. Description ci-dessous.

Description du diagramme de production générique

Ce diagramme de production illustre le procédé pour produire les pâtes alimentaires fraîches non farcies.

On y énumère les étapes  1 - 14 du procédé pour produire les pâtes alimentaires fraîches non farcies.

Les points de contrôle critique (CCP) sont identifiés dans des ovales roses. Ils sont à côté de 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients; 11, Pesée / Emballage / Étiquetage / Codage; et 12, Détection du métal.

Les produits retravaillés sont identifiés dans un ovale orange. Il reçoit des entrées à partir des étapes 8, Laminage / Façonnage / Extrusion; 9, Refroidissement / Séchage; et 10, Découpe; et conduit aux étapes 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients; et 8, Laminage / Façonnage / Extrusion.

L'eau est identifiée dans un ovale orange. Il mène à l'étape 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients.

  • Étape 1 Réception (BCP). Mène aux étapes 2, Entreposage de la farine; 3, Entreposage à sec; 4, Entreposage des œufs entiers liquides (pasteurisés); et 5, Entreposage des matériaux d'emballage.
  • Étape 2 Entreposage de la farine (BCP). Mène à l'étape 6, Tamisage / Criblage.
  • Étape 3 Entreposage à sec (épices, autres ingrédients)  (BCP). Mène aux étapes 6, Tamisage / Criblage; et 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients.
  • Étape 4 Entreposage des œufs entiers liquides (pasteurisés) (BCP). Mène à l'étape 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients.
  • Étape 5 Entreposage des matériaux d'emballage (BCP). Mène à l'étape 11, Pesée / Emballage / Étiquetage / Codage.
  • Étape 6 Tamisage / Criblage (BCP). Mène à l'étape 7, Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients.
  • Étape 7 Pesée / Mesure / Mélange  des ingrédients (BCP). CCP-1C. Mène à l'étape 8, Laminage / Façonnage / Extrusion.
  • Étape 8 Laminage / Façonnage / Extrusion (BCP). Menant à l'entrée et reçoit de produits retravaillés. Mène aux étapes 9, Refroidissement / Séchage; et 10, Découpe.
  • Étape 9 Refroidissement / Séchage (BCP). Menant à l'entrée et reçoit de l'étape 10, Découpe. Mène à l'étape 11 et produits retravaillés.
  • Étape 10 Découpe (BCP). Menant à l'entrée et reçoit de l'étape 9, Pesée / Emballage / Étiquetage / Codage. Mène à produits retravaillés.
  • Étape 11 Pesée / Emballage / Étiquetage / Codage (BCP). CCP-2C. Mène à l'étape 12, Détection du métal.
  • Étape 12 Détection du métal (BCP). CCP-3P. Mène à l'étape 13, Entreposage.
  • Étape 13 Entreposage (BCP). Mène à l'étape 14, Expédition.
  • Étape 14 Expédition / Distribution (BCP).

1.4 Contrôle des matières reçues de l'extérieur

Nota : Lorsque le présent document est adapté de façon à servir de programmes préalables, dans le cadre d'un plan HACCP, la section 1.4, Contrôle des matières reçues de l'extérieur, avec tous les résultats prévus connexes, pourra être intégrée au chapitre 6 – Transport et entreposage, selon l'approche du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA). Le chapitre 6 pourra alors porter le titre suivant : Transport, réception et entreposage.

1.4.1 Ingrédients reçus de l'extérieur et intrants autres que les matériaux d'emballage

Le fabricant contrôle les ingrédients et les autres intrants qu'il reçoit afin de s'assurer qu'ils ne sont pas exposés à des dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité et que l'on préserve à la fois la salubrité et l'étiquetage exact.

Justification

La prévention des risques pour la santé commence par le contrôle des ingrédients reçu de l'extérieur et des autres intrants. Un contrôle inadéquat des matières premières reçues de l'extérieur, comme l'absence de pratiques appropriées d'analyse et de tri du produit, ou le fait de ne pas vérifier les étiquettes, pourrait entraîner la vente d'un produit contaminé ou la représentation trompeuse d'un produit. Les spécifications présentent des normes sur lesquelles le fabricant peut se fonder pour évaluer le caractère acceptable des composantes nécessaires pour la production du produit fini.

Nota : Le degré de contrôle exercé est fonction du niveau de risque que pose l'ingrédient pour la salubrité de l'aliment.

Résultats prévus
  • Le fabricant dispose de spécifications écrites pour tous les ingrédients et obtient des certificats d'analyse (ou l'information justificatrice équivalente telle que la liste de contrôle des allergènes à l'usage des fournisseurs et des fabricants d'aliments) démontrant le respect des spécifications, des règlements applicables et garantissant que les ingrédients sont exempts de danger. Par exemple :
    • Absence de Salmonella spp. dans les œufs et dans les autres ingrédients;

      Nota : La farine étant un produit agricole très peu transformé, elle peut contenir des microorganismes pathogènes (p. ex. Salmonella) en très faibles quantités. De plus, l'échantillonnage de la farine pourrait ne pas indiquer la présence de micro-organismes pathogènes. Ainsi, le fabricant devrait obtenir de l'information concernant les mesures de contrôle des microorganismes pathogènes appliquées par la meunerie, comme les BPF.

      Les épices peuvent être fortement contaminées par des microorganismes en raison des conditions de croissance, de récolte et de transformation. Parmi les pathogènes préoccupants, il faut mentionner Salmonella spp., certaines souches d'E. coli, Clostridium perfringens, Bacillus cereus et Staphylococcus aureus. Il est possible d'atténuer ces risques biologiques en utilisant des épices traitées. Les épices peuvent être traitées aux fumigants comme l'oxyde d'éthylène, stérilisées à la vapeur ou irradiées pour réduire la charge microbienne notamment les microorganismes pathogènes.

      Santé Canada a établi des lignes directrices microbiologiques pour les pâtes alimentaires fraîches et déshydratées. Ces lignes directrices stipulent que les pâtes alimentaires fraîches et déshydratées devraient être exemptes de Salmonella. Pour obtenir des renseignements supplémentaires, veuillez consulter le Volume 1 Normes et lignes directrices sur l'innocuité microbiologique des aliments - sommaire explicatif du Compendium de méthodes de Santé Canada.

    • les mycotoxines (p. ex. la vomitoxine dans la farine), si elles sont présentes, n'atteignent pas des niveaux qui pourraient présenter un risque pour la santé;
    • absence d'allergènes non déclarés (p. ex. soja, blé, etc.) dans les ingrédients;
    • absence de matières étrangères dangereuses (p. ex. le verre, le bois, le métal) dans la farine et les autres ingrédients.
  • Le fabricant reçoit les certificats d'analyse (ou l'information justificatrice équivalente) pour s'assurer que les ingrédients répondent aux spécifications sur la composition et aux normes réglementées applicables, et pour garantir que toutes les composantes des ingrédients sont déclarées. Par exemple :
    • lorsque l'étiquette des pâtes alimentaires fraîches porte la mention « enrichies », le fabricant s'assure que la farine enrichie entrant dans la fabrication de ces produits permettra d'obtenir dans les produits finis des teneurs en éléments nutritifs conformes aux exigences sur la composition et de la réglementation.
  • Le fabricant dispose de spécifications écrites pour les gaz (p. ex. lorsqu'il recourt au conditionnement sous atmosphère modifiée) et reçoit les lettres de garantie (ou l'information justificatrice équivalente) pour démontrer l'acceptabilité de ces gaz pour l'usage avec les aliments (p. ex. la pureté et la catégorie des gaz). Des mesures de contrôle sont mises en place pour confirmer que les bonbonnes renferment le bon gaz (à la concentration requise).
  • Chaque lot de matières premières reçues de l'extérieur est examiné pour s'assurer qu'il n'y a pas de contenants endommagés (p. ex. les trous dus à des rongeurs) ou pour repérer tout signe de contamination (p. ex. les taches, les ravageurs, les insectes, les signes d'activité de rongeurs, les fientes d'oiseaux, la moisissure, les matières étrangères, les lubrifiants ou d'autres produits chimiques industriels provenant du matériel de terrain).
  • La température des ingrédients réfrigérés (comme les œufs entiers liquides) est vérifiée au moment de leur réception.
  • Le fabricant dispose de spécifications et de méthodes permettant de bien identifier et contrôler les produits retournés.
  • Le fabricant tient à jour une liste de fournisseurs acceptables basée sur l'historique documenté du respect des spécifications.

Nota : Les établissements désirant des renseignements supplémentaires sur l'importation de la farine ou de pâtes alimentaires fraîches devraient consulter les Bonnes pratiques d'importation (BPI) pour les aliments sur le site Internet de l'ACIA.

Se reporter à la section 1.11.1, Méthodes de vérification du présent document pour obtenir des renseignements sur l'échantillonnage et l'analyse des ingrédients reçus de l'extérieur.

Voir la section 1.1.4, Additifs alimentaires du présent document pour obtenir des renseignements sur l'évaluation des spécifications pour les additifs alimentaires.

Voir la section 7.2.2, Dossiers de contrôle des matériaux reçus de l'extérieur.

Ingrédients non-conformes

Lorsque des ingrédients ne sont pas conformes aux spécifications qui peuvent avoir un impact sur la salubrité des aliments, le fabricant fait enquête sur les causes. Il détermine si la salubrité des aliments est compromise et prend les mesures correctives nécessaires. Voir la section 1.10, Écarts et mesures correctives ainsi que la section 7.2.5, Dossiers des écarts et des mesures correctives.

1.4.2 Matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie que les matériaux d'emballage reçus de l'extérieur satisfont aux exigences du Titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues afin qu'ils ne présentent aucun danger biologique, physique ou chimique pour les aliments.

Justification

Des mesures de contrôle sont nécessaires pour s'assurer que les matériaux d'emballage sont conformes aux spécifications du fabricant. Des contrôles insuffisants pourraient entraîner l'utilisation de contenants pouvant contaminer le produit, ou entraîner une contamination biologique, physique ou chimique du produit.

Résultats prévus
  • Le fabricant établit que les matériaux d'emballage sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant. La convenance des matériaux d'emballage varie selon le produit et le procédé et les risques connexes de contamination.
  • Les matériaux d'emballage sont pleinement compatibles avec l'équipement d'emballage utilisé.
  • Le fabricant dispose de spécifications écrites pour les matériaux d'emballage, soit des spécifications qui précisent les critères essentiels pour le procédé de fabrication et la salubrité du produit (p. ex. la perméabilité des matériaux d'emballage lorsqu'il recourt au conditionnement sous atmosphère modifiée).
  • Le fabricant obtient une lettre de garantie du fournisseur qui atteste la conformité aux spécifications écrites.
  • Chaque lot de matériaux d'emballage est examiné afin de déterminer s'il y a des dommages physiques et de repérer les signes de contamination [p. ex. taches, fientes d'oiseaux, traces d'activité de rongeurs (p. ex. excréments, urine), insectes et matières étrangères (p. ex. bois, métal, verre)] à la réception. Les matériaux d'emballage contaminés ou potentiellement contaminés ne sont pas utilisés par le fabricant.

Voir la section 7.2.2, Dossiers de contrôle des matériaux reçus de l'extérieur.

1.5 Contrôle de l'emballage

1.5.1 Emballage

La manutention et l'utilisation de l'emballage sont contrôlées pour prévenir la contamination du produit.

Justification

Le contrôle insuffisant de l'emballage peut entraîner l'utilisation un emballage endommagé, défectueux ou contaminé, ce qui pourrait entraîner la contamination du produit.

Résultats prévus
  • Le fabricant dispose d'un système efficace de prévention de l'utilisation de contenants contaminés, endommagés ou défectueux (par exemple, des contrôles à la réception et à l'entreposage ainsi qu'un examen visuel avant l'utilisation).
  • Seuls les matériaux d'emballage qui sont utilisés immédiatement sont conservés dans l'aire d'emballage ou de remplissage.
  • Les contenants sont utilisés seulement aux fins prévues.
  • Lorsqu'il a recours à l'emballage sous atmosphère modifiée, le fabricant a des mesures de contrôle en place pour empêcher l'utilisation accidentelle d'emballages qui ne sont pas prévus à cette fin.
  • L'emballage est effectué dans des conditions d'hygiène qui empêchent la contamination du produit.

Nota : Il est impératif d'empêcher la contamination croisée des matériaux d'emballage utilisés dans le conditionnement sous atmosphère modifiée, particulièrement par les poissons, les viandes et les légumes crus. Ceux-ci peuvent être une source de microorganismes pathogènes capables de croître à des températures de réfrigération et susceptibles de présenter de sérieux risques dans les produits réfrigérés dont la durée de conservation est prolongée.

1.6 Préparation et mélange des produits

1.6.1 Contrôle de la préparation, de la composition et du mélange

Les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire dans la formulation, lesquels peuvent être des CCP, sont surveillés pendant la préparation et le mélange dans le but de réduire au minimum les dangers physiques, chimiques et biologiques et d'assurer l'exactitude de la composition, de la valeur nutritive et des allégations concernant les produits.

Justification

Un contrôle inapproprié de facteurs d'importance et/ou des CCP associés à la préparation/au mélange du produit pourrait donner lieu à une transformation inadéquate, à la production de toxines ou à la présence d'allergènes non déclarés (p. ex. œufs, blé, soja, etc.). Il peut en découler un produit qui dépasse le niveau admissible d'additifs alimentaires, qui n'est pas conforme aux normes de composition, ou qui présente une valeur nutritive inexacte.

Résultats prévus

Le fabricant dispose de mécanismes de contrôle pour prévenir les dangers associés à la préparation ou au mélange du produit. Les aspects qui ont une importance pour la salubrité alimentaire sont précisés ci-après.

