Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 19 - Annexes

Cette page fait partie du répertoire des documents d'orientation (RDO).

Vous cherchez des documents connexes?
Recherche de documents connexes dans le répertoire des documents d'orientation.

Annexe 1 Vapeur de qualité culinaire

« Vapeur de qualité culinaire » réfère à la vapeur entrant directement en contact avec le lait ou les produits laitiers.

Voici quelques exemples de procédés utilisés dans des usines laitières, procédés qui requièrent de la vapeur de qualité culinaire:

  1. Injection de vapeur dans les bassins de retenue de produits (hotwells), lors de la fabrication de lait concentré, de lait concentré sucré, de laits en poudre, etc.
  2. Injection directe de vapeur lors de la fabrication de fromages de type ricotta ou cottage.
  3. Injection de vapeur dans l'échangeur de chaleur du vacréateur ou d'un équipement semblable de pasteurisation ou de stérilisation en contenu.
  4. Injection directe de vapeur comme traitement de chaleur dans les cuiseurs à fromage fondu.
  5. Injection directe de vapeur pour réchauffer l'eau qui circule dans les brasseurs à caillé en continu des fromages de type Mozzarella.
  6. Injection directe de vapeur pour réchauffer l'eau ajouté au beurre dans les réservoirs de fonte, lors de la fabrication d'huile de beurre.
  7. Toute utilisation semblable où des quantités appréciables de vapeur entrent en contact avec le produit lors de traitements de chaleur.

Les deux extraits suivants fournissent de plus amples renseignements sur la production de vapeur de qualité culinaire et la tuyauterie requise.

Source d'alimentation en eau de la chaudière

L'eau d'alimentation doit être de l'eau potable ou de l'eau provenant de sources approuvées par les organismes de réglementation.

Traitement de l'eau d'alimentation

L'eau d'alimentation peut être traitée, au besoin, pour permettre le bon fonctionnement de la chaudière et le maintien en bon état de cette dernière. Le traitement de l'eau d'alimentation et le contrôle de la qualité de celle-ci doivent être effectués sous la surveillance d'un personnel qualifié ou d'une firme spécialisée dans le traitement de l'eau industrielle. Les responsables de la surveillance de ces opérations doivent être informés que la vapeur produite doit être utilisée à des fins de traitement de produits alimentaires. Pour en réduire la duré, il est préférable de traiter l'eau d'alimentation, avant même qu'elle n'entre dans la chaudière ou le générateur de vapeur, par échange d'ions ou par un autre procédé acceptable plutôt que par addition de produits de conditionnement. Seuls les produits de conditionnement conformes aux prescriptions contenues dans le Code of Federal Regulations (Titre 21, section 173.310), peuvent être utilisés pour prévenir la corrosion et l'entartrage des chaudières ou pour faciliter l'enlèvement des boues.

Les quantités de produits de conditionnement utilisées ne doivent pas être supérieures aux quantités minimales nécessaires au maintien d'une bonne qualité de l'eau. De même la quantité de vapeur utilisée pour le traitement ou la pasteurisation du lait et des produits du lait ne doit pas être supérieure à la quantité minimale nécessaire à ces opérations.

Il a été signalé que le tanin, substance souvent ajoutée à l'eau d'une chaudière pour faciliter l'enlèvement des boues au moment de la purge, conférait à l'eau une odeur particulière non désirée; ce produit devrait donc être utilisé avec précaution.

On ne doit pas utiliser de produits de conditionnement contenant de la cyclohexylamine, de la morpholine, de l'octadécylamine, du diéthylaminoéthanol, du nitrilotriacetate de trisodium ou de l'hydrazine pour le traitement de l'eau des chaudières lorsque la vapeur produite doit entrer en contact avec le lait et les produits du lait.

Fonctionnement de la chaudière

Pour bien fonctionner, les appareils de traitement doivent être alimentés en vapeur saturée, sèche et propre. Pour qu'il en soit ainsi, il faut apporter une attention particulière aux techniques d'exploitation de la chaudière ou du générateur de vapeur afin de prévenir la formation d'écume, le primage ou encore l'entraînement dans la vapeur des impuretés contenues dans l'eau; par exemple, les additifs ajoutés à l'eau d'alimentation d'une chaudière, s'ils sont entraînés dans la vapeur, peuvent changer le goût du lait. On devrait se conformer rigoureusement aux directives du fabricant en ce qui concerne les niveaux d'eau recommandés ainsi que les quantités recommandées d'eau à purger. La purge de la chaudière devrait être effectuée avec précaution de manière qu'il ne se forme pas d'écume et que la quantité de particules en suspension dans l'eau ne s'accroisse pas. Il est également recommandé de procéder périodiquement à l'analyse d'échantillons de condensats. Ces échantillons devraient être prélevés de la canalisation comprise entre l'épurateur de vapeur (séparateur d'impuretés) situé en fin de circuit et le point d'injection de vapeur dans le produit.

Tuyauterie

Les montages suggérés pour un circuit d'injection de vapeur apparaissent à la page 27-Ann. 1-3. D'autres montages permettant d'obtenir une vapeur saturée, sèche et propre sont également acceptables.

À noter : Pour les détails additionnels, voyez : 3 A Accepted Practices for a Method of Producing Steam of Culinary Quality, Number 609-01.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
L'image de circuit d'injection de vapeur. Description ci-dessous.

Description de l'image - Circuit d'injection de vapeur

Cette image montre le circuit d'infusion ou d'injection de vapeur alimentaire.

Les pièces sont composées de :

  1. Sur le circuit de dérivation de la conduite principale de vapeur
  2. Filtre au charbon Adams ou l'équivalent
  3. Purgeur (trappe)de condensats
  4. Manomètre
  5. Valve régulatrice (réductrice) de pression de vapeur
  6. Valve d'étranglement de vapeur (automatique ou manuel). Autre emplacement dans le circuit montré à B
  7. Épurateur de vapeur, Anderson Hi-eF ou l'équivalent
  8. Robinet d'échantillonnage de vapeur et raccord
  9. Clapet anti-retour à ressort de type hygiénique

A - indique la distance - un désurchauffeur ou une longueur suffisante de tuyau pour désurchauffer la vapeur doit être intégré entre le régulateur (réducteur) de pression et l'épurateur de vapeur.

B - indique un emplacement alternatif acceptable pour le robinet d'étranglement de vapeur après l'épurateur de vapeur.

C - Des canalisations et des raccords sanitaires doivent être installés entre le bas du clapet anti-retour à ressort de type hygiénique et l'équipement de transformation.

À noter : Des valves, crépines, purgeurs, jauges et tuyauteries supplémentaires peuvent être utilisés pour faciliter le contrôle et l'utilisation du circuit. L'emplacement de la valve d'étranglement de vapeur n'est pas limité aux positions indiquées sur le dessin. Les positions des items 2 et 7 peuvent être inversées si désiré.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
L'image de circuit de vapeur pour réchauffage d'air ou écumage. Description ci-dessous.

Description de l'image - Circuit de vapeur pour réchauffage d'air ou écumage

Les pièces comportent :

  • Une amenée de vapeur avec filtre à vapeur
  • Un purgeur de vapeur de 0 à 100 livres d'au moins 3 pieds de longueur et de ¾ pouce de diamètre
  • Une section de tuyau de condensation d'au moins 3 pieds de longueur et de ¼ pouce avec une valve de commande à pointeau de ¼ pouce et un manomètre de pression de vapeur de 0 à 30 livres
  • Un purgeur d'eau auxiliaire d'au moins 12 pouces de longueur pour nettoyer l'orifice au-dessus du tuyau amovible et d'au moins 1 ½ pouce de diamètre avec trou de drainage de ⅛ pouce
  • Une section finale de l'équipement de transformation composée de tuyauterie et de raccords sanitaires

Références

  • Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance 1993
  • U.S. Department of Health and Human Services
  • Public Health Service, Food and Drug Administration

Annexe 2 Air comprimé - surfaces de contact avec les produits laitiers

Matériel

Milieu filtrant

Les admissions d'air et les canalisations d'air doivent être équipées de filtres en fibre de verre, en flanelle de coton, en flanelle de laine, en métal filé, en matériau électrostatique ou en tout autre support filtrant acceptable qui ne se désagrège pas et qui ne dégage pas de substances volatiles toxiques ou de substances volatiles susceptibles de donner une saveur ou un arôme au produit.

Les milieux filtrants jetables doivent être en flanelle de coton, en flanelle de laine, en métal filé, en matériau non tissé, en fibre de coton absorbant ou en matériau organique approprié; ces milieux ne doivent pas être toxiques et ne doivent pas se désagréger en conditions d'utilisation. Les matériaux de liaisonnement chimiques contenus dans le milieu filtrant doivent être non toxiques, non volatiles et insolubles dans toutes les conditions d'utilisation. Il est interdit de nettoyer et de réutiliser les milieux filtrants jetables.

Performance des filtres

Les filtres d'admission doivent avoir une efficacité d'au moins 50 %, mesurée selon la méthode du National Bureau of Standards en utilisant un aérosol de poussière atmosphérique.

L'efficacité des filtres des canalisations d'air ou des filtres jetables doit être d'au moins 50 % selon la méthode de mesure utilisant le DOP (phtalate de dioctyle).

Canalisations

Les canalisations de distribution d'air, les raccords, les accessoires entre le filtre terminal et toute surface de contact avec le produit doivent de qualité sanitaire convenant à l'industrie laitière, sauf dans les cas où le matériel de compression est du type à ventilateur ou à soufflante. On peut utiliser d'autres matériaux non toxiques lorsque l'air comprimé sert à des opérations comme le retrait des contenants des mandrins.

Fabrication et installation

Matériel d'alimentation en air

Le matériel compresseur doit être conçu de telle sorte qu'il n'y ait aucun risque de contamination de l'air par les lubrifiants et les vapeurs. On peut utiliser une des méthodes suivantes ou toute autre méthode équivalente pour obtenir de l'air déshuilé.

  1. Compresseur avec piston à segments carbone
  2. Compresseur lubrifié à l'huile avec possibilité d'élimination des vapeurs d'huile en refroidissant l'air du compresseur
  3. Soufflantes lubrifiées à l'eau ou non lubrifiées.

L'air des compresseurs doit être prélevé d'un espace propre sinon il doit s'agir d'air extérieur relativement propre, qui doit passer à travers un filtre avant d'arriver au compresseur. Le filtre doit être construit et installé de manière à être facilement accessible aux fins d'inspection; le milieu filtrant doit pouvoir s'enlever facilement pour le nettoyage ou le remplacement. Le filtre doit être protégé contre les intempéries, l'eau d'évacuation, les déversements et les dommages mécaniques.