  • Des mesures de contrôle sont en place pour s'assurer que les ingrédients et les additifs alimentaires sont clairement identifiés et éviter ainsi l'utilisation d'un mauvais ingrédient ou additif alimentaire.
  • Des mesures de contrôle sont mises en œuvre pour s'assurer que les ingrédients et les additifs alimentaires sont mesurés avec précision et mélangés de façon homogène selon les formulations et/ ou les recettes pour que ceux qui peuvent avoir une importance déterminante dans la salubrité du produit soient présents dans les bonnes concentrations. Ceci comprend les ingrédients ou les additifs alimentaires qui peuvent toucher l'activité de l'eau, le pH ou agir comme agent de conservation.
  • Des mesures de contrôle sont appliquées pour s'assurer que les additifs alimentaires utilisés sont autorisés et employés dans les limites permises par la réglementation.
  • Le fabricant contrôle le temps et/ou la température durant la préparation, le mélange et les périodes d'attente des produits en cours de fabrication (p. ex. les œufs liquides et la pâte humide) afin de minimiser la croissance de microorganismes ou la production de produits dérivés métaboliques de la croissance microbienne (p. ex. Staphylococcus aureus, Bacillus cereus et leurs toxines). À des températures supérieures à la température de réfrigération, les microorganismes peuvent croître et se multiplier dans les œufs liquides et la pâte humide, de même que dans les résidus de ces produits sur les équipements.
  • Des mesures de contrôle sont mises en œuvre pour s'assurer que les ingrédients sont mesurés avec précision et bien mélangés, selon les formulations et/ou les recettes pour que ceux qui ont une importance nutritionnelle soient présents dans les concentrations déclarées sur l'étiquette du produit.
    Les fabricants peuvent avoir besoin de mesures de contrôle pour éviter ce qui suit :
    • erreur d'acheminement des ingrédients;
    • utilisation inappropriée de produits retravaillés;
    • contamination provenant d'ingrédients de lots précédents;
    • substitution inappropriée d'ingrédients;
    • contamination provenant de résidus de lots précédents présents dans l'équipement (p. ex. changements de produit).
  • Le fabricant surveille les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire et/ou les points de contrôle critiques (sous un système HACCP) à intervalles réguliers. Pour obtenir de plus amples renseignements concernant l'établissement des CCP, voir l'Annexe A du présent document et le Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies de l'ACIA.
Allergènes

Le fabricant dispose de moyens permettant de prévenir la présence d'allergènes non déclarés susceptibles de provoquer des réactions chez des sujets sensibles. Le fabricant peut devoir appliquer des contrôles pour prévenir les situations suivantes :

  • contamination croisée par des résidus présents dans l'équipement (p. ex. à la suite de changements de produit);
  • utilisation inappropriée des produits retravaillés;
  • modifications, substitutions ou ajouts apportés aux ingrédients, (p. ex. des ingrédients achetés d'un nouveau fournisseur, changements dans la composition des ingrédients);
  • contamination par des allergènes non déclarés dans les ingrédients;
  • étiquettes inexactes;
  • listes d'ingrédients inexactes ou incomplètes;
  • addition d'un mauvais ingrédient.

Nota : Le site de l'ACIA fournit de plus amples renseignements et guides à l'industrie alimentaire au sujet des allergènes alimentaires, incluant la liste des allergènes d'intérêt prioritaire au Canada et un outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

Voir la section 7.2.3, Dossiers de préparation et de mélange des produits.

1.6.2 Contrôle de la contamination pendant le nettoyage/triage

Les matières premières et les ingrédients sont triés et/ou préparés de façon à éviter la contamination du produit fini.

Justification

Des pratiques adéquates de triage et/ou de préparation des ingrédients et des matières premières sont nécessaires pour prévenir, réduire ou éliminer les risques de contamination biologique, chimique et/ou physique, en particulier lorsqu'ils sont reçus directement du site de récolte à la ferme.

Résultats prévus

Le fabricant tri les ingrédients, au besoin, afin d'atténuer les risques biologiques, chimiques ou physiques. L'ampleur de cette peut varier en fonction des spécifications du fabricant et du contrôle que celui-ci exerce à l'égard des matières premières et des ingrédients bruts qu'il reçoit en vue d'éliminer les dangers potentiels.

  • Lorsque la farine est reçue en vrac, elle est tamisée avant l'utilisation afin d'éliminer toute matière étrangère dangereuse ou inadmissible (p. ex. des pierres, du verre, du métal, du bois, des insectes, etc.).

Consulter la section 1.8.1, Contrôle du traitement pour plus d'information ainsi que la Base de données de référence pour l'identification des dangers de l'ACIA pour un complément d'information sur les dangers.

1.7 Contrôle du codage des produits

1.7.1 Codage des produits

Les pâtes alimentaires fraîches préemballées portent une marque de code ou un numéro de lot sur l'étiquette ou le contenant.

Justification

Le contrôle du codage permet de retracer les produits dans la chaîne de distribution et de communiquer de l'information sur la durée de conservation et l'innocuité du produit.

Nota : Le codage n'est pas une exigence obligatoire en matière d'étiquetage; toutefois, cette pratique est recommandée aux termes de la section 8.2.1 (Procédure de rappel) afin d'accroître l'efficacité d'un rappel.

Résultats prévus
  • Le fabricant s'assure que l'étiquette, l'emballage ou le contenant des produits préemballés porte un code permanent et lisible ou un numéro de lot.
  • Le système de codage indique le lieu (établissement, chaîne de production, etc.) et le moment (quart de travail, jour, mois, année, etc.) de la fabrication de l'aliment.
  • Le cas échéant, le code indique la date « meilleur avant », la date d'expiration ou la durée de conservation de l'aliment.
  • La signification exacte de toutes les marques de code peut être fournie par le fabricant.
  • Lorsque des codes caisses sont utilisés, ils sont lisibles et correspondent aux codes des contenants à l'intérieur.

1.8 Contrôle du procédé

1.8.1 Contrôle du traitement

Tous les facteurs de traitement essentiels et/ou les CCP sont contrôlés de manière à assurer la salubrité et l'intégrité de la composition du produit.

Justification

Un contrôle insuffisant des facteurs essentiels et/ou des CCP liés au traitement pourrait entraîner des dangers biologiques, chimiques ou physiques.

Résultats prévus
  • Le fabricant évalue le procédé et détermine tous les facteurs qui ont une incidence sur la salubrité du produit final et/ou les CCP.
  • Le fabricant voit à ce que tous les facteurs de traitement appropriés et/ou les CCP soient contrôlés à l'intérieur de limites acceptables.
  • Le fabricant surveille à intervalles réguliers les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire et/ou les CCP.
  • Des mécanismes de contrôle des allergènes alimentaires sont mis en place s'il y a lieu. Par exemple :
    • dans la mesure du possible, des chaînes de production distinctes sont utilisées.
    • si le même équipement est utilisé pour les produits contenant des allergènes et ceux qui n'en contiennent pas, le procédé établi permet d'éviter la contamination croisée par des allergènes non déclarés.
    • le fabricant a établi et validé des procédures relatives au changement de produits qui ne se soldent pas par des allergènes non déclarés.
    • le déroulement du procédé, de la réception des matières premières au produit fini, permet d'éviter les croisements ou les zones pouvant déboucher sur une contamination par des allergènes non déclarés (p. ex. convoyeurs à bandes, équipement partagé).
Étapes de fabrication communes et contrôles
Tamisage/Criblage
  • Le tamisage de la farine en vrac est contrôlé pour réduire ou éliminer les dangers physiques et les matières étrangères. Le matériel de tamisage est inspecté régulièrement pour s'assurer qu'il fonctionne comme prévu (les tamis déchirés sont réparés, etc.). Les matières étrangères retenues par le matériel de tamisage sont examinées pour en déterminer l'origine, et un suivi est assuré au besoin.
Pesée/Mesure des ingrédients
  • L'équipement de pesée et de mesure a la précision requise. Consulter la section 2.1.4, Programme d'entretien et d'étalonnage des instruments, pour plus d'information sur l'étalonnage des balances.
  • La pesée et la mesure des ingrédients sont effectuées par un personnel qualifié.
  • Les formulations et/ou les recettes du produit sont disponibles au personnel effectuant la pesée et la mesure des ingrédients.
  • Les ajustements des formulations et/ou des recettes sont confirmés par un personnel qualifié.
  • Lorsque certains ingrédients sont essentiels à la salubrité de la formulation, le poids ou le volume de chaque ingrédient ajouté à un lot de produit est consigné.
  • Les ingrédients sont pesés et mesurés d'une façon hygiénique afin de réduire au minimum les possibilités de contamination par des microorganismes pathogènes et/ou des contaminants physiques.
  • La pesée et la mesure des ingrédients sont effectuées d'une façon qui empêche la contamination croisée des produits par des allergènes non déclarés (p. ex. utilisation d'équipement, d'ustensiles et/ou de contenants dédiés, calendrier de production approprié, nettoyage entre les changements de produit). La poussière engendrée durant la pesée et la mesure est contrôlée pour prévenir la contamination croisée des produits par des allergènes non déclarés qui peuvent être transportés par l'air.
Mélange
  • Les ingrédients sont ajoutés selon les formulations et/ou les recettes de mélange et d'homogénéisation.
  • Les ingrédients sont ajoutés d'une façon hygiénique pour prévenir la contamination par des microorganismes pathogènes, des allergènes non déclarés et/ou des contaminants physiques (p. ex. la surface extérieure des sacs d'ingrédients est enlevée ou nettoyée avant que les sacs ne soient vidés dans les mélangeurs, un équipement dédié est utilisé et la poussière est contrôlée pour prévenir la contamination des produits par des allergènes non déclarés véhiculés par l'air).
  • Le temps et/ou la température de transformation sont contrôlés afin d'éviter la croissance de microorganismes. Lorsque le produit en cours de fabrication se trouve à une température susceptible de permettre la croissance microbiologique, la durée de cette phase de traitement est maintenue au minimum pour ralentir la prolifération bactérienne.
  • Des résidus du produit ne demeurent ni dans ni sur l'équipement afin de ne pas devenir une source de contamination microbiologique ou une source d'allergènes pour les lots de produit ultérieurs.
Laminage/Façonnage/Extrusion/Découpe
  • La pâte obtenue à l'étape de mélange est protégée contre la contamination biologique, chimique ou physique au cours du transfert d'un équipement de transformation à l'autre (p. ex. contamination possible résultant d'un contact direct avec les mains).
  • Le temps et/ou la température de transformation sont contrôlés afin d'éviter la croissance de microorganismes.
  • Des résidus de produit ne demeurent ni dans ni sur l'équipement pour ne pas devenir une source de contamination microbiologique ou une source d'allergènes pour les lots de produit ultérieurs.
Traitement à la chaleur
  • L'équipement de traitement thermique (p. ex. pasteurisateur) est adéquatement conçu avec des contrôles en place pour s'assurer que le procédé donne les résultats prévus.
  • Les employés sont formés de façon à pouvoir utiliser adéquatement l'équipement de traitement thermique.
  • Là où l'eau ou la vapeur peut entrer en contact direct avec le produit, il n'existe aucun résidu chimique dangereux.

Voir la section 1.3.1, pour des informations sur la pasteurisation.

Refroidissement/Séchage
  • Le temps et/ou la température du refroidissement et du séchage sont contrôlés afin d'éviter la croissance de microorganismes.
  • Les pâtes alimentaires fraîches sont protégées contre la contamination biologique, chimique ou physique durant cette étape et/ou durant le transfert d'un équipement de transformation à l'autre.
  • Des résidus de produit ne demeurent ni dans ni sur l'équipement pour ne pas devenir une source de contamination microbiologique ou une source d'allergènes pour les lots ultérieurs de produit.
Emballage / pesée
  • Lorsque le produit est pesé immédiatement avant l'emballage, le procédé est conduit d'une façon qui prévient sa contamination croisée par des allergènes non déclarés (p. ex. équipement, ustensiles et/ou contenants dédiés, calendrier de production).
  • Le remplissage et le scellage des contenants sont contrôlés afin de respecter les critères établis dans la conception du procédé et/ou l'étude de la durée de conservation. Voir la section 1.3.1, Conception du procédé pour plus d'information sur les études sur la durée de conservation.
  • Le temps et/ou la température de transformation sont contrôlés afin d'éviter la croissance de microorganismes.
  • Le fabricant identifie et contrôle tous les facteurs du procédé d'emballage qui ont une importance pour le maintien de la salubrité du produit, p. ex. les spécifications de l'emballage, le poids ou le volume de produit.

Nota : Consulter les sections 1.2.1 et 1.9.1 pour des renseignements additionnels sur l'étiquetage et le codage. Consulter la section 1.5.1 pour des renseignements additionnels sur l'emballage.

Emballage sous atmosphère modifiée (MAP)
  • Concernant l'emballage sous atmosphère modifiée, les pratiques suivantes sont mises en place :
    • les employés faisant fonctionner l'équipement d'emballage sous atmosphère modifiée sont bien formés et suivent des méthodes écrites. Les dirigeants et les employés sont au courant des bonnes pratiques de fabrication propres à la préparation des aliments réfrigérés emballés sous atmosphère modifiée;
    • des mesures de contrôle sont en place pour assurer que le gaz ou le mélange gazeux utilisé pour l'emballage sous atmosphère modifiée est le même que celui recommandé par l'expert qui a fourni les instructions initiales d'emballage sous atmosphère modifiée;
    • des mesures de contrôle sont en place pour assurer que les bonnes bonbonnes de gaz sont connectées à la machine d'emballage;
    • des mesures de contrôle sont en place pour assurer le vide nécessaire et/ou l'ajout du volume exact et du mélange de gaz à l'emballage;
    • l'intégrité du scellement et l'atmosphère interne de l'emballage font l'objet de tests réguliers pour confirmer leur acceptabilité.