Matériel de dessiccation

S'il faut refroidir l'air comprimé, on installera un échangeur entre le compresseur et le réservoir d'air comprimé, afin de permettre la déshumidification de l'air comprimé.

Filtres et purgeurs d'eau de condensation

Les filtres doivent être construits de manière à assurer un passage efficace de l'air à travers le milieu filtrant seulement.

L'air en pression doit passer à travers un filtre sans huile et un purgeur de l'eau de condensation, où seront éliminés les liquides et les solides. Le filtre et le purgeur devront être installés dans la canalisation d'air en aval du matériel de compression et à partir du réservoir d'air s'il y en a un. Il n'est pas nécessaire de prévoir des filtres des canalisations ainsi que des purgeurs en aval du matériel de compression dans les cas où le matériel de compression est du type ventilateur ou soufflante.

Un milieu filtrant jetable devra être installé dans les canalisations d'air salubre en amont de chaque point d'utilisation finale de l'air, le plus près possible.

Canalisations d'air

Les canalisation d'air entre le matériel de compression et les filtres et le purgeur de condensats doit pouvoir être rapidement vidangé.

Le clapet de retenue du produit, de conception sanitaire, doit être installé dams la canalisation d'air comprimé, en aval du filtre jetable, afin d'empêcher que le produit retourne dans la canalisation d'air; un clapet de retenue n'est cependant pas nécessaire si la canalisation d'air comprimé arrive dans la zone du produit à partir d'un point plus élevé que le niveau de trop-plein relié à l'atmosphère.

Les exigences de la présente section ne s'appliquent pas lorsque le matériel de compression est du type ventilateur ou soufflante. Se reporter aux illustrations des différents systèmes d'air comprimé.

À noter : Pour plus de détails, voir 3 A, Pratiques acceptées d'alimentation en air comprimé en contact avec le lait et les produits laitiers et les surfaces de contact avec le produit laitier, numéro 604-04.

Systèmes à air comprimé

Figure 1 - Alimentation individuelle par soufflante
Figure 1 - Alimentation individuelle par soufflante. Description ci-dessous.
Description de l'image - Alimentation individuelle par soufflante

Cette image montre un système d'alimentation individuelle par soufflante :

  1. le point d'application
  2. conduit ou gaine d'air
  3. soufflerie ou ventilateur
  4. filtre d'aspiration d'air
Figure 2 - Alimentation individuelle par ventilateur
Figure 2 - Alimentation individuelle par ventilateur. Description ci-dessous.
Description de l'image - Alimentation individuelle par soufflante

Cette image montre un système d'alimentation individuelle par soufflante :

  1. soufflerie ou ventilateur
  2. filtre d'aspiration
  3. le point d'application : sac, carbone, etc.
Figure 3 - Installation centrale d'air comprimé
Cette image montre un système installation centrale d'air comprimé. Description ci-dessous.
Description de l'image - Installation centrale d'air comprimé

Cette image montre un système central d'approvisionnement d'air à compression composé des éléments suivants :

  1. Canalisations domestiques en aval partir de ce point
  2. Filtre de canalisation et récupérateur
  3. Soupape de drainage
  4. Pige humidité
  5. Soupape de drainage
  6. Réservoir d'air
  7. Soupape de drainage
  8. Soupape de sécurité et de décharge
  9. Refroidisseur
  10. Conduite pour condensat
  11. Filtre d'aspiration d'air
  12. Équipement de compression
  13. Pige et soupape de drainage (manuel ou automatique)
  14. Écart anti-retour
  15. Vers le point d'application
  16. Filtre de support jetable
  17. Clapet de non-retour du produit
Figure 4 - Installation individuelle d'air comprimé
Figure 4 - Installation individuelle d'air comprimé. Description ci-dessous.
Description de l'image - Installation individuelle d'air comprimé

Cette image montre un système individuel d'approvisionnement d'air à compression composé des éléments suivants :

  1. Équipement de compression
  2. Filtre d'aspiration d'air
  3. Soupape de drainage
  4. Filtre de canalisation d'air et récupérateur
  5. Filtre de support jetable
  6. Canalisations domestiques en aval du filtre terminal
  7. Clapet de non-retour du produit
  8. Vers le point d'application
Figure 5 - Mandrin rotatif
Cette image montre un système mandrin rotatif. Description ci-dessous.
Description de l'image - Mandrin rotatif

Cette image montre un assemblage de mandrin rotatif qui se compose des éléments suivants :

  1. Équipement de compression
  2. Filtre d'aspiration d'air
  3. Soupape de drainage
  4. Filtre de canalisation d'air et récupérateur
  5. Filtre de support jetable
  6. Conduite d'air fixe
  7. Assemblage de mandrin rotatif
Références
  • Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance 1993
  • U.S. Department of Health and Human Services
  • Public Health Service, Food and Drug Administration

Annexe 3 Réservoirs à niveau constant

Réservoirs à niveau constant

Figure 1 - Vue d'ensemble du réservoir à niveau constant

Cette image montre un réservoir à niveau constant. Description ci-dessous.
Description de l'image - réservoir à niveau constant

Cette présente image montre une vue d'ensemble d'un réservoir à niveau constant. Le devant du pont est ouvert. Le couvercle sur le réservoir doit être assez léger pour se soulever si le lait atteint le niveau de débordement. L'espace d'air au-dessus du niveau de débordement doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour. La partie supérieure du puits de lait cru au fond du réservoir doit être à un niveau plus bas que le fond du réservoir.

Figure 2 - Réservoir à niveau constant à pont surélevé et évent

Cette image montre un réservoir à niveau constant à pont surélevé et évent. Description ci-dessous.
Description de l'image - réservoir à niveau constant à pont surélevé et évent

Cette image montre un réservoir à niveau constant à pont surélevé à évent. Le pont est fermé et le couvercle doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'alimentation. Le couvercle sur le réservoir doit être assez léger pour être relevé si le lait atteint le niveau de débordement. L'espace d'air au-dessus du niveau de débordement doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour. Les dimensions du tuyau d'évent doivent être au moins aussi grandes que celles de la plus grosse canalisation de retour. La partie supérieure du puits de lait cru au fond du réservoir doit être à un niveau plus bas que le fond du réservoir.

Figure 3 - Trop plein latéral (coude)

Cette image montre un trop plein latéral (coude). Description ci-dessous.
Description de l'image - trop plein latéral (coude)

Cette image montre un réservoir à niveau constant à trop plein latéral (coude). Le diamètre du coude doit avoir au moins deux fois le diamètre du plus gros tuyau d'alimentation. L'espace d'air au-dessus du niveau de débordement doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour. Les dimensions du tuyau d'évent doivent être au moins aussi grandes que celles de la plus grosse canalisation de retour. La partie supérieure du puits de lait cru au fond du réservoir doit être à un niveau plus bas que le fond du réservoir.

Figure 4 - Trop plein interne

Cette image montre un trop plein interne. Description ci-dessous.
Description de l'image - trop plein interne

Cette image montre un réservoir à niveau constant à trop plein interne. Le tuyau du déversoir interne doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'alimentation. Si la dimension la plus grande du réservoir est de moins de 3 pieds, le tuyau du déversoir interne doit se terminer à une distance au moins égale au diamètre de la plus grosse canalisation d'alimentation mais sans jamais être à moins de 4 pouces au-dessus du plancher. Si la dimension la plus grande du réservoir est de plus de 3 pieds, le tube du déversoir doit se terminer à une distance au moins égale à la plus grosse canalisation d'alimentation mais sans jamais être à moins de 6 pouces au-dessus du plancher. L'espace d'air au-dessus du niveau de débordement doit avoir au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'alimentation. Les dimensions du tuyau d'évent doivent être au moins aussi grandes que celles de la plus grosse canalisation de retour. La partie supérieure du puits de lait cru au fond du réservoir doit être à un niveau plus bas que le fond du réservoir.

Annexe 4 Système de minuterie asservi à un débitmètre

Le système de débitmètre magnétique sert à mesurer le débit dans les systèmes HTST et HHST ainsi que les systèmes de traitement et d'emballage aseptiques. Il s'agit essentiellement d'une courte longueur de tuyau (environ 10 pouces) (25,4 cm) installée dans une enceinte qui contient aussi des bobines génératrices d'un champ magnétique. Deux électrodes en acier inoxydable d'environ un quart de pouce de diamètre pénètrent d'environ un pouce dans le tube à revêtement de téflon : elles assurent le contact avec le fluide (un conducteur) qui traverse le champ magnétique. Ces électrodes captent un signal produit par le mouvement du fluide et déclenchent un émetteur. Le signal est envoyé à d'autres instruments, qui l'enregistrent et y donnent les suites appropriées.

D'après l'industrie, les débitmètres magnétiques sont plus intéressants que les autres dispositifs de régulation du débit, en raison des avantages suivants :

  1. Ils ne nuisent pas à l'écoulement du liquide
  2. Ils ne contiennent aucune pièce mobile
  3. Ils sont insensibles aux variations de la conductivité, de la viscosité, de la masse volumique ou de la température
  4. La chute de pression est négligeable
  5. Ils ne nécessitent pas de vidange
  6. Ils peuvent être installés à n'importe quel point d'une canalisation

Les débitmètres magnétiques ne font que mesurer le débit. La régulation du débit est assurée par d'autres dispositifs.

Seuls les systèmes de débitmètre qui ont été examinés et acceptés par la Milk Safety Branch et la Food Engineering Branch de la FDA ou qui sont appropriés à leurs fonctions peuvent être utilisés pour remplacer un régulateur de débit sur les systèmes des procédés critiques (HTST, HHST, SCEA). Les systèmes de débitmètre qui ne sont pas examinés et acceptés par la Milk Safety Branch et la Food Engineering Branch de la FDA seront vérifiés au cas-par-cas.

Le système de débitmètre doit comporter les éléments suivants pour être considéré comme un régulateur de débit satisfaisant dans un système de procédé critique :

  1. Une pompe doseuse centrifuge ou volumétrique
  2. Un débitmètre magnétique, examiné par le Comité directeur du MIEL
  3. Un clapet de non-retour du produit ou une vanne pneumatique normalement fermée
  4. Un enregistreur du débit, avec plume d'état, examiné par le Comité directeur du MIEL
  5. Un avertisseur de débit élevé, examiné par le Comité directeur du MIEL
  6. Un avertisseur de débit faible ou de perte de signal, examiné par le Comité directeur du MIEL
  7. Une commande de débit (avec régulateur à interface opérateur) : a) une vanne de commande ou b) un système d'entraînement c.a. à fréquence variable

Critères de fonctionnement, d'installation et de conception d'un système de débitmètre

Système d'entraînement c.a. à fréquence variable

Les critères de fonctionnement, d'installation et de conception d'un système de débitmètre avec système d'entraînement c.a. à fréquence variable doivent satisfaire aux exigences suivantes :

  1. Le système doit comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé de même qu'un débit correspondant à au moins cinq (5) gallons (19 litres) par minute de plus que le point de consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume d'état ou de déviation qui enregistrera la durée de la condition d'alarme.
  2. Le système doit comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation à la position de déviation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage doit être vérifié puis scellé.
  3. Le système doit comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation à la position de déviation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'alarme. Voir le schéma logique à la figure 1.
  4. Une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système doit prévoir une temporisation qui interdit au dispositif de déviation de revenir à la position d'écoulement normal tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli pendant au moins 15 secondes (lait) (HTST) ou 25 secondes (mélange à dessert glacé) (HTST) ou 1 seconde (SCEA et HHST). Le dispositif de temporisation doit être testé; s'il est réglable, il doit être scellé.
  5. Un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression du côté lait cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue.
  6. La configuration de chacun des éléments du système doit satisfaire aux conditions suivantes :
    1. Si le système comporte un récupérateur, la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable doit se trouver en aval du récupérateur de lait cru.
    2. Le débitmètre magnétique doit se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable. Ces éléments ne doivent être séparés par aucun élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire normale, qui ne doit pas comporter de vannes ni de dispositifs de commande.
    3. La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le débitmètre magnétique doivent se trouver en amont du tube de retenue.
    4. Tous les autres dispositifs d'entraînement de l'écoulement comme les pompes d'appoint, les pompes d'alimentation, les séparateurs, les clarificateurs et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, doivent être asservis au dispositif de déviation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de déviation est en position de déviation totale ou en position d'écoulement normal total en mode de traitement du produit. Les séparateurs ou les clarificateurs qui continuent de fonctionner après la coupure de l'alimentation doivent être automatiquement mis hors circuit au moyen de vannes à sécurité intégrée de manière qu'ils ne puissent produire aucun débit pendant cette période, ni lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position de déviation. Dans le cas des systèmes de traitement aseptique faisant appel à des systèmes de chauffage direct ou indirect, le dispositif de déviation de l'écoulement restera en position de déviation lorsque le débit est supérieur à la valeur prescrite dans le programme de traitement.
    5. Aucun produit ne doit être introduit dans le système ni en être prélevé (c.-à-d. de la crème ou du lait écrémé provenant d'un séparateur) entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le dispositif de déviation.
    6. Le débitmètre magnétique doit être installé de manière que le produit soit toujours en contact avec les deux électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les deux électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
    7. Le débitmètre magnétique doit être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de deux tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
  7. Dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement se trouve en position de déviation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas au lait cru sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur de lait cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
  8. La plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de déviation à deux tiges ainsi qu'une pompe centrifuge c.a. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage CIP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le sélecteur est mis sur la position CIP, le dispositif de déviation doit passer à la position de déviation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle CIP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle CIP. Une fois le cycle CIP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en « mode traitement ».
  9. Dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des automates programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou de l'automate programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par l'automate programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de déviation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
  10. Toutes les commandes nécessaires doivent être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les sceaux appropriés doivent être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
  11. Le temps de retenue de tous les systèmes de minuterie asservis à un débitmètre doit être vérifié au moment de l'installation du système et ensuite à la fréquence recommandée. Les tests doivent être réalisés en écoulement normal (au-dessus de la température réglementaire) et en écoulement dévié (au-dessous de la température réglementaire). Au moins six (6) résultats consécutifs doivent se situer à une demi-seconde (0,5) près l'un de l'autre. S'il est impossible d'obtenir six (6) mesures consécutives à une demi-seconde (0,5) près l'une de l'autre en écoulement normal et dévié, il faut communiquer avec le concepteur de l'installation afin qu'il corrige le problème avant la mise en service du système. Tous les tests de durée doivent être réalisés en conformité avec les procédures décrites dans le manuel de l'ACIA « Modalités d'essai des procédés critiques Matériel et dispositifs de régulation ». Le système doit être conçu et installé de manière que les tests de durée puissent être réalisés en mode automatique en écoulement normal et en écoulement dévié. En mode automatique, le débit du système est commandé par le débitmètre magnétique et les commandes du système font varier automatiquement le régime de la pompe centrifuge de manière à maintenir un débit constant dans le système. En mode automatique, le point de réglage du débit à commande automatique doit pouvoir être réglé manuellement.

Système à vanne de commande

Les critères de fonctionnement, d'installation et de positionnement d'un système de débitmètre faisant appel à une pompe centrifuge à une seule vitesse ou à une pompe volumétrique et à une vanne de commande doivent satisfaire aux exigences suivantes :

  1. Le système doit comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé de même qu'un débit correspondant à au moins cinq (5) gallons (19 litres) par minute de plus que le point de consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume d'état ou de déviation qui enregistrera la durée de la condition d'alarme.
  2. Le système doit comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation à la position de déviation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage doit être vérifié puis scellé.
  3. Le système doit comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation à la position de déviation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'alarme. Voir le schéma logique à la figure 1.
  4. Une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système doit prévoir une temporisation qui interdit au dispositif de déviation de revenir à la position de d'écoulement normal tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli pendant au moins 15 secondes (lait) (HTST) ou 25 secondes (mélange à dessert glacé) (HTST) ou 1 seconde (SCEA et HHST). Le dispositif de temporisation doit être testé; s'il est réglable, il doit être scellé.
  5. Un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression du côté lait cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue.
  6. La configuration de chacun des éléments du système doit satisfaire aux conditions suivantes :
    1. La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique doit se trouver en aval de la section de lait cru si le système comporte un récupérateur.
    2. Le débitmètre magnétique doit se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique. Le système ne doit comporter aucun autre élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire et celle-ci ne doit comporter aucune vanne ni aucun dispositif de commande.
    3. La vanne de commande doit se trouver en aval du débitmètre magnétique et en amont de l'entrée du tube de retenue.
    4. La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique, le débitmètre magnétique et la vanne de commande doivent se trouver en amont du tube de retenue.
    5. Tous les autres dispositifs d'entraînement de l'écoulement comme les pompes d'appoint, les pompes d'alimentation, les séparateurs, les clarificateurs et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique, doivent être asservis au dispositif de déviation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de déviation est en position de déviation totale ou en position de débit total en mode de traitement du produit. Les séparateurs ou les clarificateurs qui continuent de fonctionner après la coupure de l'alimentation doivent être automatiquement mis hors circuit au moyen de vannes à sécurité intégrée de manière qu'ils ne puissent produire aucun débit pendant cette période, ni lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position de déviation. Dans le cas des systèmes de traitement aseptique faisant appel à des systèmes de chauffage direct ou indirect, le dispositif de déviation de l'écoulement restera en position de déviation lorsque le débit est supérieur à la valeur prescrite dans le programme de traitement.
    6. Aucun produit ne doit être introduit dans le système ni en être prélevé (p. ex. de la crème ou du lait écrémé provenant d'un séparateur) entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique et le dispositif de déviation.
    7. Le débitmètre magnétique doit être installé de manière que le produit soit en tout temps en contact avec les deux électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les deux électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
    8. Le débitmètre magnétique doit être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de deux tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
  7. Dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement se trouve en position de déviation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas au lait cru sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur de lait cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
  8. La plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de déviation à deux tiges ainsi qu'une pompe centrifuge c.a. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage CIP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le sélecteur est mis sur la position CIP, le dispositif de déviation de l'écoulement doit passer à la position de déviation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle CIP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle CIP. Une fois le cycle CIP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en mode traitement.
  9. Dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des automates programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou de l'automate programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par l'automate programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de déviation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
  10. Toutes les commandes nécessaires doivent être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les sceaux appropriés doivent être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
  11. Le temps de retenue de tous les systèmes de débitmètre doit être vérifié au moment de l'installation du système et ensuite à la fréquence recommandée. Les tests doivent être réalisés en écoulement normal (au-dessus de la température réglementaire) et en écoulement dévié (au-dessous de la température réglementaire). Au moins six (6) résultats consécutifs doivent se situer à une demi-seconde (0,5) près l'un de l'autre. S'il est impossible d'obtenir six (6) mesures consécutives à une demi-seconde (0,5) près l'une de l'autre en écoulement normal et dévié, communiquer avec le concepteur de l'installation afin qu'il corrige le problème avant la mise en service du système. Tous les tests de durée doivent être réalisés en conformité des procédures décrites dans le manuel de l'ACIA « Modalités d'essai des procédés critiques Matériel et dispositifs de régulation ». Le système doit être conçu et installé de manière que les tests de durée puissent être réalisés en mode automatique en écoulement normal et en écoulement dévié. En mode automatique, le débit du système est commandé par le débitmètre magnétique et les commandes du système font varier automatiquement le régime de la pompe centrifuge de manière à maintenir un débit constant dans le système. En mode automatique, le point de réglage du débit à commande automatique doit pouvoir être réglé manuellement.

La présente image montre un système de pasteurisation haute température courte durée à débitmètre électromagnétique utilisant une pompe centrifuge c.a. à vitesse variable

  • Le lait cru entre par l'entrée de cru dans le réservoir à niveau constant, il se rend dans la pompe d'appoint, passe la sonde à pression différentielle, passe dans le régénérateur pour réchauffement initial puis dans la valve d'alimentation du séparateur. Il passe dans le séparateur qui sépare le lait en lait écrémé et en crème crue. La crème crue sort par la sortie de crème crue. Le lait écrémé continue et traverse la valve de contre-pression de lait écrémé, la valve de contournement du séparateur et se rend dans la pompe centrifuge de distribution à entraînement c.a.. Il passe ensuite dans le débitmètre électromagnétique. Le débitmètre électromagnétique mesure le débit pour affichage et enregistrement par l'enregistreur de débit qui est relié à l'alarme de débit au moyen d'un transducteur pneumatique.
  • Une fois passé par le débitmètre, le lait traverse le clapet anti-retour et l'homogénéisateur pour homogénéisation. Le lait se déplace ensuite au réchauffeur où il est chauffé avant d'entrer dans le chambreur tubulaire. Après son chambrage, il passe les thermomètres indicateur et enregistreur puis dans le dispositif de dérivation. Si l'enregistreur à limite de seuil thermique de sécurité (ESTS) (Safety Thermal Limit Recorder (STLR)) enregistre une température de maintien satisfaisante, l'écoulement continue jusqu'au régénérateur pour la préréfrigération puis dans le refroidisseur pour le refroidissement final. Le produit pasteurisé passe dans le casse-vide jusqu'à la ligne de sortie pasteurisée ou retourne dans la ligne de recyclage au réservoir à niveau constant. Si le lait ne satisfait pas aux exigences de temps et de température, le dispositif de dérivation le retourne au réservoir à niveau constant pour recirculation.
  • Les débits et les températures sont enregistrés pour les dossiers de contrôle de procédé.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Cette image montre un système pasteurisation haute température à débitmètre électromagnétique qui utilise une pompe centrifuge à vitesse constante et un robinet de commande. Description ci-dessous.