Nota : La prolongation de la durée de conservation des pâtes alimentaires fraîches réfrigérées obtenue grâce au recours à l'emballage sous atmosphère modifiée augmente également les risques pour la salubrité des aliments. Des microorganismes pathogènes comme Listeria monocytogenes et certains types de Clostridium botulinum peuvent croître dans les produits emballés sous atmosphère modifiée à des températures de réfrigération. Si ces bactéries pathogènes sont présentes, plus longue est la durée de conservation du produit, plus grands sont les risques. Il est donc impératif que les ingrédients utilisés dans les produits emballés sous atmosphère modifiée soient d'une qualité microbiologique supérieure et qu'il y ait un contrôle rigoureux des pratiques hygiéniques dès la réception des ingrédients jusqu'à la préparation et à l'emballage des produits emballés sous atmosphère modifiée.

Détecteur de métal
  • Le détecteur de métal fonctionne comme prévu lorsqu'il y a détection de métal (p. ex. la chaîne s'arrête, l'alarme résonne ou le produit est éjecté de la chaîne).
  • Le fonctionnement approprié est surveillé en introduisant dans le détecteur, à des fréquences établies, des dispositifs d'essai (ferreux, non ferreux et acier inoxydable).

Nota : Voir la section 2.1.4 Programme d'entretien et d'étalonnage des instruments pour plus d'information sur l'entretien et l'étalonnage des détecteurs de métal.

Produits retravaillés
  • Les produits en cours de fabrication considérés comme acceptables pour le retravaillage sont recueillis et manipulés de façon hygiénique pour éviter leur contamination et ils sont transformés sans tarder pour minimiser la croissance de microorganismes.
  • S'il était nécessaire de recueillir des produits pour les retravailler ultérieurement, ils sont réfrigérés sans délai et les contenants sont clairement identifiés avec les renseignements pertinents (p. ex. contenu et moment de production).
  • Les produits retravaillés sont contrôlés pour s'assurer qu'ils sont ajoutés à des produits similaires (c.-à-d. contenant les mêmes allergènes) qui déclarent ces allergènes.

Voir la section 7.2.4, Dossiers de contrôle des procédés.

1.9 Contrôle de l'étiquetage

1.9.1 Prévention des erreurs d'étiquetage

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour prévenir les erreurs d'étiquetage.

Justification

Le contrôle de l'étiquetage est important pour s'assurer que chaque produit porte la bonne étiquette. L'apposition d'étiquettes inexactes pourrait induire les consommateurs en erreur et mettre leur santé en danger s'ils sont allergiques à certains aliments (p. ex. œufs, blé, soja).

Résultats prévus

Le fabricant met en place des procédures pour s'assurer que chaque produit porte la bonne étiquette. Les mesures de contrôle typiques sont indiquées ci-dessous.

  • Pendant l'entreposage, on s'assure d'éviter le mélange des différentes étiquettes et des lots d'étiquettes (p. ex. entreposer les étiquettes dans des boîtes distinctes, ne pas laisser traîner des étiquettes, s'assurer que les étiquettes inutilisées sont retournées dans les bonnes boîtes).
  • Les différents types d'étiquettes ou d'emballages pré-étiquetés sont bien séparés, et le nombre de différents types d'étiquettes est réduit au minimum.
  • Utiliser des étiquettes portant des marques ou des couleurs distinctives pour que le bon modèle d'étiquette soit chargé dans l'étiqueteuse ou apposé manuellement au produit.
  • Avant l'utilisation, inspecter visuellement les étiquettes du dessus et du dessous de la pile pour s'assurer qu'elles ne sont pas mélangées.
  • Les différents types de produits sont bien séparés pendant les changements de production (p. ex. espace approprié entre les produits, inspection visuelle pour s'assurer que les produits ne sont pas mélangés avant l'étiquetage).
  • Des procédures sont en place pour s'assurer que le produit fourni ou ajouté à la chaîne d'étiquetage correspond aux étiquettes utilisées (p. ex. vérifications pour s'assurer que les produits sont étiquetés de façon appropriée).
  • Les renseignements figurant sur l'étiquette du produit sont corroborés au moyen des données suivantes : recette, y compris les adjuvants de traitement, la composition des ingrédients, la composition des produits retravaillés et la composition des emballages alimentaires.

Nota : Le site de l'ACIA fourni de plus amples renseignements et guides à l'industrie alimentaire au sujet des allergènes alimentaires, incluant la liste des allergènes d'intérêt prioritaire au Canada et un outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

1.10 Écarts et mesures correctives

1.10.1 Contrôle des écarts

Il existe des mesures pour détecter, isoler et évaluer les produits en cas de non-respect des limites critiques, des limites d'acceptabilité ou lorsqu'il survient d'autres problèmes pouvant compromettre la salubrité du produit et l'exactitude de la composition.

Justification

Les écarts par rapport aux limites critiques, aux limites d'acceptabilité et procédures ou les défauts peuvent compromettre la salubrité du produit. Si les mesures de correction des écarts sont insuffisantes ou ne sont pas respectées, un produit insalubre ou faisant l'objet d'une fausse déclaration pourrait être mis sur le marché.

Nota : Les mesures relatives aux écarts s'appliquent à toutes les sections du présent guide, s'il y a lieu.

Résultats prévus

Le fabricant a déterminé au préalable et a documenté une procédure de correction des écarts afin de déceler les écarts liés aux produits et aux procédures, de mettre à l'écart les produits touchés et de prendre les mesures correctives appropriées.

Détection des écarts
  • Le fabricant a mis en place un système lui permettant de déceler les écarts lorsqu'ils surviennent.
Mise à l'écart du produit défectueux
  • Le fabricant a mis en place des procédures efficaces qui lui permettent de mettre à l'écart, d'identifier clairement et de vérifier tout produit fabriqué pendant la période où il y a eu un écart. Il met à l'écart la totalité des produits non conformes fabriqués depuis l'enregistrement des dernières données satisfaisantes et, dans certains cas, il faudra remonter plus loin encore.
  • Le produit mis à l'écart est clairement identifié (p. ex. étiquettes solidement apposées indiquant le numéro de retenue, le produit, la quantité, la date de retenue, la raison de la retenue et le nom du responsable de la retenue).
  • Le fabricant maintient le contrôle du produit depuis la date de retenue jusqu'à la date de disposition finale.
Évaluation du produit défectueux
  • L'évaluation du produit est effectuée par une personne compétente.
  • Les mesures relatives au produit touché (p. ex. retour au fournisseur, triage de lots suspects, retraitement, élimination) sont prises comme il se doit par un personnel ayant une formation suffisante.
  • L'évaluation permet de déceler d'éventuels risques pour la santé ou de fausses déclarations. Par exemple :
    • l'échantillonnage permet de déterminer l'ampleur du problème;
    • les analyses sont pertinentes;
    • le jugement est fondé sur des principes scientifiques solides;
    • le produit n'est pas libéré tant que l'évaluation n'a pas permis d'établir l'absence de danger pour la santé et qu'il est conforme aux dispositions législatives pertinentes.

Voir la section 7.2.5, Dossiers des écarts et des mesures correctives.

Se reporter au Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies pour voir des suggestions de procédures de rectification et d'actions correctives.

1.10.2 Mesures correctives

Les mesures correctives prises à la suite de tout écart sont efficaces pour corriger le problème et empêchent que le problème réapparaisse.

Justification

Un programme de mesures correctives est nécessaire pour déterminer la cause du problème et prendre des mesures afin d'éviter qu'il se reproduise. Il est essentiel d'effectuer un suivi de toute mesure corrective par le biais d'activités de contrôle et de réévaluation pour s'assurer de l'efficacité des mesures.

Résultats prévus
  • Dans le cadre de la procédure de correction des écarts, le fabricant prend notamment les mesures correctives suivantes :
    • il mène une enquête pour déterminer la cause de l'écart;
    • il prend des mesures préventives pour éviter que l'écart se reproduise;
    • il procède à une vérification de l'efficacité des mesures correctives et des mesures préventives.

Voir la section 7.2.5, Dossiers des écarts et des mesures correctives.

Se reporter au Modèle générique HACCP pour les pâtes alimentaires fraîches non farcies pour voir des suggestions de procédures de rectification et d'actions correctives.

1.11 Vérification de la salubrité du produit

1.11.1 Méthodes de vérification

Le fabricant utilise des méthodes d'évaluation supplémentaires pour vérifier la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle de la salubrité des produits, de leur composition et de leur conformité aux dispositions législatives canadiennes.

Justification

La vérification vise à évaluer la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle mises en place afin de prévenir les dangers pour la santé et de préciser les points à améliorer.

Nota : La vérification s'applique à toutes les sections du présent guide, le cas échéant.

Résultats prévus
  • Le fabricant vérifie la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle qui ont une incidence sur la salubrité du produit.
  • Les personnes et les organismes responsables de la vérification sont désignés et leurs qualifications sont appropriées.
  • La vérification est effectuée à une fréquence et suivant des méthodes appropriées aux dangers associés au produit et au procédé.
  • Voici des exemples de méthodes de vérification pouvant être utilisées :
    • réviser toutes les spécifications relatives aux matériaux et aux ingrédients reçus de l'extérieur ainsi que les lettres d'entente à une fréquence appropriée et/ou lorsque des changements sont apportés;
    • prélever et analyser à une fréquence préétablie des échantillons représentatifs des ingrédients reçus de l'extérieur afin de vérifier l'exactitude des certificats d'analyse et la conformité aux spécifications;
    • échantillonner et analyser de façon représentative le produit en cours de fabrication et le produit fini pour les dangers biologiques (p. ex. Salmonella spp., Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, E. coli), chimiques (p. ex. tests de détection des allergènes) ou physiques qui s'appliquent;
      Pour en savoir davantage au sujet des lignes directrices microbiologiques concernant les pâtes alimentaires fraîches veuillez consulter le Volume 1, Normes et lignes directrices sur l'innocuité microbiologique des aliments – sommaire explicatif du Compendium de méthodes de Santé Canada;
    • effectuer un échantillonnage microbiologique environnemental des surfaces qui sont et ne sont pas en contact avec les aliments dans les aires de transformation pour vérifier le contrôle des dangers biologiques (p. ex. Salmonella spp., et Listeria monocytogenes);
    • effectuer un échantillonnage environnemental des surfaces qui sont et ne sont pas en contact avec les aliments dans les aires de transformation, pour vérifier le contrôle des dangers chimiques tels que la présence d'allergènes;
    • évaluer les produits finis pour confirmer l'exactitude de la durée de conservation prédéterminée lors de l'étude sur cette durée;
    • évaluer les produits finis pour confirmer la composition et le profil nutritionnel et pour s'assurer que les allégations sur la composition (p. ex. enrichi) et sur les éléments nutritifs (p. ex. faible en gras) sont exacts;
    • s'assurer que le personnel respecte les programmes d'échantillonnage, le cas échéant
    • procéder à l'évaluation sur place des procédures de surveillance (p. ex. les BPF et les points de contrôle critiques);
    • vérifier les dossiers pour s'assurer qu'ils sont complets;
    • réviser les dossiers sur les écarts afin de s'assurer que les mesures correctives et les mesures préventives appropriées sont prises et consignées en cas d'écart;
    • effectuer des vérifications indépendantes internes ou externes; et/ou
    • analyser les points communs qui se dégagent des plaintes formulées par les consommateurs.

Nota : lorsque des œufs en coquille sont utilisés pour fabriquer des pâtes alimentaires fraîches, le fabricant devrait utiliser des méthodes d'évaluation supplémentaires pour confirmer l'absence de Salmonella spp. dans les produits finis.

Voir la section 7.2.6, Dossiers de vérification.

Chapitre 2 : Équipement

2.1 Équipement général

2.1.1 Conception, construction et installation

Tout l'équipement et tous les ustensiles sont conçus, construits et installés de façon à pouvoir fonctionner comme prévu, à permettre un nettoyage et assainissement efficaces et à éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • L'équipement est conçu, construit et installé :
    • de manière à pouvoir fonctionner conformément aux exigences établies pour le procédé (p. ex. un scellement efficace de l'emballage, le contrôle de la composition du gaz et de la durée, lorsque de l'emballage sous atmosphère modifiée [MAP] est utilisé);
    • de manière à faciliter son nettoyage, son assainissement, son entretien et son inspection;
    • de façon à éviter la contamination du produit pendant les opérations (p. ex. emplacement des réservoirs de lubrifiant);
    • si nécessaire, l'équipement est muni d'un système d'échappement vers l'extérieur pour éviter une condensation excessive;
    • de manière à permettre un bon drainage et au besoin, à être directement raccordé à des drains. Lorsque nécessaire, les drains sont dotés de dispositifs anti-refoulement.

2.1.2 Surfaces en contact avec les aliments

Les surfaces en contact avec les aliments sont faites de matériaux appropriés et sont entretenues de manière à empêcher la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Les surfaces de l'équipement, des instruments, des contenants et des ustensiles qui sont en contact avec les aliments sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques, exemptes de trous, de craquelures ou de crevasses et peuvent résister à des nettoyages et des assainissements répétés.
  • Les enduits, les peintures, les produits chimiques, les lubrifiants et les autres substances utilisés sur les surfaces et l'équipement et qui peuvent entrer en contact avec les aliments sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • L'équipement et les ustensiles utilisés pour transporter les matières non comestibles ne sont pas utilisés pour transporter les matières comestibles.

2.1.3 Programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement

Un programme d'entretien et d'étalonnage efficace est établi pour s'assurer que l'équipement fonctionne toujours comme prévu et éviter la contamination du produit.