Description de l'image - Système pasteurisation haute température courte durée avec un débitmètre magnétique utilisant une pompe centrifuge vitesse variable

La présente image montre un système de pasteurisation haute température courte durée à débitmètre électromagnétique utilisant une pompe centrifuge courant alternatif à vitesse variable.

  • Le lait cru entre par l'entrée de cru dans le réservoir à niveau constant, il se rend dans la pompe d'appoint, passe la sonde à pression différentielle, passe dans le régénérateur pour réchauffement initial puis dans la valve d'alimentation du séparateur. Il passe dans le séparateur qui sépare le lait en lait écrémé et en crème crue. La crème crue sort par la sortie de crème crue. Le lait écrémé continue et traverse la valve de contre-pression de lait écrémé, la valve de contournement du séparateur et se rend dans la pompe centrifuge de distribution à entraînement courant alternatif. Il passe ensuite dans le débitmètre électromagnétique. Le débitmètre électromagnétique mesure le débit pour affichage et enregistrement par l'enregistreur de débit qui est relié à l'alarme de débit au moyen d'un transducteur pneumatique.
  • Une fois passé par le débitmètre, le lait traverse le clapet anti-retour et l'homogénéisateur pour homogénéisation. Le lait se déplace ensuite au réchauffeur où il est chauffé avant d'entrer dans le chambreur tubulaire. Après son chambrage, il passe les thermomètres indicateur et enregistreur puis dans le dispositif de dérivation. Si l'enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS) (Safety Thermal Limit Recorder (STLR)) enregistre une température de maintien satisfaisante, l'écoulement continue jusqu'au régénérateur pour la préréfrigération puis dans le refroidisseur pour le refroidissement final. Le produit pasteurisé passe dans le casse-vide jusqu'à la ligne de sortie pasteurisée ou retourne dans la ligne de recyclage au réservoir à niveau constant. Si le lait ne satisfait pas aux exigences de temps et de température, le dispositif de dérivation le retourne au réservoir à niveau constant pour recirculation.
  • Les débits et les températures sont enregistrés pour les dossiers de contrôle de procédé.

Références

  • Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance 1993
  • U.S. Department of Health and Human Services
  • Public Health Service, Food and Drug Administration

Cette image montre un système HTST à débitmètre électromagnétique qui utilise une pompe centrifuge à vitesse constante et un robinet de commande

  • Le lait cru entre par l'entrée de cru dans le réservoir à niveau constant, il se rend dans la pompe d'appoint, passe la sonde à pression différentielle, passe dans le régénérateur pour réchauffement initial puis dans la pompe d'alimentation du séparateur et dans le la valve d'alimentation du séparateur. Le séparateur sépare le lait en lait écrémé et en crème crue. La crème crue sort par la sortie de crème crue. Le lait écrémé continue et traverse la valve de contre- pression de lait écrémé, la valve de contournement du séparateur et se rend dans la pompe centrifuge de distribution. Il passe ensuite dans le débitmètre électromagnétique. Le débitmètre électromagnétique mesure le débit pour affichage et enregistrement par l'enregistreur de débit qui est relié à l'alarme de débit au moyen d'un transducteur pneumatique.
  • Une fois passé par le débitmètre, le lait traverse la valve de commande de débit, au réchauffeur où il est chauffé avant d'entrer dans le chambreur tubulaire. Après son chambrage, il passe les thermomètres indicateur et enregistreur puis dans le dispositif de dérivation. Si l'enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS) (Safety Thermal Limit Recorder (STLR)) enregistre une température de maintien satisfaisante, l'écoulement continue jusqu'au régénérateur puis dans le casse-vide jusqu'à la ligne de sortie pasteurisée ou retourne dans la ligne de recyclage au réservoir à niveau constant. Si le lait ne satisfait pas aux exigences de temps et de température, le dispositif de dérivation le retourne au réservoir à niveau constant pour recirculation.
  • Les débits et les températures sont enregistrés pour les dossiers de contrôle de procédé.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Cette image montre un système pasteurisation haute température courte durée avec un débitmètre magnétique utilisant une pompe centrifuge vitesse constante et une vanne de régulation du débit. Description ci-dessous.

Description de l'image - Système pasteurisation haute température courte durée avec un débitmètre magnétique utilisant une pompe centrifuge vitesse constante et une vanne de régulation du débit

Cette image montre un système pasteurisation haute température courte durée à débitmètre électromagnétique qui utilise une pompe centrifuge à vitesse constante et un robinet de commande.

  • Le lait cru entre par l'entrée de cru dans le réservoir à niveau constant, il se rend dans la pompe d'appoint, passe la sonde à pression différentielle, passe dans le régénérateur pour réchauffement initial puis dans la pompe d'alimentation du séparateur et dans le la valve d'alimentation du séparateur. Le séparateur sépare le lait en lait écrémé et en crème crue. La crème crue sort par la sortie de crème crue. Le lait écrémé continue et traverse la valve de contre- pression de lait écrémé, la valve de contournement du séparateur et se rend dans la pompe centrifuge de distribution. Il passe ensuite dans le débitmètre électromagnétique. Le débitmètre électromagnétique mesure le débit pour affichage et enregistrement par l'enregistreur de débit qui est relié à l'alarme de débit au moyen d'un transducteur pneumatique.
  • Une fois passé par le débitmètre, le lait traverse la valve de commande de débit, au réchauffeur où il est chauffé avant d'entrer dans le chambreur tubulaire. Après son chambrage, il passe les thermomètres indicateur et enregistreur puis dans le dispositif de dérivation. Si l'enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS) (Safety Thermal Limit Recorder (STLR)) enregistre une température de maintien satisfaisante, l'écoulement continue jusqu'au régénérateur puis dans le casse-vide jusqu'à la ligne de sortie pasteurisée ou retourne dans la ligne de recyclage au réservoir à niveau constant. Si le lait ne satisfait pas aux exigences de temps et de température, le dispositif de dérivation le retourne au réservoir à niveau constant pour recirculation.
  • Les débits et les températures sont enregistrés pour les dossiers de contrôle de procédé.

Références

  • Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance 1993
  • U.S. Department of Health and Human Services
  • Public Health Service, Food and Drug Administration

Annexe 5 Critères d'évaluation des contrôles informatisés de salubrité glossaire

Adresse
étiquette numérique accompagnant chaque entrée ou sortie de l'ordinateur. Ce dernier utilise cette adresse lorsqu'il communique avec l'entrée ou la sortie.
Ordinateur
multitude de commutateurs marche-arrêt organisés de manière à exécuter de façon séquentielle des fonctions logiques et numériques.
Mode par défaut
la position pré-définie de certaines adresses de mémoire lors des opérations de démarrage et d'attente.
Mémoire morte programmable modifiable électriquement (EAPROM)
Les adresses de mémoire individuelles peuvent être modifiées sans que le reste de la mémoire soit effacé.
Mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM)
Toute la mémoire est effacée avec un seul signal électrique.
Mémoire morte reprogrammable (ERPOM)
Toute la mémoire est effacée lors de l'exposition à un rayonnement ultraviolet.
Sécurité intégrée
instrument ou système conçu de façon à ce qu'il passe en mode sécurité advenant une panne d'alimentation, des systèmes d'approvisionnement en air ou de tout autre système de soutien.
Modifiable sur place
dispositif conçu de manière à pouvoir être facilement modifié par l'utilisateur ou par le personnel d'entretien.
Force Off
instruction machine programmable qui met toute entrée ou sortie à l'état « fermé » (off), indépendamment de toute autre instruction de programme.
Force On
instruction machine programmable qui met toute entrée ou sortie à l'état « ouvert » (on), indépendamment de toute autre instruction de programme.
Entrée
ensemble de données transmis au bus d'entrée de l'ordinateur et utilisé par ce dernier pour prendre des décisions logiques quant au lancement ou non d'une ou de plusieurs sorties. L'entrée est constituée de données provenant d'instruments de mesure de la température et de la pression, de contrôles des niveaux de liquide, de tachymètres, de microrupteurs et d'interrupteurs commandés par l'opérateur.
Bus d'entrée/sortie
tableau de commandes électriques permettant le raccordement à l'ordinateur de toutes les entrées et sorties. Les étiquettes d'adresse d'entrée/sortie se trouvent sur ce tableau. En général, des voyants indiquant l'état (ouvert/fermé) de toutes les entrées et sorties sont également prévus sur ce tableau.
Interrupteur Last State (dernier état)
interrupteur manuel sur le bus d'entrée/sortie ordonnant à l'ordinateur de placer toutes les sorties à l'état « ouvert », « fermé » ou « dernier état » lors du démarrage. La position « dernier état » demande à l'ordinateur de placer les sorties à l'état (ouvert ou fermé) qu'elles avaient lors de la dernière panne de courant.
Interrupteur prioritaire de l'opérateur
interrupteur manuel sur le bus d'entrée/sortie permettant à l'opérateur de mettre toute entrée ou sortie à l'état ouvert ou fermé, indépendamment de toute instruction de programme.
Sortie
signaux électriques émis par l'ordinateur et mettant en fonction ou hors fonction des soupapes, des moteurs, des lumières, des avertisseurs sonores et d'autres dispositifs commandés par l'ordinateur. Il peut également s'agir de messages et de données à l'intention de l'opérateur.
Contrôleur programmable
ordinateur doté d'une capacité mathématique limitée, qui est utilisé pour la commande de machines, d'instruments et de processus industriels. La plupart des ordinateurs utilisés dans les pasteurisateurs Pasteurisation haute température courte durée (HTST) seront des contrôleurs programmables.
Mémoire vive (RAM)
Mémoire utilisée par l'ordinateur pour exécuter des programmes, stocker des données, lire les entrées et contrôler les sorties. L'ordinateur peut lire ou enregistrer les données dans la mémoire.
Mémoire morte (ROM)
Mémoire utilisée par l'ordinateur pour exécuter ses propres programmes internes non modifiables. L'ordinateur ne peut que lire les données de cette mémoire : il ne peut ni y enregistrer ni y modifier des données.
État en attente
l'ordinateur est sous tension et tourne, attendant des instructions pour exécuter le traitement des données d'entrée. Les instructions sont généralement lancées par un interrupteur manuel.
Impression de l'état
certains interrupteurs sont programmés pour interrompre l'impression du graphe et imprimer l'état des valeurs de consigne clés, telles la température du lait froid, la température dans le tube de retenue, les réglages de température de passage en déviation et la vitesse d'avancement du graphe.