Résultats prévus
  • Le fabricant a un programme écrit d'entretien préventif destiné à s'assurer que l'équipement pouvant influer sur la salubrité des aliments fonctionne comme prévu. Ce programme comprend :
    • une liste de l'équipement exigeant un entretien régulier; et
    • les procédures et les fréquences d'entretien (p. ex. inspection de l'équipement, calendrier de réglages et de remplacement de pièces basé sur le manuel du manufacturier de l'équipement ou un manuel équivalent, ou encore en fonction des conditions d'utilisation susceptibles de nuire au bon état de l'équipement).
  • Des protocoles écrits comprenant les procédures et les fréquences d'étalonnage sont établis par le fabricant pour permettre la surveillance de l'équipement et des dispositifs de contrôle pouvant influer sur la salubrité des aliments.
  • L'équipement est entretenu pour éviter tout danger de nature physique ou chimique (p. ex. réparations inadéquates, écaillage de la peinture et rouille ou lubrification excessive).
  • L'entretien et l'étalonnage de l'équipement sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Lorsque l'équipement fait l'objet de réparations de routine ou d'urgence, que cet équipement soit en contact direct ou indirect avec des aliments, une inspection de la conformité de la réparation est effectuée avant que l'équipement soit réutilisé.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage de l'équipement ainsi que les protocoles écrits sont suivis.

Voir la section 7.3.1, Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments.

2.1.4 Programme d'entretien et d'étalonnage des instruments

Les instruments sont conçus, installés, étalonnés et entretenus de manière à permettre à l'équipement d'exécuter le procédé requis et ainsi assurer la salubrité du produit.

Justification

Des instruments conçus, installés, étalonnés ou entretenus de manière inadéquate peuvent entraîner une transformation déficiente du produit, un mauvais usage des additifs alimentaires, des inexactitudes nutritionnelles ou une composition non conforme.

Résultats prévus
  • Le fabricant dispose d'un programme écrit d'entretien préventif et d'étalonnage efficace permettant de s'assurer que les instruments qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité des aliments fonctionnent comme prévu. Ce programme comprend :
    • une liste d'instruments qui exigent un entretien et un étalonnage réguliers;
    • les procédures et les fréquences d'entretien et d'étalonnage.
  • Les instruments servant à contrôler les facteurs qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité des aliments sont conçus, installés, construits, calibrés et entretenus de manière à pouvoir fonctionner comme prévu.
  • L'entretien et l'étalonnage des instruments sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage des instruments ainsi que les protocoles écrits sont suivis.

Voici des exemples d'instruments qui pourraient être requis pour contrôler les facteurs ayant une importance pour la salubrité du procédé :

Dispositifs de mesure de la température
  • Le fabricant utilise la même échelle de température à toutes les étapes de la transformation (p. ex. Celsius or Fahrenheit).
  • Les dispositifs de meure de la température sont étalonnés à l'aide d'un thermomètre-étalon juste avant l'installation, puis au moins une fois par an (ou plus fréquemment selon les recommandations du manuel du fabricant), et entretenus afin d'assurer leur précision.
Thermographes
  • L'échelle du thermogramme ne comprend pas plus de 12 °C/cm (55 °F/po) dans la plage de 10 °C (18 °F) de part et d'autre de la température du procédé. Chaque graduation correspond au plus à 1 °C (2 °F) dans la plage de 6 °C (11 °F) de part et d'autre de la température du procédé.
  • La précision du thermographe est vérifiée lors de son installation, au moins une fois par an ou plus fréquemment au besoin, afin d'assurer sa précision.
Chronomètres
  • Les chronomètres et les enregistreurs sont vérifiés lors de leur installation et au moins une fois par an ou plus fréquemment pour assurer leur précision.
  • Lorsque les chronomètres ne sont pas munis d'une alimentation de secours, il existe des contrôles permettant de s'assurer que les critères de temps du procédé sont satisfaits.
  • L'horloge officielle est placée de façon à permettre à l'opérateur de lire l'heure exacte aisément.
Manomètres
  • Chaque manomètre est étalonné au moins une fois par an ou plus fréquemment au besoin pour assurer sa précision.
Détecteurs de métal
  • L'équipement de détection de métal est conçu, construit, installé, étalonné et entretenu conformément au manuel d'utilisation du fabricant pour assurer une élimination efficace des métaux. Ceci peut comprendre notamment un réglage en fonction de l'effet que peut avoir le produit, la sélection du type de métal et de la taille des particules, la synchronisation du mécanisme d'élimination et leur adaptation aux conditions opérationnelles.
Balances et appareils de mesure
  • La sensibilité correspond à l'utilisation.
  • Les balances sont conçues de manière à résister aux conditions ambiantes ou sont convenablement protégées (p. ex. à l'abri des courants d'air, de la rouille, de la corrosion, etc.).
  • Les balances et les appareils de mesure sont étalonnés selon les instructions du fabricant pour assurer en tout temps leur précision.
Autres instruments
  • D'autres instruments spécialisés nécessaires au contrôle des facteurs influant sur la salubrité des aliments sont en place et sont étalonnés au besoin.

Nota : Le fabricant amorce des mesures correctives conformes à la section 1.10, Écarts et mesures correctives, lorsque la limite critique ou la limite d'acceptabilité est dépassée ou chaque fois qu'un produit pourrait avoir été affecté et que l'on constate qu'il ne respecte pas les spécifications.

Voir la section 7.3.1, Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments.

Chapitre 3 : Locaux

3.1 Extérieur des bâtiments

3.1.1 Terrain et bâtiments

Les bâtiments et les aires extérieures sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition pouvant entraîner la contamination des aliments.

Résultats prévus
Sols, chaussée et drainage
  • Les terrains environnants sont entretenus de manière à contrôler les sources de contamination comme les débris et les endroits servant d'abris pour la vermine.
  • Le bâtiment n'est pas situé à proximité de contaminants environnementaux.
  • Les surfaces des routes sont bien nivelées, compactées, drainées et ne favorisent pas la libération de poussière.
  • Le terrain environnant est drainé convenablement.
Structure extérieure des bâtiments
  • L'extérieur des bâtiments est conçu, construit et entretenu de manière à éviter l'entrée de contaminants et de vermine. Par exemple, toutes les ouvertures sont protégées, les prises d'air situées à des endroits appropriés, et le toit, les murs et les fondations sont entretenus de façon à prévenir toute fuite.

3.2 Intérieur des bâtiments

3.2.1 Conception, construction et entretien

L'intérieur et les structures des bâtiments sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition pouvant mener à la contamination des aliments.

Résultats prévus
Planchers, murs et plafonds
  • Les planchers, les murs et les plafonds sont construits en matériau durable, imperméable, lisse, facile à nettoyer et convenant bien aux conditions de production de cette aire (c'est-à-dire matériau ne causant pas de contamination de l'environnement ou des aliments).
  • Au besoin, les joints des murs, des planchers et des plafonds sont scellés et les angles sont dotés d'une moulure de manière à éviter la contamination et en faciliter le nettoyage.
  • Les planchers ont une pente suffisante pour permettre l'écoulement de liquides vers des renvois munis de siphons.
  • Les plafonds, les structures suspendues, les escaliers et les ascenseurs sont conçus et construits de manière à éviter toute contamination.
  • Les planchers, les murs, les plafonds et toutes les structures suspendues font l'objet d'un entretien visant à prévenir la détérioration (p. ex. rouille, écaillage de la peinture) et la contamination (p. ex. poussière, moisissures).
Fenêtres et portes
  • Les fenêtres sont scellées ou munies de moustiquaires parfaitement ajustés.
  • S'il existe des risques que des fenêtres en vitre se brisent et provoquent ainsi la contamination des aliments, les fenêtres sont construites d'un autre matériau ou sont protégées adéquatement.
  • Les portes présentent des surfaces lisses et non absorbantes, sont bien ajustées et se referment automatiquement au besoin.
Séparation des différentes étapes du procédé
  • Les bâtiments et les installations sont conçus de manière à favoriser des conditions hygiéniques d'opération, en assurant le déroulement régulier des étapes du procédé à partir de l'arrivée des matières premières dans les installations jusqu'au produit fini.
  • Les activités sont adéquatement séparées par des moyens efficaces, physiques ou autres, lorsque de la contamination croisée (p. ex. biologique, chimique [allergènes] et physique) peut avoir lieu. Par exemple :
    • Les ingrédients ou les matières brutes non traités sont séparés des produits en préparation ou finis pour éviter la contamination croisée microbiologique;
    • Les allergènes potentiels sont contrôlés pour éviter la contamination croisée.
  • Dans le cas des produits contenant des allergènes, il est préférable d'utiliser des chaînes de fabrication, de l'équipement, des moules et des ustensiles réservés à cet usage.
  • Lorsque des pièces d'équipement communes sont utilisées pour transformer des produits qui contiennent des allergènes et ceux qui n'en contiennent pas, le fabricant a établi des procédures qui n'entraînent pas la contamination des produits alimentaires par des allergènes.
  • Le déroulement du procédé, de la réception des matières premières au produit fini, permet d'éviter les croisements ou les zones pouvant déboucher sur une contamination par des allergènes non déclarés (p. ex. convoyeurs à bandes, équipement partagé).
  • Lorsqu'un équipement mobile (comme les élévateurs à fourche ou l'équivalent) se déplace entre des sites incompatibles, des mesures sont prises pour réduire au minimum la contamination croisée.
  • La conception, l'état et l'utilisation des palettes sont spécifiés pour éviter la contamination.

3.2.2 Éclairage

L'éclairage convient à l'activité en cours. Au besoin, les ampoules et les installations d'éclairage sont protégées pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage.

Résultats prévus
  • L'éclairage convient à l'activité de production ou d'inspection prévue. L'éclairage n'altère pas la couleur des aliments et son intensité n'est pas inférieure à :
    • 540 lux (50 pieds-bougies) dans les aires d'inspection; (Les aires d'inspection sont définies comme étant tout endroit où l'inspection visuelle d'un produit ou d'un contenant ou la vérification d'instruments est effectuée.)
    • 220 lux (20 pieds-bougies) dans les aires de travail;
    • 110 lux (10 pieds-bougies) dans les autres zones.
  • Les ampoules et installations d'éclairage situées dans des zones où se trouvent des aliments ou des matériaux d'emballage exposés sont de type sécuritaire ou sont protégées pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage en cas de bris (p. ex. ampoules résistant aux chocs ou protecteurs d'ampoules).

3.2.3 Ventilation

Une ventilation adéquate est assurée pour éviter l'accumulation excessive de chaleur, de vapeur, de condensation et de poussière et pour évacuer l'air contaminé. L'air utilisé pour certaines techniques de transformation provient d'une source appropriée et est convenablement traité.

Résultats prévus
  • Le bâtiment est ventilé de façon que la vapeur, la condensation, la poussière ou la chaleur excessive ne puisse s'accumuler et que l'air vicié puisse être évacué.
  • Les systèmes de ventilation sont conçus de façon à éviter la circulation d'air des zones les moins propres (p. ex. l'aire de réception) vers les zones propres (p. ex. l'aire d'entreposage des matériaux d'emballage et des produits finis) et à faciliter leur entretien et leur nettoyage.
  • Les conduits de ventilation sont munis de grillages bien ajustés ou de filtres, suivant le cas, pour empêcher l'entrée d'air contaminé (p.ex. par la poussière, la saleté) ainsi que l'entrée d'insectes ou de rongeurs. Les filtres (p. ex. filtres pour l'air d'admission et l'air comprimé) sont nettoyés ou remplacés selon la fréquence précisée par le fabricant ou plus souvent, si un problème est repéré, comme l'encrassement ou la perforation d'un filtre.
  • L'air utilisé pour certaines techniques de transformation (p. ex. ventilateurs, séchoirs à air) provient d'une source appropriée et est convenablement traité (prises d'air, filtres, compresseurs) pour réduire toute source de contamination.

3.2.4 Élimination des déchets

Les systèmes d'égouts, d'effluents et d'entreposage et d'élimination des déchets sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter la contamination.

Résultats prévus
  • Les systèmes de drainage et d'égouts sont munis de siphons et évents appropriés.
  • Les établissements sont conçus et construits de manière à éviter tout raccordement en croisé entre les systèmes d'égouts et tout autre système d'élimination des effluents de déchets à l'intérieur de l'établissement.
  • Les canalisations d'égouts ou d'effluents ne passent pas directement au-dessus ou à travers une aire de production, à moins qu'elles ne soient contrôlées pour éviter la contamination.
  • Des installations et un équipement adéquats sont fournis et entretenus pour l'entreposage de déchets et du matériel non comestible avant leur évacuation de l'établissement. Ces installations sont conçues de manière à éviter toute contamination.
  • Les contenants utilisés pour les déchets sont clairement identifiés, étanches, imperméables, faciles à nettoyer et au besoin, munis d'un couvercle.
  • Les déchets sont éliminés et les contenants sont nettoyés et désinfectés à des intervalles adéquats pour réduire au minimum les risques de contamination.

3.3 Installations sanitaires

3.3.1 Installations destinées aux employés

Les installations pour les employés sont conçues, construites et entretenues de manière à assurer le maintien de l'hygiène des employés et à éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • Les aires de transformation sont munies d'un nombre suffisant de lavabos (de préférence mains libres) placés aux bons endroits et munis de tuyaux de vidange avec siphon.
  • Les salles de toilettes, cafétérias et les vestiaires sont bien aérées et entretenus; ils sont séparés des zones de transformation des aliments et n'y donnent pas accès directement.
  • Les toilettes sont équipées d'un nombre suffisant de lavabos munis de tuyaux d'évacuation avec renvois à siphon.
  • Les salles de toilettes et les postes de lavage des mains disposent d'eau courante potable froide et chaude, de distributeurs de savon, de savon, d'essuie-mains sanitaires ou de sèche-mains et s'il y a lieu d'une poubelle que l'on peut nettoyer.
  • Les installations de lavage des mains, les bassins de rinçage des mains et les pédiluves sont entretenues dans toutes les zones de l'établissement où ils sont requis.
  • Des avis sont affichés à des endroits bien en vue afin de rappeler aux employés de se laver les mains.

3.3.2 Installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement

Les installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement sont conçues, construites et entretenues convenablement de manière à éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • Les installations sont construites à partir de matériaux résistant à la corrosion et faciles à nettoyer. Elles disposent d'eau potable fournie à une température adéquate pour les produits chimiques de nettoyage utilisés.
  • Les installations de nettoyage et d'assainissement d'équipement sont bien séparées des aires d'entreposage d'aliments, de transformation et d'emballage des aliments pour éviter toute contamination.

3.4 Qualité de l'eau de la glace et de la vapeur

3.4.1 Eau et glace

La qualité de l'eau potable chaude et froide est contrôlée pour éviter toute contamination.

Résultats prévus
  • L'eau potable est conforme aux normes définies par Santé Canada dans sa brochure intitulée Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada de même qu'à toute exigence provinciale et municipale applicable.
  • L'eau est analysée par le fabricant ou la municipalité, à des intervalles jugés adéquats pour en confirmer la potabilité. Pour les analyses microbiologiques, l'eau provenant de la municipalité est analysée de façon semi-annuelle et l'eau provenant de sources non municipales est analysée à chaque mois. L'analyse chimique de l'eau provenant de sources non municipales est adéquatement effectuée au moins à l'entrée en service du puits.
  • Les fabricants disposent de plans d'urgence qui leur permettent d'intervenir en cas d'ordonnance provinciale ou municipale de faire bouillir l'eau ou lorsque les résultats d'analyse d'eau sont insatisfaisants.
  • Aucun raccordement en croisé n'existe entre les conduites d'eau potable et d'eau non potable. Tous les tuyaux, robinets ou autres éléments similaires pouvant provoquer une contamination sont conçus de manière à éviter tout refoulement ou siphonnement à rebours.
  • Les produits chimiques pour le traitement de l'eau, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • Le traitement chimique de l'eau est surveillé et contrôlé de manière à fournir la concentration voulue et à éviter toute contamination.
  • L'eau de recirculation est traitée, surveillée et maintenue dans les conditions prescrites pour l'usage prévu. Cette eau provient d'un réseau de distribution distinct et clairement identifié.
  • Si des filtres sont utilisés, ils sont remplacés ou maintenus en bon état.
  • Dans les aires de transformation, de manipulation, d'emballage et d'entreposage des aliments, la température et la pression de l'eau satisfont à tous les besoins opérationnels et du nettoyage.
  • La glace utilisée comme ingrédient ou entrant en contact direct avec les aliments est faite d'eau potable et est protégée contre toute contamination.

Nota : Toute glace achetée par le fabricant est considérée comme un ingrédient et est évaluée conformément à la section 1.4.1, Ingrédients reçus et intrants autres que les matériaux d'emballage.

Voir la section 7.4.1, Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur.

3.4.2 Vapeur

La potabilité de la vapeur entrant en contact direct avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments est contrôlée pour éviter toute contamination des aliments. L'approvisionnement en vapeur satisfait aux exigences opérationnelles.

Nota : Dans les cas où la vapeur n'entre pas en contact direct avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments, la présente section ne s'applique pas.

Résultats prévus
  • Les produits chimiques utilisés pour le traitement de l'eau des chaudières, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'eau d'alimentation des chaudières est analysée régulièrement et le traitement chimique est contrôlé pour éviter toute contamination.
  • L'approvisionnement en vapeur est produit à partir d'eau potable et permet de satisfaire aux exigences opérationnelles.
  • Des siphons sont prévus au besoin pour assurer l'élimination adéquate du condensât et des matières étrangères.

Voir la section 7.4.1, Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur.

Chapitre 4 : Nettoyage et assainissement et lutte antiparasitaire

4.1 Nettoyage et assainissement

4.1.1 Programme de nettoyage et d'assainissement

Un programme de nettoyage et d'assainissement efficace pour l'équipement et les locaux est appliqué pour éviter la contamination des aliments.

Nota : En ce qui concerne le contrôle des allergènes, dans les cas où aucun équipement n'est réservé aux produits ne contenant pas d'allergènes, le programme de nettoyage et d'assainissement devrait être exécuté de manière à prévenir les possibilités de contamination croisée par des allergènes.

Résultats prévus
  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement de tout l'équipement, y compris :
    • le nom ou le titre du poste de la personne responsable;
    • la fréquence à laquelle l'activité doit être effectuée;
    • les produits chimiques utilisés et leur concentration;
    • les températures à observer;
    • les procédures de nettoyage et d'assainissement comme suit :
      1. identification de l'équipement et des ustensiles;
      2. directives, au besoin, de démontage et de remontage de l'équipement, pour le nettoyage, l'assainissement et l'inspection;
      3. identification des pièces d'équipement exigeant une attention particulière (p. ex. points morts où des résidus peuvent s'accumuler);
      4. méthode de nettoyage, d'assainissement et de rinçage.
    • le type et fréquence des inspections visant à vérifier l'efficacité du programme.
  • Les pièces d'équipement nettoyées sont protégées et/ou entreposées de manière à les maintenir dans des conditions sanitaires.
  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement des locaux (aires de production et d'entreposage), qui précise les aires devant être nettoyées, la méthode de nettoyage, le nom ou le titre du poste de la personne responsable et la fréquence de cette activité. Les mesures spéciales d'assainissement et d'entretien requises pendant la production sont précisées dans le document (p. ex. le retrait de résidus de produits [c'est-à-dire de pâtes] des mélangeurs, des extrudeuses, des couteaux ou des trémies entre les lots ou durant les arrêts).
  • Les produits chimiques sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'équipement de nettoyage et assainissement est conçu pour l'usage prévu et est entretenu convenablement.
  • Le programme de nettoyage et assainissement est exécuté de manière à éviter toute contamination des aliments ou des matériaux d'emballage pendant ou après le nettoyage et l'assainissement (p. ex. contamination par des aérosols ou des résidus chimiques).
  • Une politique est en place pour veiller à ce que les activités de réparation ou d'entretien non prévues ou d'urgence visant l'équipement ou les installations de fabrication (p. ex. murs, plafond, plomberie) soient suivies par des activités de nettoyage et d'assainissement appropriées.
  • L'efficacité du programme de nettoyage et assainissement incluant le nettoyage suivant les réparations urgentes, est contrôlée et vérifiée (p. ex. par des inspections de routine des locaux et de l'équipement et/ou par des analyses microbiologiques et d'allergènes, selon le cas) et au besoin, des mesures correctives adéquates sont apportées.
  • Le programme de nettoyage et d'assainissement est modifié au besoin pour intégrer de nouvelles procédures de nettoyage (p. ex. nouvel équipement, nouveaux produits chimiques, etc.).
  • Le programme de nettoyage et d'assainissement peut être utilisé comme mesure de contrôle à l'égard des problèmes de contamination croisée associés à la production de produits non allergènes et allergènes. L'équipement est nettoyé de manière à prévenir la contamination croisée entre les produits qui contiennent des substances allergènes et les produits qui n'en contiennent pas.
  • Les activités commencent que lorsque les exigences en matière de nettoyage et assainissement sont satisfaites.

Voir la section 7.5.1, Dossiers de nettoyage et d'assainissement.

4.2 Lutte antiparasitaire

4.2.1 Programme de lutte antiparasitaire

Un programme de lutte antiparasitaire efficace est mis en place pour empêcher l'introduction de ravageurs, pour déceler et éliminer les ravageurs présents et pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Un programme écrit de lutte antiparasitaire efficace pour les locaux et l'équipement est mis en place et comprend les renseignements suivants :
    • le nom ou le titre du poste du responsable de la lutte antiparasitaire désigné par le fabricant;
    • le cas échéant, le nom de l'entreprise ou de l'entrepreneur engagé à contrat pour exécuter le programme de lutte antiparasitaire;
    • la liste des produits chimiques utilisés, leur concentration ainsi que les lieux où ils sont appliqués, de même que la méthode et la fréquence d'application;
    • un plan indiquant les endroits où des pièges ont été placés;
    • la nature et la fréquence des inspections destinées à évaluer l'efficacité du programme.
  • Les pesticides utilisés sont homologués en vertu de la Loi et du Règlement sur les produits antiparasitaires et figurent sur la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés publiée par l' ACIA. Les pesticides sont utilisés conformément aux directives figurant sur l'étiquette.
  • Le traitement chimique de l'équipement, des locaux ou des ingrédients pour la lutte antiparasitaire se fait de manière à ne pas dépasser les limites maximales des résidus prescrites dans la Loi et le Règlement sur les aliments et drogues (p. ex. limiter le nombre de fumigations par lot).
  • Les rodenticides toxiques ne sont pas utilisés dans les aires de traitement ou d'entreposage des aliments.
  • Les oiseaux et les animaux ne sont pas admis à l'intérieur des installations.

Voir la section 7.5.2, Dossiers de la lutte antiparasitaire.

Chapitre 5 : Personnel

5.1 Exigences en matière d'hygiène et de santé

5.1.1 Propreté et comportement des employés

Toutes les personnes qui pénètrent à l'intérieur des zones de manutention des aliments maintiennent un degré adéquat de propreté personnelle et prennent les précautions appropriées pour éviter toute contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Toutes les personnes se lavent les mains lors de leur entrée dans les zones de manipulation d'aliments avant de commencer leur travail, après avoir manipulé des substances contaminées (p. ex. prendre des objets sur le sol, transporter des déchets, des produits chimiques ou des matières premières reçues), après les pauses, après avoir utilisé la toilette, après s'être mouchées et chaque fois qu'il existe un risque de contamination des produits. Les ongles sont gardés propres et sans vernis.
  • Les gants jetables sont remplacés dès qu'une contamination est possible.
  • Les employés portent des vêtements de protection, une résille pour les cheveux et/ou la barbe, des chaussures ou des gants appropriés aux opérations auxquelles l'employé participe et veillent à les garder propres.
  • Tout comportement pouvant entraîner la contamination d'aliments, par exemple manger, boire, fumer ou mâcher de la gomme, et toute pratique non hygiénique, comme cracher, sont interdites dans les aires de manipulation d'aliments.
  • Toute personne pénétrant à l'intérieur des aires de manipulation d'aliments enlève ses bijoux et tout autre objet pouvant tomber sur les aliments ou les contaminer de quelque autre façon. Les bijoux qui ne peuvent pas être enlevés, par exemple les alliances ou les bracelets « Medic Alert », sont recouverts (l'employé peut porter des gants de caoutchouc).
  • Lorsque des travaux d'entretien sont effectués dans les aires de production, des normes et des mesures préventives strictes en matière d'hygiène sont appliquées pour éviter toute source possible de contamination.
  • L'accès du personnel et des visiteurs est contrôlé pour éviter toute contamination. La circulation des employés se fait de manière à éviter tout risque de contamination croisée des produits (par exemple, les employés évitent les déplacements entre les différentes étapes de production. Les employés ne se rendent pas d'une zone potentiellement contaminée vers l'aire de transformation ou d'emballage, sauf s'ils ont lavé leurs mains et ont enfilé des vêtements de protection propres).
  • Les effets personnels et les vêtements portés à l'extérieur sont laissés hors des zones de manipulation d'aliments et sont entreposés de manière à éviter toute contamination.
  • La responsabilité de veiller à ce que tous les membres du personnel respectent les exigences de la présente section est attribuée à un personnel de surveillance compétent.

5.1.2 Blessures et maladies transmissibles

Il est interdit à toute personne que l'on sait atteinte d'une maladie pouvant être transmise par les aliments ou présentant des plaies ouvertes ou des coupures de travailler dans les aires de manipulation des aliments, si cette personne risque de contaminer directement ou indirectement les aliments.

Résultats prévus
  • Le fabricant établit et applique une politique visant à interdire à tout employé atteint ou porteur d'une maladie transmissible par des aliments de travailler dans les aires de manipulation des aliments.
  • Le fabricant exige de ses employés qu'ils informent la direction lorsqu'ils souffrent d'une maladie pouvant être transmise par les aliments, notamment :
    • jaunisse;
    • diarrhée;
    • vomissements;
    • fièvre;
    • mal de gorge accompagné de fièvre;
    • écoulements des oreilles, des yeux ou du nez.
  • Les employés qui présentent des plaies ouvertes ou des coupures ne manipulent pas les aliments ou des surfaces en contact avec les aliments, à moins que la blessure ne soit entièrement protégée par un article imperméable (p. ex. gants de caoutchouc).

5.2 Formation

5.2.1 Formation générale en hygiène alimentaire

Chaque personne manipulant des aliments reçoit une formation sur les règles d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments, afin de comprendre les précautions à prendre pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus
  • Le fabricant définit par écrit un programme de formation pour les employés et tient des dossiers appropriés.
  • Tous les employés manipulant des aliments reçoivent, au début de leur emploi, une formation adéquate sur les mesures d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments.
  • La formation initiale est reprise et mise à jour à intervalles appropriés, et chaque fois qu'un employé manipulant des aliments change de fonction.

5.2.2 Formation technique

Les employés sont formés de manière à ce qu'ils acquièrent les connaissances techniques nécessaires pour comprendre les opérations ou procédés dont ils sont responsables pour assurer la salubrité des aliments.