Critères

Tous les ordinateurs ou contrôleurs programmables utilisés avec des systèmes de HTST, haute chaleur courte durée (HHST) et ultra-haute température (UHT) du lait et des autres produits laitiers doivent respecter la liste de critères qui suit. En outre, tous les systèmes devront être conformes aux autres exigences énoncées dans le manuel Système d'agrément et d'inspection des établissements laitiers.

  1. Un ordinateur ou un contrôleur programmable utilisé pour le contrôle des fonctions liées à la salubrité des pasteurisateurs doit être un système réservé au contrôle des pasteurisateurs. L'ordinateur contrôlant les fonctions liées à la salubrité ne doit être affecté à aucune autre tâche connexe à l'exploitation courante de l'installation.
  2. L'ordinateur susmentionné ne doit pas être sous la commande ou le contrôle d'un autre système informatique. Il ne doit pas comporter d'adresse et être ainsi accessible à un autre système informatique. Un ordinateur hôte ne peut annuler l'effet de ses commandes ni le mettre en état en attente. Toutes les adresses de sortie de l'ordinateur contrôlant les fonctions liées à la salubrité doivent en tout temps être prêtes au traitement des données.
  3. Un ordinateur distinct doit être utilisé pour chaque système de pasteurisation.
  4. L'état du bus d'entrée/sortie de l'ordinateur contrôlant les fonctions liées à la salubrité peut être fourni aux autres systèmes informatiques, mais comme entrée seulement. La connexion des câblages doit être protégée à l'aide de dispositifs d'isolation, tels des relais à solénoïde, des diodes ou des optocoupleurs, de manière à empêcher que le bus d'entrée/sortie soit commandé par un autre système informatique.
  5. Lorsqu'il y a panne d'alimentation de l'ordinateur, tous les contrôles de salubrité doivent passer en mode sécurité intégrée. La plupart des ordinateurs peuvent être mis en attente, soit par une instruction de programme, soit à l'aide d'interrupteurs manuels. Lorsque l'ordinateur est mis en attente, tous les contrôles de salubrité doivent passer en mode sécurité intégrée. Certains ordinateurs comportent des tests de diagnostic internes qui sont automatiquement exécutés lors du démarrage. Pendant ces opérations, l'ordinateur place toutes les sorties en mode par défaut. Tous les contrôles de salubrité doivent alors être en mode sécurité intégrée.
  6. Certains ordinateurs ou contrôleurs programmables utilisent des bus d'entrée/sortie dotés d'« interrupteurs de dernier état » (last state) qui permettent à l'opérateur de choisir l'état que prendra le bus de sortie lors de la remise sous tension après une panne de courant ou un arrêt. Trois états sont possibles : ouvert (on), fermé (off) ou dernier état (last state). Ces « interrupteurs de dernier état » doivent être mis en mode sécurité intégrée.
  7. L'ordinateur exécute ses tâches de façon séquentielle; pour la plupart des opérations en temps réel, les sorties de l'ordinateur sont verrouillées en mode ouvert ou fermé, en attendant que l'ordinateur reprenne le cycle. En conséquence, le programme machine doit être rédigé de manière que l'ordinateur surveille toutes les entrées et mette à jour toutes les sorties selon un horaire précis - au moins à chaque seconde. La plupart des ordinateurs pourront s'acquitter de cette fonction plusieurs fois par seconde.
  8. Les programmes doivent être stockés dans une mémoire morte et être disponibles lorsque l'ordinateur est mis sous tension. L'utilisation de bandes ou de disques n'est pas acceptée.
  9. L'accès aux programmes machines doit être verrouillé. Tout accès par modem téléphonique doit également l'être. Si le bus d'entrée/sortie contient des « interrupteurs de dernier état », il doit lui aussi être verrouillé. Le fournisseur doit remettre au représentant de l'organisme de réglementation les procédures et les instructions servant à confirmer que le programme en cours d'exécution par l'ordinateur est le bon programme. Le représentant utilisera cette procédure de test pour confirmer que le bon programme est utilisé lors du démarrage et lorsque le verrouillage est brisé.
  10. Si l'ordinateur est doté des fonctions Force-On ou Force-off (forcer à ouvrir/fermer), il doit être muni de témoins indiquant l'état de la fonction Force-On, Force-Off. Les instructions du fournisseur doivent rappeler au représentant de l'organisme de réglementation que toutes les fonctions Force-On, Force-Off doivent être désactivées avant que l'ordinateur soit verrouillé.
  11. Les bus d'entrée/sortie de l'ordinateur contrôlant les fonctions liées à la salubrité ne doivent comporter aucun interrupteur prioritaire de l'opérateur.
  12. Les systèmes informatiques qui permettent l'impression du graphe par l'ordinateur doivent permettre la vérification du calibrage. Lors de l'impression du graphe, l'ordinateur ne doit pas être détourné de ses tâches liées à la salubrité pendant plus d'une seconde. Lorsqu'il revient au contrôle de la salubrité, l'ordinateur doit exécuter au moins un cycle complet de ses tâches avant de revenir à l'impression du graphe.
  13. Lors de l'impression d'un graphe, certains systèmes produisent directement sur le graphe des rapports d'état sur certaines conditions d'entrée/sortie. Pour cela, ils interrompent en général l'impression du graphe et impriment les conditions d'entrée/sortie. Ces interruptions, dans le cas de l'impression du rapport d'état, sont autorisées uniquement lorsqu'un enregistrement continu est consigné sur le graphe. Lorsqu'il y a interruption, l'heure de début de l'interruption sera imprimée sur le graphe ainsi que l'heure de fin. L'intervalle pendant lequel l'ordinateur est détourné de ses fonctions de contrôle de la salubrité pour l'impression du rapport d'état ne doit pas dépasser une seconde. Lorsqu'il revient au contrôle de la salubrité, l'ordinateur doit exécuter au moins un cycle complet de ses tâches de contrôle de la salubrité avant de retourner à l'impression du rapport d'état.
  14. Lorsque l'ordinateur imprime le suivi de la température dans le tube de retenue, à des intervalles spécifiques, les lectures de la température, au lieu d'être une ligne qui change constamment, seront imprimées au moins à toutes les cinq secondes, sauf que, pendant le test de retard thermométrique, la température doit être imprimée ou indiquée suffisamment rapidement pour que le représentant de l'organisme de réglementation puisse placer le capteur de température dans un bain à une température supérieure de 4 °C (7 °F) au réglage de déviation, déterminer de façon précise le moment auquel la température atteint une température inférieure de 7 °C (12 °F) au réglage du point de déviation et commencer le minutage du test de retard thermométrique.
  15. Lorsque l'ordinateur imprime la position de la plume de fréquence (la position du dispositif de déviation de débit (aussi appelé dispositif de déviation de l'écoulement - normal/dévié) à des intervalles spécifiques plutôt que de façon continue, tous les changements de position seront identifiés par l'ordinateur et imprimés sur le graphe. En outre, la position de la plume de fréquence et la température dans le tube de retenue devront être imprimées sur le graphe de telle sorte qu'il soit possible de déterminer la température dans le tube de retenue au moment d'un changement de position du dispositif de déviation de débit.
  16. Le fournisseur doit fournir un programme intégré pour les modalités d'essai, ou encore un protocole de manière que tous les essais appropriés, figurant dans le document de l'ACIA intitulé « Modalités d'essai du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques », puissent être exécutés pour chaque instrument par un représentant officiel.
    • Thermomètres enregistreurs
      • précision de la température
      • précision du temps
      • vérification par rapport à un thermomètre indicateur
      • réponse thermométrique
    • Dispositifs de déviation de débit
      • fuite des tiges de soupape
      • fonctionnement des tiges de soupape
      • arrangement du dispositif
      • déviation manuelle
      • temps de réponse
      • temporisation le cas échéant
    • Pompes d'appoint
      • câblage adéquat
      • réglages adéquats des contrôles de pression
    • Facilitateurs d'écoulement (pompes de dosage)
      • temps de retenue dans le tube
      • interverrouillages (enclenchements) adéquats
  17. Les ordinateurs ont besoin d'une alimentation électrique de qualité supérieure, bien régularisée, pour fonctionner de façon sûre et sécuritaire. Les pointes de tension parasites peuvent donner lieu à des changements non voulus dans la RAM. Certaines composants mécaniques et électriques peuvent également se détériorer avec le temps. L'une des solutions consiste à disposer de deux programmes permanents dans l'ordinateur : un dans la RAM et un autre dans la ROM. Grâce à un test d'auto-diagnostic, ces deux programmes pourraient se comparer régulièrement. Si des différences sont décelées, l'ordinateur passera au mode par défaut. Une autre solution consisterait à télécharger le programme de la ROM vers la RAM à chaque démarrage. Une dernière solution consisterait à faire en sorte que l'ordinateur lise le programme directement de la ROM, qui ne peut être modifiée. Cependant, cette approche est réalisable uniquement dans le cas d'applications à grand volume de données, par exemple les fours à micro-ondes. Dans le cas de la plupart des applications à faible volume, la mémoire morte peut être modifiée sur place, par exemple les EPROM, les EEPROM et les EAPROM. On ne peut compter sur les EPROM, EEPROM et EAPROM pour un enregistrement permanent. Il est parfois nécessaire de s'assurer que le programme approprié se trouve dans la mémoire de l'ordinateur lorsque le représentant de l'organisme de réglementation verrouille l'appareil.
  18. Le programme machine utilisé pour les pasteurisateurs de contrôle de la salubrité doit être conforme aux schémas logiques joints en annexe. Des modifications mineures à ces schémas sont autorisées lorsqu'il faut tenir compte de certains éléments qui sont uniques ou absents d'un système de pasteurisation HTST spécifique, par exemple les débitmètres magnétiques utilisés en remplacement des pompes de dosage, le cycle de lavage à la tige de détection des soupapes du dispositif de déviation de débit et le délai de 10 minutes de la pompe d'appoint et du dispositif de déviation de débit qui permet à la pompe de dosage de fonctionner pendant les opérations de nettoyage. Le fournisseur doit prévoir, dans le guide de l'utilisateur, un protocole permettant à l'installateur, à l'utilisateur ou au représentant de l'organisme de réglementation de s'assurer que le programme s'exécute tel qu'il a été conçu dans des conditions réelles de production.
  19. Les schémas logiques du dispositif de déviation de débit et de la pompe d'appoint prévoient le fonctionnement programmé du système nettoyage en place (CIP) à l'intérieur du système informatisé. Certains exploitants peuvent vouloir utiliser un autre ordinateur pour le fonctionnement du système CIP de manière que les programmes de ce dernier puissent être modifiés au besoin par le personnel de l'installation pour assurer une bonne salubrité des installations. Dans un tel cas, les connexions entre le dispositif de déviation de débit, la pompe d'appoint et l'ordinateur doivent com porter des relais à solénoïde ou des dispositifs similaires au niveau des sorties vers le dispositif de déviation de débit et la pompe d'appoint afin d'empêcher ceux-ci d'être déclenchés par l'ordinateur de l'installation, sauf lorsque l'interrupteur de mode du dispositif de déviation de débit est en position « CIP ».