Résultats prévus

La formation correspond à la complexité du procédé de fabrication et des tâches à effectuer. Le fabricant définit par écrit un programme de formation pour les employés et tient des dossiers appropriés. Par exemple :

  • Le personnel est formé pour comprendre l'importance des facteurs critiques dont il a la responsabilité, les limites critiques et/ou les normes des compagnies, les procédures de surveillance, les mesures à prendre si ces limites ou normes ne sont pas respectées et les dossiers à tenir.
  • Les cadres supérieurs et les superviseurs responsables de la fabrication des produits ont les connaissances nécessaires des principes et pratiques d'hygiène alimentaire pour être en mesure d'évaluer les risques potentiels et de prendre les mesures appropriées pour corriger les lacunes.
  • Tout le personnel, y compris ceux de l'entretien et du service à la clientèle, a reçu une formation sur la mise en œuvre de mesures de contrôle des allergènes.
  • Les opérateurs sont formés de manière à avoir une connaissance à jour de l'équipement et de la technologie du procédé de transformation (p. ex. le fonctionnement du matériel de conditionnement sous atmosphère modifiée, s'il est utilisé).
  • Le personnel chargé de l'entretien et de l'étalonnage de l'équipement critique a reçu la formation nécessaire pour pouvoir déceler les défauts susceptibles d'affecter la salubrité des produits et apporter les mesures correctives requises (p. ex. être en mesure de déterminer si une réparation doit être faite à l'interne ou si elle devrait être confiée à un entrepreneur). Les personnes chargées d'assurer l'entretien d'équipements particuliers ont reçu une formation appropriée.
  • Le personnel et les superviseurs responsables du programme d'assainissement ont reçu une formation adéquate pour comprendre les principes et les méthodes à respecter pour un nettoyage et assainissement efficaces.
  • Le personnel et les superviseurs responsables du traitement et de la salubrité de l'eau ont reçu une formation adéquate pour comprendre et appliquer les principes et les procédures à respecter pour protéger la salubrité des aliments.
  • Le personnel qui manipule des produits chimiques potentiellement dangereux a reçu une formation sur la manipulation sécuritaire et les techniques d'élimination.
  • Des activités de formation additionnelles sont offertes au besoin afin de tenir à jour les connaissances sur les équipements et les techniques de traitement.
  • L'efficacité des programmes de formation est évaluée périodiquement. Une supervision et des vérifications de routine sont effectuées pour s'assurer que les procédures sont bien exécutées.

Chapitre 6 : Transport et entreposage

Nota : Si le contrôle des matériaux reçus de l'extérieur (Réception) est traité dans le présent chapitre (p. ex. dans le cadre d'un programme préalable), le chapitre devrait s'intituler Transport, réception et entreposage, et tous les résultats prévus aux sections 1.4.1 et 1.4.2 devraient être atteints.

6.1 Transport

6.1.1 Véhicules de transport des aliments

Les véhicules utilisés par le fabricant sont conçus, construits, entretenus, nettoyés et utilisés d'une façon qui évite la contamination des aliments et réduit au minimum la prolifération microbienne.

Résultats prévus
  • Les véhicules, y compris les réservoirs de vrac, sont propres, secs, à l'épreuve des intempéries, indemnes d'infestations et fermés de façon à l'empêcher que l'eau, les rongeurs ou les insectes n'atteignent les produits.
  • Le fabricant peut démontrer que l'entreprise de transport a mis en place un programme adéquat de nettoyage et d'assainissement. Toutes les citernes qui livrent des ingrédients bruts, comme de la farine, sont nettoyées à fond selon un calendrier établi et chaque fois qu'il y a un risque de contamination croisée avec des allergènes entre deux expéditions, dans un poste de nettoyage avant d'être chargées. L'efficacité du nettoyage est vérifiée.
  • Le fabricant dispose de spécifications visant la manutention des matières premières durant le transport.
  • Lorsqu'un contact direct avec l'aliment est possible, les matériaux utilisés pour la construction du transporteur sont appropriés au contact avec des aliments.
  • Les véhicules de transport et les conteneurs sont inspectés par le fabricant à la réception des ingrédients et avant le chargement des produits finaux afin de s'assurer qu'ils ne sont pas contaminés (p. ex. ravageurs, résidus) et qu'ils conviennent au transport des aliments.
  • Les conditions environnementales appropriées, comme la température et l'humidité, sont contrôlées, surveillées et consignées afin d'assurer la salubrité des matières premières et des produits finis.
  • Lorsque les mêmes véhicules sont utilisés à la fois pour des aliments et pour des produits non alimentaires, des mesures sont prises pour limiter les produits non alimentaires à ceux qui ne présentent pas de risques pour les charges subséquentes d'aliments, après un nettoyage adéquat, ou pour les lots d'aliments faisant partie du même chargement.
  • Les pâtes alimentaires fraîches sont chargées, transportées et déchargées d'une façon qui les protège de tout dommage ou contamination.
  • Les citernes sont conçus et construits de façon à permettre un drainage complet et à prévenir la contamination.
  • Les véhicules sont chargés, arrangés et déchargés d'une façon qui empêche les dommages et/ou la contamination de l'aliment.

6.1.2 Contrôle de la température

Les ingrédients et les produits finis exigeant un contrôle de la température sont transportés de manière à prévenir tout écart de température susceptible d'affecter la salubrité des produits ou mener à leur détérioration.

Résultats prévus
  • Les ingrédients exigeant une réfrigération sont transportés à une température d'au plus 4 °C (39 °F) et la température est surveillée adéquatement. Les ingrédients congelés sont transportés à des températures ne permettant pas la décongélation et la température est surveillée adéquatement.
  • Les produits finis sont transportés dans des conditions empêchant la détérioration microbiologique, physique et chimique.

6.2 Entreposage

6.2.1 Entreposage des matériaux reçus

L'entreposage et la manutention des ingrédients reçus et des matériaux d'emballage sont contrôlés afin de prévenir leur détérioration et leur contamination.

Résultats prévus
  • Les ingrédients exigeant une réfrigération sont entreposés à une température d'au plus 4°C (39°F) et la température est surveillée adéquatement. Les ingrédients congelés sont entreposés à des températures ne permettant pas la décongélation et la température est surveillée adéquatement.
  • Les ingrédients et les matériaux d'emballage sensibles à l'humidité sont entreposés dans des conditions permettant d'éviter leur détérioration.
  • Les ingrédients et les matériaux d'emballage reçus de l'extérieur sont manipulés et entreposés de façon à prévenir leur détérioration et leur contamination (y compris la contamination croisée avec des allergènes).
  • Les matières premières reçues qui contiennent des allergènes sont clairement identifiées (p. ex. à l'aide d'un code de couleur ou d'un autre système d'identification).
  • Les matières premières et les matériaux d'emballage reçus sont entreposés à une certaine distance du plancher et des murs, de façon à permettre l'accès en vue du nettoyage et du contrôle des organismes nuisibles.
  • Toutes les matières premières brutes sont séparées des matériaux d'emballage ou du produit fini.
  • La rotation des stocks (d'ingrédients et, le cas échéant, de matériaux d'emballage) est contrôlée afin de prévenir la détérioration et l'altération (p. ex. « premier entré, premier sorti »).
  • Les produits défectueux ou suspects sont clairement identifiés et mis à l'écart dans une aire désignée, afin qu'on puisse les éliminer de façon appropriée.

6.2.2 Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires

Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés de manière à éviter la contamination des aliments, des matériaux d'emballage et des surfaces en contact avec les aliments.

Résultats prévus
  • Les produits chimiques non alimentaires reçus sont entreposés dans un lieu sec et bien aéré.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés dans des zones désignées de manière à éviter tout risque de contamination croisée avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments.
  • Les produits chimiques devant être utilisés régulièrement dans les zones de manipulation des aliments (p. ex. les lubrifiants pour le convoyeur) sont entreposés de façon à éviter la contamination des aliments, des surfaces en contact avec les aliments ou des matériaux d'emballage.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et correctement étiquetés incluant les directives d'utilisation.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont mélangés et manipulés par des personnes autorisées et formées de façon adéquate.

6.2.3 Entreposage des produits finis

Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à éviter la détérioration et la contamination.

Résultats prévus
  •  Les pâtes alimentaires fraîches sont entreposées et manipulées dans des conditions qui réduisent au minimum les dommages, la détérioration et qui préviennent la contamination (y compris la contamination croisée avec des allergènes).
  • Les produits finis sont entreposés à une certaine distance du plancher et des murs afin de permettre l'accès en vue du nettoyage et du contrôle des organismes nuisibles.
  • Les produits finis exigeant une réfrigération sont entreposés à une température d'au plus 4 °C (39 °F) et la température est surveillée adéquatement. Les produits finis congelés sont entreposés à une température ne permettant pas la décongélation et la température est surveillée adéquatement.
  • La rotation des stocks est contrôlée pour prévenir la détérioration et la dégradation des produits qui pourraient faire naître un risque pour la santé (par exemple, des produits dont la date de péremption a été dépassée).
  • Les produits défectueux ou suspects retournés sont clairement identifiés et mis à l'écart dans une aire désignée, afin qu'on puisse les éliminer de façon appropriée.
  • Le produit fini est entreposé et manipulé d'une façon qui réduit au minimum les dommages (p. ex. les dommages par les élévateurs à fourche ou les dommages dus à des hauteurs d'empilage non contrôlées).

Chapitre 7 : Dossiers

7.1 Dossiers généraux

7.1.1 Exigences relatives aux dossiers généraux

Les renseignements sont consignés de façon à décrire avec exactitude l'historique du produit ou du procédé. Les dossiers sont conservés pour une période de temps appropriée.

Résultats prévus
  • Les dossiers sont lisibles et permanents, et décrivent avec exactitude l'événement, la condition ou l'activité.
  • Les erreurs ou modifications sont indiquées de manière à ce que le dossier original reste clair (p. ex. en cas de rayure ou de modification, tirer un seul trait, et faire suivre par les initiales du correcteur).
  • Chaque note au dossier est faite par la personne responsable au moment où l'événement s'est produit. Les dossiers complets sont signés et datés par la personne responsable.
  • Les dossiers portant sur les points de contrôle critiques et les autres dossiers significatifs pour la salubrité du produit sont signés par une personne compétente désignée par la direction avant la distribution du produit. Tous les autres dossiers sont vérifiés à des intervalles réguliers pour une détection précoce de défectuosités qui risqueraient de devenir graves.
  • Les dossiers sont conservés pendant au moins un an après la date d'expiration figurant sur l'étiquette ou sur le contenant. S'il n'y a aucune date d'expiration, les dossiers sont conservés pendant au moins deux ans après la date de fabrication.
  • Les dossiers sont tenus et sont fournis sur demande.

7.2 Dossiers de contrôle de l'exploitation

7.2.1 Dossiers de la conception du procédé

Les dossiers sont conservés pour montrer le caractère adéquat des procédures et des méthodes utilisées dans l'élaboration du procédé.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour qu'on puisse vérifier si les facteurs importants pour la salubrité des aliments, notamment les points de contrôle critique, permettent d'obtenir un produit salubre.

Résultats prévus
  • Des dossiers sont conservés pour montrer que des méthodes fiables ont été suivies dans la conception du procédé, par exemple des copies de référence de nature scientifique, des études renfermant l'information confirmant la salubrité de l'aliment.
  • Des dossiers sont conservés pour documenter les paramètres de transformation, de conditionnement etc. requis qui doivent être respectés ou suivis pour parvenir à un produit sain. Cela comprend des méthodes et/ou des spécifications.

7.2.2 Dossiers de contrôle des matériaux reçus de l'extérieur

  • Le fabricant conserve des dossiers démontrant le caractère adéquat du contrôle des matériaux reçus.
Justification

Des dossiers sont nécessaires pour vérifier que le fabricant maîtrise les dangers biologiques, chimiques ou physiques associés aux matériaux reçus.

Résultats prévus
Ingrédients reçus de l'extérieur
  • Des dossiers appropriés sont tenus afin de démontrer que les lots d'ingrédients ont été inspectés dès leur arrivée afin de détecter tout signe de contamination et pour s'assurer du respect des spécifications écrites.
Matériaux d'emballage reçus de l'extérieur
  • Des dossiers appropriés sont tenus pour confirmer le respect des spécifications écrites.
Matériaux reçus de l'extérieur non conformes (y compris les ingrédients et les matériaux d'emballage)
  • Le fabricant tient des dossiers qui :
    • identifient les matières ou matériaux;
    • définissent la lacune;
    • précisent les mesures préventives et les mesures correctives qui ont été prises.

7.2.3 Dossiers de préparation et de mélange des produits

Les dossiers sur points de contrôle critiques et/ou les facteurs importants pour la salubrité des aliments sont conservés.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer le contrôle des facteurs importants pour la salubrité des aliments et/ou des points de contrôle critiques pendant la préparation et/ou le mélange de produits.

Résultats prévus

Le fabricant garde des dossiers qui font la preuve du contrôle de la préparation/du mélange du produit dans le respect des limites d'acceptabilité et/ou des limites critiques, s'il y a lieu (p. ex. allergènes, additifs alimentaires, éléments nutritifs ajoutés).

7.2.4 Dossiers de contrôle des procédés

Des dossiers écrits témoignant fidèlement de la maîtrise des points de contrôle critique et/ou des facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la transformation sont conservés.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer la salubrité du procédé.

Résultats prévus
  • Le fabricant tient des dossiers qui démontrent le contrôle des points de contrôle critiques et/ou de facteurs ayant une importance pour la salubrité de l'aliment durant sa transformation. Ces dossiers pourraient être, entre autres :
    • des dossiers qui démontrent que les dangers physiques sont maîtrisés (p. ex. le tamisage de la farine en vrac, la détection de métaux dans le produit fini).
    • des dossiers qui confirment que les exigences en matière de durée et de température de transformation ont été respectées.
    • s'il y a lieu, des dossiers qui prouvent que les allergènes alimentaires sont contrôlés.
  • Les écarts sont consignés aux dossiers par l'opérateur.