Procédure de test

Voici une méthode permettant de confirmer le fonctionnement adéquat de tous les contrôles de salubrité requis :

  1. Identifier toutes les composants du système qui sont contrôlées par microprocesseur (CIP).
  2. Repérer l'emplacement des sorties des éléments susmentionnés et les identifier.
  3. Après avoir placé le commutateur Inspection-Traitement-CIP à la position CIP et après un délai de 10 minutes, forcer manuellement (Force-On) chaque sortie et confirmer le fonctionnement du composant contrôlé.
  4. Après avoir mis le commutateur Inspection-Traitement-CIP à la position Traitement (Process), forcer encore une fois les sorties définies précédemment (Force-On). La pompe d'appoint, le Dispositif de dérivation de débit (DDD) et les dispositifs interverrouillés avec ces composants ne fonctionneront pas. Lorsque le dispositif de régulation de débit (DRD) (pompe de dosage) est fermé, les composants qui doivent être interverrouillés avec lui ne fonctionneront pas.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Figure 1 - Schéma logique. Dispositif de dérivation de débit. Description ci-dessous.

Description de l'image - Schéma logique. Dispositif de dérivation de débit

Cette image montre un schéma logique d'un dispositif de dérivation (tige de vanne de dérivation) pour un ordinateur ou un contrôleur programmable.

  • De la position de démarrage, si « mis sous tension », le programme peut aller en mode inspection, en mode produit ou en mode lavage en circuit fermé (cleaning in place - CIP).
  • En mode inspection, si la durée est plus grande que la durée requise pour faire arrêter tous les facilitateurs d'écoulement, un signal est envoyé au solénoïde de la vanne de dérivation.
  • En mode produit, les conditions suivantes doivent être satisfaites pour que le système demeure en débit avant :
    • La température doit dépasser la température de pasteurisation
    • Le dispositif de dérivation manuel doit être fermé

    De plus, si le système est un système à débitmètre électromagnétique :

    • Le débit doit dépasser 5 % du maximum (ceci a trait au point de réglage de perte de signal)
    • Le débit doit être inférieur à celui de l'alarme de débit élevé
    • La durée doit dépasser le délai légal d'écoulement avant

    Si une ou plusieurs de ces conditions ne sont pas satisfaites, le solénoïde de la valve de dérivation reçoit le signal de détourner le débit.

    Une plume de fréquences à solénoïde enregistre la position de débit vers l'avant ou en dérivation du produit.

  • En mode nettoyage en place, après un délai de plus de 10 minutes, ou la durée nécessaire à l'arrêt de tous les facilitateurs d'écoulement s'ils ne peuvent fonctionner, la programmation nettoyage en place commence à nettoyer le système. Le solénoïde de la vanne de dérivation permet à la vanne de se déplacer pour le nettoyage.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Figure 2 - schéma logique. Dispositifs de dérivation de débit. Description ci-dessous.

Description de l'image - Schéma logique. Dispositifs de dérivation de débit

Cette figure représente un schéma logique d'un dispositif de dérivation (tige de vanne de détection de fuites) pour un ordinateur ou un contrôleur programmable.

  • De la position de démarrage, si « mis sous tension », le programme peut aller en mode inspection, produit ou nettoyage en place.
  • En mode inspection, si la durée est plus grande que la durée requise pour faire arrêter tous les facilitateurs d'écoulement, un signal est envoyé au solénoïde de la vanne de détection de fuite.
  • En mode produit, les conditions suivantes doivent être satisfaites pour que le système demeure en débit vers l'avant :
    • La température doit dépasser la température de pasteurisation
    • Le dispositif de dérivation manuel doit être fermé

    Pour le système à débitmètre électromagnétique :

    • Le débit doit dépasser 5 % du maximum (ceci a trait au point de réglage de perte de signal)
    • Le débit doit être inférieur à celui de l'alarme de débit élevé
    • La durée doit dépasser le délai légal d'écoulement avant

    De plus :

    • Le microrupteur de dérivation doit être en position vers l'avant et;
    • La durée doit dépasser celle de purge

    Si une ou plusieurs de ces conditions n'est pas/ne sont pas satisfaite(s), le solénoïde de la vanne de détection de fuite reçoit le signal de dévier le débit.

  • En mode nettoyage en place, après un délai de plus de 10 minutes, ou la durée nécessaire à l'arrêt de tous les facilitateurs d'écoulement s'ils ne peuvent fonctionner, la programmation nettoyage en place commence à nettoyer le système. Le solénoïde de la vanne de détection de fuite permet à la vanne de se déplacer pour le nettoyage.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Figure 3 - schéma logique. Enregistreur de seuil thermique de sécurité. Description ci-dessous.

Description de l'image - Schéma logique. Enregistreur de seuil thermique de sécurité

La présente image est un schéma logique d'un appareil de contrôle enregistreur de seuil thermique de sécurité (Safety Thermal Limit Recorder-Controller) pour un ordinateur ou un contrôleur programmable.

  • Lorsque le programme commence, le moteur de graphe est actionné.
  • Si le microrupteur de dérivation est ouvert et que la position de dérivation est détectée par le microrupteur de détection, un voyant rouge s'allume et la pompe de débit est mise en marche. Si la position de dérivation n'est pas détectée par le microrupteur de détection, aucun voyant ne s'allume.
  • Si la température de pasteurisation légale est atteinte, le dispositif de régulation de débit et le dispositif de dérivation de débit sont activés. Le microrupteur de diversion est en mode de débit avant, un voyant vert s'allume et la plume de fréquence à solénoïde est actionné pour enregistrer le débit vers l'avant.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Figure 4 - Schéma logique. Dispositif de régulation de débit. Description ci-dessous.

Description de l'image - Schéma logique. Dispositif de régulation de débit

Cette image est un schéma logique d'un dispositif régulation de débit pour un ordinateur ou un contrôleur programmable.

  • En mode inspection, le dispositif de réglage du débit est fermé
  • En mode produit, si la température dépasse la température de pasteurisation légale, un signal est envoyé au démarreur du dispositif de réglage du débit afin d'amorcer le débit vers l'avant. Si la température n'est pas atteinte. Les microrupteurs de diversion et de détection de fuite doivent détecter la position complètement dérivé pour activer le démarreur du dispositif de régulation de débit. Lorsque la température de pasteurisation descend sous la température légale de pasteurisation, un relais de temporisation peut être installé pour permettre au régulateur de débit de continuer à fonctionner durant le temps normal requis par le dispositif de déviation pour passer d'un écoulement avant à un écoulement dévié, ce délai ne doit pas excéder une seconde.
  • En mode nettoyage sur place par circulation, un délai de 10 minutes précède le début de l'opération nettoyage sur place par circulation puis un signal est envoyé au démarreur du dispositif de réglage du débit. Si le délai de 10 minutes n'est pas utilisé lorsque le nettoyage sur place par circulation est initié, alors aucun signal ne peut être envoyé au démarreur du dispositif de réglage du débit.

Cliquer sur l'image pour l'agrandir
Figure 5 - Schéma logique. Pompe d'appoint. Description ci-dessous.

Description de l'image - Schéma logique. Pompe d'appoint

Cette image est un schéma logique d'une pompe d'appoint pour un ordinateur ou un contrôleur programmable.

  • En mode inspection, le démarreur de la pompe d'appoint est fermé.
  • En mode produit, les conditions suivantes doivent être satisfaites avant qu'un signal ne soit envoyé à la pompe d'appoint;
    • Le dispositif de régulation du débit est en marche
    • Le microrupteur de diversion est en position avant
    • Le microrupteur de détection détecte le débit avant, et;
    • Les pressions adéquates dans le régénérateur sont atteintes
  • En mode nettoyage sur place par circulation, après un délai de 10 minutes ou plus, l'opération nettoyage sur place par circulation programmée commence. Si le délai de 10 minutes n'est pas utilisé, alors le démarreur de la pompe d'appoint ne peut pas être actionnée pendant le nettoyage sur place par circulation.

Annexe 6 - Fréquences minimales - Essais du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques

Février 2013

(CS = Code de salubrité)

Pompe d'appoint
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'une pompe d'appoint.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.04.03
(CS 2)
Interconnexion
  • Fonctionne seulement lorsque le régulateur de débit est sous tension
  • Fonctionne seulement avec une pression différentielle appropriée
  • Fonctionne seulement lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct
24
23
14 et 22
6 mois
Pompe d'alimentation
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'une pompe d'alimentation.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.14.04.03
1.17.04.03
(CS 2)
Interconnexion
  • Fonctionne seulement lorsque le régulateur de débit est sous tension
24 6 mois
Récupération
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL utilisée pour vérifier la section de récupération de l'échangeur de chaleur.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.05.01
1.14.05.01
1.17.05.02
(CS 2)
Conditions
générales
  • Pas de piqûres dans plaques de transfert thermique
19 12 mois
1.11.05.03
1.14.05.02
1.17.05.02
(CS 2)
Pression différentielle
  • La pression côté lait cru doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté pasteurisé
S/O 12 mois
Chauffage / Refroidissement
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL utilisées pour vérifier le chauffage / refroidissement des sections d'un pasteurisateur.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.07.01
1.11.07.03
1.14.07.01
1.14.14.01
1.17.07.01
1.17.14.01
(CS 2)
Conditions générales
  • Pas de piqûres dans plaques de transfert thermique
19 12 mois
1.11.07.02
1.14.14.02
1.17.14.02
(CS 3, 2)
Pression différentielle
  • La pression côté fluide caloporteur doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté produit
S/O 12 mois
Régulateur de débit
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'un régulateur de débit.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.06.02
(CS 1)
Réglage et scellage
  • Dispositif à vitesse variable; scellé au débit maximal réglementaire. Essai au sel au débit maximal.
8 et 9
(en cours de révision)
12 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
1.14.06.02
1.17.06.02
(CS 1)
Réglage et scellage
  • Réglé à un débit permettant d'obtenir le temps de retenue prescrit dans le programme de traitement
S/O 12 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • Fonctionne seulement lorsque le dispositif de déviation est en position entièrement directe ou entièrement déviée (haute température courte durée et très haute température très courte durée (HTST et HHST))
12 ou 13 6 mois
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • Relais de temporisation le cas échéant pas plus de 1 seconde (HTST seulement)
S/O 6 mois
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre : avertissement de débit élevé passage en écoulement dévié lorsque le débit est supérieur à la valeur correspondant au temps de retenue mesuré
25 6 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre : avertissement de faible débit/perte de signal passage en écoulement dévié lorsque le débit est faible ou lorsqu'il y a perte de signal
26 6 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre : Écoulement direct et dévié passage en écoulement direct uniquement lorsque le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur au point de consigne de l'avertisseur de perte de signal.
27 6 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
1.11.06.03
1.14.06.03
1.17.06.03
(CS 2)
Sécurité intégrée de fonctionnement
  • La plume de l'avertisseur suit la plume de l'enregistreur de débit
S/O 6 mois
Retenue de la pasteurisation (HTST)
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le temps de retenu et les dossiers étant utilisés pour un système de pasteurisation (HTST).

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.08.04
(CS 2)
Vérification et registres du temps de retenue
  • Vérification du temps de retenue à l'aide de Résultats des tests transposés au temps de retenue pour tous les produits transformés.
8 et 9
(en cours de révision)
12 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
Retenue des systèmes de conditionnement et d'emballage aseptiques (SCEA) et de traitement très haute température très courte durée (HHST)
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le temps de retenu et les dossiers étant utilisés pour les systèmes des SCEA et de traitement de HHST.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.14.08.03
1.17.08.03
(CS 2)
Vérification et registres du temps de retenue
  • Calcul et vérification de la longueur du tube de retenue (systèmes à chauffage direct et indirect)
  • La retenue est déterminée dans la méthode de calcul et est spécifiée dans le programme de traitement
  • Système à injection directe, le surplus de volume de vapeur condensée est inclus dans le calcul de la retenue
9.1
(en cours de révision)
12 mois ou lorsque des changements apportés modifient le temps de retenue
Dispositif de déviation de l'écoulement
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'un dispositif de déviation de l'écoulement.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.09.01
1.17.09.01
(CS 2)
Conditions générales
  • Sièges de vannes (étanches) et ressort (capable de dévier l'écoulement à la pression de service maximale) en bon état (HTST et HHST)
10 6 mois
1.11.09.01
1.17.09.01
(CS 2)
Conditions générales
  • Durant la dérivation manuelle, la pompe d'appoint arrête, plume d'événement enregistre mode dérivée, pression de différentielle est maintenue et la lumière rouge s'allume (HTST seulement)
14 6 mois
1.11.09.01
1.17.09.01
(CS 2)
Conditions générales
  • Tige de vanne se déplace facilement (HTST seulement)
11 6 mois
1.11.09.05
1.17.09.04
(CS 1)
Déviation avec sécurité intégrée
  • Temps de réaction pour passer de l'écoulement direct à l'écoulement dévié ne dépasse pas 1 seconde (HTST et HHST)
15 6 mois
1.11.09.05
1.17.09.04
(CS 1)
Déviation avec sécurité intégrée
  • Déviation à des températures sous le niveau réglementaire (HTST seulement).
6 6 mois
1.11.09.05
1.17.09.04
(CS 1)
Déviation avec sécurité intégrée
  • Déviation en cas d'arrêt d'alimentation en air ou en courant des solénoïdes.
S/O 6 mois
1.11.09.05
1.17.09.04
(CS 1)
Déviation avec sécurité intégrée
  • Interconnecté avec le régulateur de débit et les facilitateurs d'écoulement régulateur, pompes de remplissage et homogénéisateur accessoire sans canalisation de recirculation ouverte fonctionnent uniquement en mode d'écoulement direct sécuritaire ou entièrement dévié vannes de contournement de la pompe d'appoint et du séparateur fonctionnent uniquement en mode d'écoulement direct sécuritaire (HTST et HHST)
13 6 mois

1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation
1.17.09.04 Capacité de déviation avec sécurité intégrée
(CS 1)

  • Temps d'évacuation entre les deux tiges de vanne au moins 1 seconde (HTST seulement)
16 6 mois
1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation
1.17.09.04 Capacité de déviation avec sécurité intégrée
(CS 1)
  • Temporisation d'inspection dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; régulateur de débit, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur sans canalisation de recirculation ouverte arrêtés; séparateur contourné; dispositif de déviation passe alors en position d'écoulement direct. (HTST et HHST)
17 6 mois
1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation
1.17.09.04 Capacité de déviation avec sécurité intégrée
(CS 1)
  • Temporisation Nettoyer en place (CIP) dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; régulateur de débit, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur accessoire sans canalisation de recirculation ouverte arrêtés; séparateur contourné; dispositif de déviation passe alors en mode CIP
    ou
  • dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; pompe d'appoint arrêtée; séparateur contourné; temporisation de 10 minutes; pompes et dispositif de déviation passent alors en mode CIP. (HTST et HHST)
18 6 mois
1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation
1.17.09.04 Capacité de déviation avec sécurité intégrée
(CS 1)
  • Système de débitmètre magnétique : relais de temporisation ≥ retenue réglementaire (15 secondes pour le lait). (HTST seulement)
28 6 mois
Thermomètre indicateur
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier un thermomètre indicateur.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.10.04
1.12.03.03
1.12.04.03
1.14.10.04
1.17.10.04
(CS 1)
Étalonnage /
registres
  • Précision de la température

 

1 6 mois
1.11.10.04
1.12.03.03
1.12.04.03
1.14.10.04
1.17.10.04
(CS 1)
Étalonnage / registres
  • Réaction thermométrique 4 secondes dans les conditions prescrites (HTST, système de conditionnement et d'emballage aseptiques (SCEA) et HHST seulement)
2 6 mois
Enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS)
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'une enregistreur de seuil thermique de sécurité.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.11.01
1.14.11.01
(CS 3)
Conditions générales
  • Voyants indicateurs d'écoulement opérationnels.
S/O 12 mois
1.11.11.02
(CS 2)
Capacités de déviation
  • Capacité de déviation pour tous les produits
6 6 mois
1.11.11.03
1.14.11.04
1.17.11.04
(CS 1)
Écoulement direct / dévié
  • Réglage des températures réglementaires d'écoulement direct / dévié pour tous les produits
  • Passage au mode d'écoulement direct seulement lorsque la température de pasteurisation ou de traitement aseptique est atteinte. Lors de la perte d'une condition légale le dispositif de déviation de l'écoulement passe en mode dérivé (HHST et SCEA)
6.1 et 6.2 6 mois
1.11.11.04
(CS 2)
1.12.05.02
1.14.11.03
1.17.11.03
(CS 3)
Plumes
  • Plumes de fréquence et de température tracent ensemble
6 6 mois
1.11.11.05
1.12.05.04
1.14.11.03
1.17.11.03
(CS 3)
Graphes
  • Graphes appropriés
4 12 mois
1.11.11.06
1.12.05.05
1.14.11.05
1.17.11.05
(CS 2)
Précision
  • Précision chronologique correspond au temps réellement écoulé
4 12 mois
6 mois (SCEA)
1.11.11.06
1.12.05.05
1.14.11.05
1.17.11.05
(CS 2)
Précision
  • Précision de température ± 0,5 °C (1 °F) dans la plage prescrite
5 12 mois
6 mois (SCEA)
1.11.11.06
1.12.05.05
1.14.11.05
1.17.11.05
(CS 2)
Précision
  • Réponse thermométrique 5 secondes dans les conditions prescrites (HTST seulement)
7 12 mois
1.11.11.06
1.12.05.05
1.14.11.05
1.17.11.05
(CS 2)
Précision
  • Comparaison de la lecture du thermomètre enregistreur à celle du thermomètre indicateur – ≤ thermomètre indicateur
3 12 mois
6 mois (SCEA)
1.14.11.04
1.17.11.04
(CS 1)
Logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique
1.14.09.04
1.17.09.04
(CS 1)
Capacité de dérivation avec sécurité intégrée
  • Passage du dispositif de déviation à la position d'écoulement dévié seulement lorsque toutes les parties du système ont été stérilisées conformément aux prescriptions visant la durée et la température minimales de stérilisation (systèmes à chauffage direct et indirect).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les surfaces de la retenue au dispositif de déviation de l'écoulement ont été stérilisées ou assainies (HHST).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les surfaces de la retenue au dispositif de déviation de l'écoulement ont été stérilisées (SCEA).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les conditions identifiées au programme de traitement ont été respectées et que le capteur de dispositif de déviation et du tube de retenu ont atteints la température et le temps requis pour assurer la pasteurisation/stérilisation tel que le programme de traitement l'exige (système HHST à injection indirecte).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque tous les capteurs au niveau de la retenue ou au point le plus froid tel que déterminé par l'autorité compétente et au niveau du dispositif de déviation de l'écoulement ont atteints la température et le temps requis pour assurer la pasteurisation/stérilisation tel que le programme de traitement l'exige (système HHST à injection directe).
29 6 mois
Chauffage
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'un chauffage.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.14.07.03
1.17.07.03
(CS 2)
Enregistreurs régulateurs de pression
  • Passage du dispositif de déviation en position d'écoulement direct seulement lorsque la pression du produit dans le tube de retenue est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) supérieure à la  pression d'ébullition du produit.
30 6 mois
1.14.07.03
1.17.07.03
(CS 2)
Enregistreurs régulateurs de pression
  • Passage du dispositif de déviation en position d'écoulement direct seulement lorsque la chute de pression dans l'injecteur est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).
31 6 mois
Régulateurs de pression différentielle / manomètres
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL d'évaluer les régulateurs de pression différentielle et manomètres.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.12.03
1.14.12.04
1.17.12.04
(CS 2)
Précision
  • Régulateur de pression différentielle bon fonctionnement et précision de la lecture de pression
20 6 mois
1.11.12.03
1.14.12.04
1.17.12.04
(CS 2)
Précision
  • Manomètre précision de la lecture de pression
21 6 mois
1.14.12.01
1.17.12.01
(CS 2)
Conditions générales
  • Le régulateur enregistreur de pression différentielle doit être interconnecté avec la vanne de déviation du produit
20.1 6 mois
Homogénéisateur
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'un homogénéisateur.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.15.04
(CS 2)
Interconnexion
  • Homogénéisateur de plus faible capacité que le régulateur de débit, installé en aval de celui–ci interconnecté avec le régulateur de débit et doté d'un relais de temporisation de 1 seconde
13 6 mois
Séparateur
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'un séparateur.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL

1.11.16.03
(CS 2)
Non-modification de l'écoulement

  • Vanne de sécurité intégrée contournant le séparateur chaque fois que le régulateur de débit est hors tension
13 6 mois
Pompe de remplissage
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour évaluer le processus utilisé de la pompe de remplissage.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.11.18.02
1.14.17.02
1.17.17.02
(CS 2)
Installation / fonctionnement appropriés
  • Interconnexion de manière que la pompe s'arrête lorsque le régulateur de débit ne fonctionne pas
13 6 mois
Vanne à protection de fruite
Description du tableau

Ce tableau montre la tâche, les exigences, le nombre d'essai et la fréquence selon de MIEL pour vérifier le processus utilisé d'une vanne à protection de fruite.