7.2.5 Dossiers des écarts et des mesures correctives

Des dossiers sont conservés pour faire état du contrôle des écarts et démontrer l'efficacité des mesures correctives prises.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer que le fabricant maîtrise les écarts et que les mesures correctives ont été efficaces.

Résultats prévus
Écart et retenue

Les dossiers sur les écarts contiennent notamment les renseignements suivants :

  • une description de l'écart et le motif de la retenue;
  • le produit et le code;
  • la date à laquelle le produit a été fabriqué, retenu, libéré ou détruit;
  • la quantité de produit retenue (p. ex. jusqu'au dernier point où le procédé a été contrôlé);
  • les résultats de l'évaluation ou du tri (p. ex. quantité analysée et rapport d'analyse du nombre et de la nature des défauts);
  • la disposition du produit retenu (p. ex. quantité triée, quantité détruite ou retournée au fournisseur, quantité écoulée par vente aux employés, vente à sacrifice ou à la récupération, quantité retravaillée et vente au détail);
  • la signature du personnel responsable de la retenue et de l'évaluation;
  • l'autorisation signée pour l'élimination du produit.
Mesures correctives

Les dossiers des mesures correctives contiennent notamment les renseignements suivants :

  • la cause de l'écart identifié;
  • les mesures correctives prises pour corriger le défaut;
  • les mesures préventives prises pour empêcher que l'écart survienne de nouveau;
  • le suivi et l'évaluation de l'efficacité des mesures correctives et des mesures préventives;
  • la date à laquelle les mesures correctives ont été prises et vérifiées;
  • la signature de la personne responsable.

7.2.6 Dossiers de vérification

Des dossiers sont conservés pour démontrer le caractère adéquat des procédures de vérification.

Justification

Les dossiers font état des résultats de la vérification et confirment l'efficacité des contrôles de fabrication.

Résultats prévus
  • Les dossiers de vérification comprennent notamment les méthodes utilisées, la date, les personnes ou les organismes responsables, les résultats ou les constatations et les mesures prises (mesures correctives quand un écart est repéré).

7.3 Dossiers de l'équipement

7.3.1 Dossier d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments

Des dossiers sont conservés pour établir le respect du programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité alimentaire.

Justification

Les dossiers permettent de vérifier l'efficacité du programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments.

Résultats prévus
  • Les dossiers relatifs à l'entretien de l'équipement/instruments pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire contiennent habituellement les renseignements suivants : identification de l'équipement/instruments, activité d'entretien, date de l'entretien, personne responsable et raison de l'activité d'entretien.
  • Les dossiers relatifs à l'étalonnage de l'équipement/instruments pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire contiennent habituellement les renseignements suivants : identification de l'équipement/instruments date de l'étalonnage, personne responsable et résultats de l'étalonnage et les mesures correctives.

7.4 Dossiers sur les locaux

7.4.1 Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

Le fabricant conserve des dossiers écrits attestant des mesures de contrôle de la qualité et du traitement de l'eau et de la vapeur.

Résultats prévus
  • Le fabricant conserve des dossiers démontrant le caractère adéquat des mesures de contrôle de l'innocuité microbiologique et chimique de l'eau et de la vapeur (si applicable), comme suit :
Dossiers sur la potabilité de l'eau Dossiers sur le traitement de l'eau Dossiers sur le traitement de l'eau d'alimentation des chaudières
Source d'eau Méthode de traitement Méthode de traitement
Point d'échantillonnage Point d'échantillonnage Résultats des analyses
Résultats des analyses Résultats des analyses Analyste
Analyste Analyste Date
Date Date

7.5 Dossiers de nettoyage et de l'assainissement et de la lutte antiparasitaire

7.5.1 Dossiers de nettoyage et d'assainissement

Des dossiers sont conservés pour démontrer l'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement.

Résultats prévus
  • Les dossiers relatifs aux activités de nettoyage et d'assainissement font mention de la date, du nom de la personne responsable, des résultats, des mesures correctives prises et des résultats des analyses microbiologiques, le cas échéant.

7.5.2 Dossiers de la lutte antiparasitaire

Des dossiers sont conservés pour démontrer l'efficacité du programme de lutte antiparasitaire.

Résultats prévus
  • Les dossiers sur la lutte antiparasitaire contiennent à tout le moins les renseignements suivants :
    1. les résultats des programmes d'inspection et mesures correctives prises (p. ex. parasites trouvés dans les pièges, emplacement de l'infestation par des insectes);
    2. un dossier sur les activités de lutte antiparasitaire (p. ex. pesticides utilisés, méthode et lieu d'application, dates de la fumigation, etc.);
    3. la date et le nom de la personne responsable.

7.6 Dossiers des plaintes et rappels

7.6.1 Dossiers des plaints

Le fabricant conserve les dossiers des plaintes sur les produits, les résultats des enquêtes et les mesures correctives prises.

Justification

Les dossiers confirment que l'on a appliqué les mesures appropriées dans un délai raisonnable.

Résultats prévus
  • L'entreprise tient des dossiers détaillés sur les plaintes des consommateurs et les résultats des enquêtes subséquentes, y compris les mesures correctives prises. Les dossiers de plaintes contiennent les renseignements suivants :
Renseignements sur le consommateur
  1. Les dossiers du fabricant contiennent au moins les renseignements suivants :
  2. le nom, l'adresse et le numéro de téléphone du plaignant, ainsi que la date de réception de la plainte;
  3. les détails de la plainte ou de la maladie;
  4. le nom, le code et le format du produit;
  5. le point de vente où le produit a été acheté.
Enquête
  • Les dossiers du fabricant contiennent au moins les renseignements suivants :
    1. le nom de la personne responsable de l'enquête;
    2. les mesures prises (à l'égard du produit ou du procédé) à la suite de l'enquête;
    3. les mesures correctives prises pour éviter que l'erreur se reproduise;
    4. le suivi et l'évaluation de l'efficacité des mesures correctives.

7.6.2 Dossiers de distribution

Les dossiers de distribution du produit sont conservés pour permettre au fabricant de rappeler tout lot d'aliments en temps opportun.

Résultats prévus

Les dossiers de distribution contiennent suffisamment d'information pour permettre de retracer un numéro de code ou de lot en particulier. Les dossiers de distribution contiennent au moins les éléments suivants :

  1. identification et le format du produit;
  2. numéro de lot ou le code;
  3. quantité;
  4. noms et types de clients (p. ex. fabricant, distributeur, détaillant), adresses et numéros de téléphone.

Chapitre 8 : Traitement des plaintes et rappels

8.1 Traitement des plaintes

8.1.1 Plaintes relatives aux produits

L'établissement dispose d'un système efficace pour traiter les plaintes et faire enquête à leur égard.

Justification

Les plaintes relatives aux produits sont un indicateur important d'éventuelles lacunes dans les contrôles de fabrication ou dans le système de traitement de la distribution. Les lacunes du système de traitement des plaintes pourraient empêcher d'identifier et d'éliminer des risques.

Résultats prévus
  • Le fabricant a mis en place un système pour traiter les plaintes relatives aux produits et faire enquête à leur égard, et il a désigné une ou plusieurs personnes responsables de la réception, de l'évaluation, du classement et/ou des enquêtes relatives aux plaintes.
  • Les plaintes sont dûment classées en fonction des risques pour la salubrité, la composition et autres préoccupations d'ordre réglementaire.
  • Les plaintes pouvant avoir des conséquences graves sont immédiatement transmises au personnel compétent aux fins de suivi.
  • Les plaintes relatives à la salubrité et à la contamination font l'objet d'une enquête par le personnel technique dûment formé à cette fin.
  • Les plaintes associées à la salubrité d'un aliment entraînent l'examen de l'échantillon du plaignant, du produit vendu au détail ou d'un autre produit portant le même code.
  • Les plaintes associées à la composition, à la fraude ou autre aspect réglementaire font l'objet d'une enquête efficace.
  • L'ampleur de l'enquête est fonction du risque et du nombre de plaintes de même nature.
  • Des mesures correctives appropriées sont prises à l'égard des écarts découverts au cours de l'enquête.

Voir la section 7.6.1, Dossiers des plaintes.

8.2 Rappels

8.2.1 Procédure de rappel

Le fabricant établit par écrit une procédure à suivre pour permettre le rappel rapide et complet de tout lot d'aliments sur le marché.

Résultats prévus
  • Le fabricant a établi une procédure écrite qui permet le rappel de tout lot de produit et fournit de l'information détaillée destinée à faciliter les enquêtes sur des cas recensés de contamination de produits.
    Nota : Dans certains cas, il se peut qu'une entreprise ait à rappeler un produit à cause de l'utilisation d'une matière première ou d'un matériau d'emballage qui a été jugé non salubre. En reliant les numéros de lots des matières premières aux numéros de lots des produits finis, l'entreprise pourra identifier lequel des produits finis doit être rappelé.
  • La procédure écrite indique la ou les personnes responsables d'un rappel (p. ex. coordonnateurs de rappel), et les rôles et responsabilités des personnes chargées de coordonner et d'exécuter un rappel.
  • La procédure énonce les méthodes utilisées pour identifier, localiser et contrôler le produit à rappeler, et comporte une exigence d'enquête sur d'autres produits susceptibles d'avoir été affectés par le danger, qui devraient être inclus dans le rappel.
  • La procédure impose une surveillance du rappel afin d'en évaluer l'efficacité (p. ex. la vérification de l'efficacité jusqu'au niveau de distribution spécifié dans l'avis de rappel).
  • L'Agence canadienne d'inspection des aliments est immédiatement informée de la situation, dans la région où est établi le fabricant. Cet avis comprend les éléments suivants :
    • quantité de produits fabriqués, en stock et distribués;
    • nom, format, numéros de code ou de lot des aliments rappelés;
    • aire de distribution du produit (p. ex. locale, nationale, internationale);
    • motif du rappel.

Nota : Pour plus d'informations concernant le développement d'un plan de rappel se référer au Les Rappels d'Aliments : Faites un Plan et Appliquez-le! Le Guide du Fabricant sur le site Internet de l'ACIA.

Voir la section 7.6.2, Dossiers de distribution.

8.2.2 Efficacité du rappel

La procédure de rappel est mise à l'essai périodiquement pour vérifier si elle permet d'identifier et de retirer le produit rapidement du marché.

Résultats prévus
  • Le fabricant est en mesure de transmettre des renseignements précis en temps opportun, ce qui permet de vérifier si tous les produits touchés peuvent être rapidement identifiés et retirés du marché. Par exemple :
    • le fabricant réalise des exercices de rappel périodiques (simulations internes) afin de vérifier si la procédure permet de rapidement identifier et contrôler le code d'un lot de produits potentiellement contaminés et de déterminer la quantité de produits fabriqués, en stock et en circulation;
    • le fabricant détermine et corrige toute lacune de la procédure de rappel.

Glossaire

Aux fins du présent Guide, les termes et expressions ci-après se définissent comme suit :

Aires d'inspection
Aux fins de la section du présent document traitant des exigences en matière d'éclairage, tout endroit où les produits alimentaires ou les contenants sont inspectés visuellement et où les instruments sont vérifiés.
Allergène
Toute substance pouvant provoquer une réaction immunitaire anormale chez des personnes sensibles. Les allergènes alimentaires prioritaires qui sont source de préoccupation au Canada sont les arachides, les noix, le lait, le soja, le blé, les sulfites, les graines de sésame, les œufs et les fruits de mer (poisson, crustacés et mollusques).
Altération des aliments
Processus par lequel une contamination microbiologique ou une réaction chimique rend les aliments impropres à la consommation.
Assainissement
Application de traitements thermiques ou chimiques pour détruire ou réduire substantiellement le nombre de microorganismes pouvant avoir des effets nocifs sur la santé.
Capacité technique
Évaluation normalisée de la capacité inhérente de l'équipement à effectuer de façon constante un travail bien déterminé dans des conditions réelles de fonctionnement, après l'élimination des causes principales des variations.
Contamination
Transfert aux produis alimentaires de substances nocives ou de microorganismes pathogènes par les mains, les surfaces alimentaires et les ustensiles ayant été en contact avec des aliments contaminés.
Contamination croisée
Contamination des aliments ou matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec du matériel utilisé à une étape antérieure du procédé. Une bonne gestion de l'enchaînement des opérations et l'adoption de bonnes pratiques par les employés réduisent les risques de contamination croisée.
Contrôle
Signifie qu'une opération a toujours lieu dans les limites préétablies fondées sur les capacités techniques, qu'elle répond aux exigences établies pour le procédé, qu'elle fournit un mécanisme permettant de maintenir la stabilité du procédé et qu'elle donne toujours un produit sans danger.
Danger
Agent, condition ou circonstance susceptible de causer une maladie ou une blessure en l'absence de contrôle. Les dangers sont de nature biologique, chimique ou physique.

Dangers biologiques, par exemple :

  • les bactéries pathogènes causant une maladie par infection (p. ex. Salmonella) ou intoxication (p. ex. Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus) y compris les toxines bactériennes (p. ex. toxines botuliniques, toxines produites par Staphylococcus)
  • les virus et parasites qui causent des maladies par infection.

Dangers chimiques, par exemple :

  • Les substances ou toxines naturelles, dérivées de végétaux, d'animaux, d'algues ou de champignons (p. ex. mycotoxines, champignons vénéneux), à l'exception des toxines bactériennes;
  • les substances intentionnellement ajoutées à des aliments pendant la croissance ou la transformation des aliments et jugées sûres lorsqu'elles ne dépassent pas un seuil défini, mais jugées non sécuritaires au-delà d'un certain niveau établi (p. ex. sodium, nitrate);
  • les substances ayant contaminé accidentellement des aliments (p. ex. les produits chimiques destinés au nettoyage);
  • les allergènes alimentaires (p. ex. les arachides, les noix, le lait, le soya, les fruits de mer [poissons, mollusques et crustacés], le blé, les sulfites, les graines de sésame et les œufs).

Dangers physiques, par exemple :

  • Les matières ne se retrouvant pas normalement dans les aliments et pouvant causer des lésions corporelles à la personne qui en consomme (p. ex. verre brisé, fragment de métal, roche, éclat de bois, éclat d'os).
Détérioration
Aux fins du présent document, le terme « détérioration » est synonyme d'altération. Toutefois, des produits non comestibles, comme les matériaux d'emballage, peuvent également faire l'objet d'une détérioration. Dans ce cas, la détérioration est une modification physique ou chimique des matériaux qui peut compromettre la salubrité de l'aliment.
Documents
Aux fins du présent document, ce terme désigne les formules, les procédures ou les spécifications écrites utilisées par un fabricant ou qui lui sont exigées.
Dossiers
Observations et mesures consignées par un fabricant pour vérifier si les limites critiques, les limites d'acceptabilité ou autres exigences spécifiées ont été respectées (pour un point de contrôle critique (CCP) ou pour les facteurs importants pour la salubrité des aliments).
Eau potable
Eau qui répond aux exigences des Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada, publiées par Santé Canada, et à toutes les exigences provinciales et municipales applicables.
Écart
Non-respect des limites critiques pour un point de contrôle critique ou des limites d'acceptabilité pour les facteurs importants pour la salubrité des aliments.
Emballage sous atmosphère modifiée (MAP)
Emballage d'un produit sous une atmosphère différente de celle de l'air (p. ex. emballage sous gaz, emballage sous-vide).
Facteur important pour la salubrité des aliments
Propriété, caractéristique, état, aspect ou autre paramètre dont la variation peut influer sur la salubrité du produit ou du procédé.
HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points critiques)
Approche systématique employée pour cerner et évaluer les dangers/les risques associés à un établissement alimentaire ainsi que pour définir les moyens de les maîtriser.
Limite critique
Critère qui permet de distinguer ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas.
Lot
Quantité de produit, présenté dans un contenant de format défini, de type déterminé et portant un certain code, qu'une entreprise de produits alimentaires produit en un temps donné.
Mesures correctives
Mesures à prendre lorsque les résultats d'une surveillance indiquent une perte de contrôle. Ce terme désigne également toute mesure prise pour corriger les écarts et traiter un produit défectueux lorsque les limites critiques et les autres critères n'ont pas été respectés. Les mesures doivent être prises rapidement et être adaptées à la gravité du problème.
Mycotoxines
Substances produites par un certain champignon (p. ex. la moisissure) dans les produits agricoles susceptibles d'infections fongiques. Certaines mycotoxines, y compris l'aflatoxine, l'ochratoxine, la zéaralénone, la patuline, les alcaloïdes de l'ergot, la vomitoxine et la fumonisine, sont reconnues comme une menace à la salubrité des aliments.
Microorganismes
Comprennent les levures, les moisissures, les bactéries, les virus et les parasites. Le terme « microbien » est utilisé comme adjectif.
Pasteurisation
En ce qui concerne la salubrité des aliments, traitement thermique qui a pour but de détruire les microorganismes susceptibles de causer des maladies.
Pâte alimentaire fraîche
pâte brute façonnée, constituée de farine et de liquide, et qui peut aussi contenir des œufs, des colorants, des éléments nutritifs ajoutés ainsi que des arômes et des épices. Elles comprennent, sans s'y limiter, le macaroni, le spaghetti et les nouilles.
Point de contrôle critique (CCP)
Point, étape ou procédure où un contrôle peut être exercé et un danger peut être prévenu, éliminé ou ramené à un niveau acceptable.
Procédure de rectification
Ensemble prédéterminé et mis sur papier d'actions correctives (immédiates et préventives) mises en œuvre quand il se produit un écart.
Produit préemballé
Aux termes du Règlement sur les aliments et drogues, désigne un aliment contenu dans un emballage de manière à être normalement vendu, utilisé ou acheté par une personne.
Programme préalable
Procédures ou étapes à caractère universel (p. ex. bonnes pratiques de fabrication [BPF]) qui régissent les conditions opérationnelles à l'intérieur d'un établissement de transformation alimentaire et créent des conditions ambiantes propices à la production d'aliments salubres.
Rappel
Processus qui consiste à rappeler le produit touché et englobe tous les paliers du système de distribution de ce dernier.
Rappeler
Pour une entreprise, enlever un produit afin de prévenir toute vente ou utilisation ultérieure, ou encore corriger un produit commercialisé qui contrevient à la législation administrée ou appliquée par l'ACIA.
Rappel, tests périodiques
Activités internes entreprises à intervalles réguliers pour vérifier si le fabricant peut repérer et prendre rapidement en charge un lot donné de produit. Pour ces activités, il n'est pas nécessaire que le fabricant communique avec les clients.
Réfrigération
Le fait d'être soumis à une température de 4°C ou moins sans qu'il y ait congélation.
Risque
Estimation de la probabilité qu'un danger se manifeste.
Surface en contact avec les aliments
Tout équipement ou ustensile normalement en contact avec des produits alimentaires ou toute surface normalement en contact avec de tels produits.
Surveillance
Série préétablie d'observations ou de mesures permettant de vérifier si un point de contrôle critique (CCP) ou une autre activité satisfait toujours aux exigences.
Validation
Obtention d'une preuve que les mesures de contrôle sont efficaces d'une manière constante; la validation est menée lorsque de nouvelles mesures de contrôle sont mises en place, lorsqu'un nouveau système de salubrité des aliments est conçu ou, encore, lorsque des changements indiquent le besoin d'une nouvelle validation; la validation vise à confirmer que les mesures de contrôle ou les systèmes de salubrité des aliments, lorsqu'ils sont mis en comme prévu, seront capables de maîtriser le danger à un niveau approprié et de le maintenir à ce niveau d'une manière constante.
Vérification
Examen de l'exactitude, de la justesse ou de l'efficacité du procédé validé ou des mesures de contrôle du procédé de fabrication par des tests, une enquête ou une comparaison avec la norme.

Références

International Commission on Microbiological Specifications of Foods (ICMSF). 1988. HACCP in Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, London, p. 258.

Lund, B.M., Baird-Parker, T.C., Gould, G.W. 2000. Microbiological Safety and Quality of Food. Volumes 1-2. Aspen Publishers, Inc. Gaithersburg, Maryland, p. 763.

Sperber, W.H. 2003. Microbiology of milled cereal grains: issues in customer specifications. Int. Assoc. Oper. Millers Tech. Bull. 3: 7929-7931.

Ressources supplémentaires :

Lois et règlements

Agence canadienne d'inspection des aliments

Agriculture et Agroalimentaire Canada

Code canadien de pratiques recommandées pour la fabrication des aliments pasteurisés, conditionnés sous atmosphère modifiée et réfrigérés. 1990. Ottawa, Canada.

Santé Canada

Internationale

Autres ressources

  • Berghofer, L.K., Hocking, A.D., Miskelly, Di, Jansson E. 2003. Microbiology of wheat and flour milling in Australia. Int. J. Food Microbiol. 85: 137-149.
  • Kent, N.L., Evers, A.D. 1994. Technology of Cereals. 4th Edition, Pergamon Press. Oxford.
  • Sperber, W.H. and the North American Millers' Association Microbiology Working Group. 2007. Role of microbiological guidelines in the production and commercial use of milled cereal grains: a practical approach for the 21st century. J. Food Prot. 70: 1041-1053.

Annexe A : Résumé de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)

Le présent document d'orientation et le Modèle générique HACCP concernant les chocolats moulés ont été élaborés par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) dans le cadre d'un effort visant à réduire le risque pour la santé que représente la consommation d'aliments à risques plus élevés.

L'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) est reconnue comme le concept de transformation des aliments le plus respecté au monde en ce qui concerne le renforcement de la production d'aliments sûrs. L'approche HACCP est caractérisée par l'examen de chacune des étapes du processus de transformation des aliments, du début à la fin, afin de cerner tous les dangers possibles ou toutes les sources de contamination. Les dangers peuvent être de nature biologique (p. ex., des microorganismes pathogènes), chimique (p. ex., des pesticides, des allergènes) ou physique (p. ex., une matière étrangère). Pour chaque danger ou source de contamination cerné, une mesure de contrôle ou procédure fiable est mise en place pour veiller à éviter la contamination ou à la contrôler de façon à ce qu'elle soit maintenue à un niveau acceptable.

Un système HACCP se conçoit en s'appuyant sur le programme de contrôle de la salubrité des aliments actuel d'un établissement. Les procédures normalisées d'exploitation élaborées et rédigées par l'établissement peuvent être des Bonnes pratiques de fabrication (BPF) ou un code de salubrité des aliments adopté. Dans plusieurs documents portant sur les lignes directrices relatives à l'approche HACCP, ces BPF sont appelées des programmes préalables, qui représentent la fondation sur laquelle repose le Plan HACCP. Les BPF doivent être équivalentes aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Code d'usage international recommandé adoptés par la Commission du Codex Alimentarius (Codex) pour assurer que des mesures de contrôle adéquates existent dans le milieu dans lequel la transformation des aliments se fait.

On reconnaît en général qu'en adoptant l'approche HACCP, un établissement de transformation des aliments doit effectuer les cinq tâches préliminaires suivantes :

  1. Former une équipe HACCP possédant l'expertise et le savoir nécessaires pour élaborer le Plan HACCP;
  2. Décrire de façon exhaustive le produit et son utilisation prévue (p. ex., un nom commun, la caractéristique importante du produit, la durée de conservation, les instructions d'étiquetage, etc.);
  3. Énumérer tous les ingrédients du produit et les matériaux reçus de l'extérieur qui entrent en contact avec le produit ou utilisés pour préparer le produit;
  4. Élaborer un organigramme fonctionnel précis et détaillé (de la réception des matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini) et un plan / schéma des opérations illustrant le cheminement des produits et des circuits;
  5. Vérifier l'organigramme et le schéma des opérations sur place.

Après avoir terminé les tâches préliminaires, l'équipe HACCP élabore le Plan HACCP en appliquant les sept principes de l'approche HACCP à chacune des catégories d'aliments transformés.

Principe no 1

Procéder à une analyse des risques (AR) de la réception des matières premières jusqu'à la consommation du produit fini par le consommateur.

Remarque :

Il est possible d'obtenir des renseignements sur les dangers alimentaires (p. ex., les dangers biologiques, chimiques et physiques) dans les publications scientifiques et auprès des associations industrielles.

Principe no 2

Appliquer l'arbre de décision HACCP pour déterminer les points critiques de contrôle (CCP).

Principe no 3

Établir des seuils critiques, c.-à-d. des critères qui déterminent si un produit alimentaire est acceptable ou non.

Principe no 4

Établir des procédures de surveillance afin de s'assurer que l'on respecte les seuils critiques.

Principe no 5

Établir des procédures de rectification lorsque la surveillance d'un CCP indique une déviation d'un seuil critique établi.

Principe no 6

Établir des procédures de vérification afin de confirmer la conformité de l'organisation au Plan HACCP ainsi que l'efficacité du Plan HACCP.

Principe no 7

Établir la documentation et les dossiers, y compris les détails du Plan HACCP, les dossiers sur la transformation, de même que les dossiers de surveillance et de vérification liés à l'approche HACCP.

Le Modèle générique HACCP, élaboré en suivant l'approche du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA, comprend la totalité de ces sept principes. Il fournit des renseignements appelés à être utilisés par I'établissement durant l'élaboration d'un plan HACCP propre à ses installations. Le Modèle générique comporte un exemple d'organigramme fonctionnel et définit les dangers alimentaires possibles liés à chaque étape du processus. En utilisant l'arbre de décision du Codex Alimentarius, le Modèle générique détermine les points durant le processus auxquels les Bonnes pratiques de fabrication (BPF) établies à l'installation ne contrôlent pas le danger possible (les points critiques de contrôle). Pour chacun des points critiques de contrôle du processus, le Modèle générique donne des exemples :

  • de procédures à mettre en œuvre pour veiller à ce que le danger soit sous contrôle (procédures de surveillance);
  • de procédures à mettre en œuvre lorsque la surveillance détermine que le danger n'est plus sous contrôle et qu'un danger possible en matière de salubrité alimentaire pourrait exister (procédures de rectification);
  • de procédures à mettre en œuvre pour veiller à ce que les procédures de surveillance et les procédures de rectification soient toutes suivies et efficaces pour contrôler les dangers cernés (procédures de vérification).

Nous espérons que le Modèle générique HACCP fournira de l'orientation et de l'information aux fabricants pour les aider à élaborer leur propre Plan HACCP. Chaque fabricant doit créer son propre organigramme fonctionnel en fonction des pratiques et procédures particulières à sa réalité. De plus, les dangers et la façon dont ils sont contrôlés, tels qu'ils ont été décrits dans le Modèle générique, devront être modifiés au besoin pour refléter l'organigramme fonctionnel unique d'un fabricant et/ou les caractéristiques du produit.

Des renseignements supplémentaires sur l'élaboration d'un Plan HACCP se trouvent dans le Manuel PASA sur le site Web de l'ACIA.

Le présent document d'orientation comporte un guide des Bonnes pratiques de fabrication (BPF) proposées qui pourrait servir de programme préalable. Comme nous le mentionnions ci-dessus, en mettant des BPF en œuvre, le fabricant pourrait contrôler plusieurs des dangers cernés à chaque étape du processus de transformation. Le document comprend également des renseignements sur les mesures de contrôle des processus. Le Modèle générique et le présent document d'orientation visent à être des outils utilisés de plein gré par l'industrie dans le but de créer un système de contrôle de la salubrité des aliments.

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