Tâche Exigences Essai Fréquence selon le MIEL
1.12.02.02
(CS 2)
Vannes d'entrée et de sortie et raccordements
  • Pas de fruite de produits laitiers au delà du siège de la vanne de sortie dans toutes les positions fermés
32 6 mois

Annexe 7 Vannes

Figure 1 - Vannes de sortie raccordées directement

Vannes de sortie raccordées directement. Description ci-dessous.

Description de l'image - Vannes de sortie raccordées directement

Cette figure montre deux types de vannes de sortie à couplage direct. Pour la première valve (type 1), le plus petit diamètre de la grosse extrémité de l'évasement b) doit être égal ou plus grand que le diamètre intérieur du tuyau de sortie d) plus la profondeur de l'évasement h). Également, la plus grande distance entre le siège et la petite extrémité de l'évasement a) ne doit pas dépasser le diamètre du tuyau de sortie d). Pour la deuxième vanne à couplage direct (type 2), le siège affleure la paroi intérieure du pasteurisateur. La plus grande distance du passage entre le siège et la paroi du pasteurisateur a) ne doit pas dépasser le diamètre intérieur de la sortie du robinet d). Ce passage doit être de diamètre uniforme.

Figure 2 - Vannes antifuite à l'admission

Cette figure montre la vanne d'entrée à protection contre les fuites, dont l'évent est indiqué. Description ci-dessous.

Description de l'image - Vannes antifuite à l'admission

Cette figure montre une vanne antifuite à l'admission. Une vanne à protection contre les fuites est une vanne équipée d'un dispositif de détection des fuites, qui, lorsque la vanne sera en position fermée, empêchera les fuites de lait ou de produit laitier au-delà de la vanne.

Figure 3 - Importance des butées sur les robinets

Importance des butées sur les robinets. Description ci-dessous.

Description de l'image - L'importance des butées sur les robinets

Ces trois figures montrent l'importance des butées appropriées sur les vannes à tournant. La première image montre la vanne à tournant ouverte. La deuxième image montre la vanne à tournant fermée. La troisième image montre la vanne à tournant mal fermée.

Figure 4 - Chauffage de l'espace d'air

Chauffage de l'espace d'air. Description ci-dessous.

Description de l'image - Chauffage de l'espace d'air

Cette figure montre un système de chauffage de l'espace d'air. Le système est composé d'un filtre à vapeur, d'un purgeur de vapeur et d'un purgeur de vapeur auxiliaire - préparation de vapeur alimentaire. Le système se branche dans le haut du pasteurisateur et utilise la vapeur alimentaire pour maintenir des températures minimales de l'air.

Références

  • Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance 1993
  • U.S. Department of Health and Human Services
  • Public Health Service, Food and Drug Administration

Nota : Pour plus de détails, voir Part Two of the 3A Accepted Practices for Fittings Used on Milk and Milk Products Equipment and Used on Sanitary Lines conducting Milk and Milk Products Number 08-17 Rev.

Annexe 8 Diagramme de la stabilité microbiologique des fromages à tartiner pour les produits non réfrigérés

Diagramme de la Stabilité microbiologique des fromages à tartiner pour les produits non réfrigérés. Description ci-dessous.

Description de diagramme - la Stabilité microbiologique des fromages à tartiner pour les produits non réfrigérés.

Cette image montre un graphique de la stabilité microbiologique du fromage à tartiner dans le cas des produits non réfrigérés. L'image montre le niveau du potentiel d'hydrogène et le pourcentage de chlorure de sodium (sel) nécessaire pour obtenir une teneur en humidité variant de 51 à 60.

  • Dans ce graphique, l'axe des y indique le niveau de potentiel d'hydrogène, qui varie de 5,0 à 6,2.
  • Dans ce graphique, l'axe des x indique le pourcentage de chlorure de sodium (sel) et de sels émulsionnants à base de phosphate, variant de 2 à 7.
  • La teneur en humidité acceptable varie de 51 à 60.

Annexe 9 Vocabulaire des dimensions du serti

Le sertissage consiste à replier l'un dans l'autre le bord à sertir de la boîte et l'ourlet du fond, puis à les presser fermement ensemble. Dans le cas des aliments appertisés, le serti doit être hermétique, c'est-à-dire qu'il doit empêcher l'infiltration ou fuites.

Le serti est en général réalisé en deux opérations et est constitué de cinq épaisseurs de tôle, sauf au niveau des surépaisseurs (montage) des boîtes trois pièces soudées à l'étain ou à l'électricité où il présente sept épaisseurs et au niveau de la languette de clé des boîtes de type à décollage où il présente six épaisseurs. La première opération appelée roulage  consiste à replier les épaisseurs de tôle l'une dans l'autre, alors que la deuxième opération appelée serrage écrase les épaisseurs ensemble. Les dimensions du serti varient en fonction de nombreux facteurs, comme la forme et le format de la boîte, l'épaisseur de la tôle de la fermeture et du corps et les normes suggérées par les fournisseurs de contenants et de sertisseuses

Vocabulaire des dimensions du serti

Vocabulaire des dimensions du serti. Description ci-dessous
Description de Figure 1 : Vocabulaire des dimensions du serti

A – Profondeur de la fraisure - Distance mesurée entre le sommet du serti et le rayon de la paroi de la cuvette.

BH – Longueur interne de crochet de corps - Repli du bord à sertir à l'intérieur du serti.

CH – Longueur de crochet d'extrémité - Repli de l'ourlet à l'intérieur du serti.

O – Chevauchement réel - Distance de pénétration du crochet de fond à l'intérieur du crochet de corps. Appelé aussi : Croisure.

S – Épaisseur de serti - Dimension extérieure du serti mesurée à un angle presque perpendiculaire à l'axe vertical de la boîte. La mesure réelle se fait en fonction du même angle que la paroi de la cuvette.

Te – Épaisseur de plaque d'extrémité

Tb – Épaisseur de plaque de corps

W – Longueur de serti - Dimension extérieure du serti mesurée parallèlement à l'axe vertical de la boîte.

Épaisseur d'étanchéité – Espace vide entre le crochet de corps et le sommet intérieur du serti.

Source : Manuel de défauts de boîtes métalliques de l'ACIA

Annexe 10 Prévention des raccordements croisés dans les établissements laitiers

La séparation appropriée des canalisations dans les laiteries est importante en vue d'assurer la sécurité des produits finis. Dans le passé, une séparation inappropriée des canalisations a déjà été un facteur dans l'éclosion de maladies transmises par le lait.

Un interraccordement est un lien direct qui permet à un matériau de contaminer un autre. Il doit y avoir une ségrégation complète des produits incompatibles tels que les matières crues et les produits alimentaires pasteurisés ou stérilisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires ainsi que les déchets ou les matières utilitaires des produits alimentaires.

Pour une ségrégation acceptable entre les produits laitiers crus et pasteurisés ou stérilisés, consulter les exigences particulières aux chapitres 11, 12, 13, 14 et 17.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le nettoyage en place [CIP] et les mini-lavages des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits laitiers ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final), cette ségrégation doit être effectuée par l'utilisation de canalisations et de cuves séparées pour les produits incompatibles et par l'établissement de bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen d'au moins une des dispositions suivants : le désaccouplement physique des canalisations, des dispositifs double coupure et purge, des vannes à double siège (vannes anti-mélange), barrières aseptiques ou d'autres systèmes aussi efficaces.

On utilise traditionnellement des panneaux de pontage et des « coudes orientables » dans les usines laitières pour isoler les circuits de nettoyage, prévenir la contamination des produits alimentaires par des solutions de nettoyage; ces dispositifs assurent un bris physique (désaccouplement) entre les canalisations. L'installation de quelconque nombre de vannes de ségrégation (ensemble de vannes sans dégagement à l'atmosphère) ne constitue pas un bris physique et n'est pas acceptable, sauf dans les cas suivants :

1. Cas spécial Dispositions des vannes à dispositif double coupure et purge pour le CIP

Une disposition de vanne à dispositif double coupure et purge de circuits avec un dégagement à l'atmosphère à purge gravitaire (évent ou sortie de fuite) d'au moins le même diamètre hydraulique que la canalisation d'alimentation la plus grande aux vannes, située entre les deux vannes d'isolement, peut être utilisée pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires.

Les vannes d'isolement sont utilisées pour agir en tant que barrière pour le produit et la solution CIP, pendant que la canalisation de purge installée entre eux empêche l'accumulation de pression et permet à toute fuite d'être détournée de façon sécuritaire du siège de la vanne opposée.

Les vannes utilisées pour le dispositif double coupure et purge de circuits doivent utiliser des microcontacts ou d'autres capteurs pour indiquer que les vannes sont placées correctement pour le CIP. Les vannes d'isolement doivent se déplacer à la position d'arrêt à la position fermée et la vanne de purge doit être ouverte si la pression d'air ou l'alimentation électrique est enlevée des solénoïdes des vannes.

Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les systèmes à dispositif double coupure et purge de circuits peut poser un problème. La conception et l'installation de l'évent/la sortie de fuite doit être telle que l'évent se nettoie correctement selon les procédures CIP. Le nettoyage de l'évent/la sortie de fuite ne peut être effectué que lorsque les produits alimentaires sont isolés plus loin en amont par un autre dispositif double coupure et purge de circuits, panneau de pontage ou coude orientable, ou lorsque le produit alimentaire a été enlevé du système.

Les procédures appropriées d'installation, de validation, d'entretien, d'inspection et de nettoyage de ces dispositifs double coupure et purge doivent être documentés. Les dossiers de l'usine doivent contenir la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes pour prévenir la contamination des produits laitiers par des produits chimiques de nettoyage.

2. Cas spécial Vannes à double siège (Vannes anti-mélange) pour le CIP

On peut utiliser une vanne à double siège (vanne anti-mélange) pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires. Cette vanne doit avoir deux sièges séparés par une chambre de fuite (évent ou sortie de fuite). L'évent de détection de fuites doit toujours être entièrement ouvert à l'atmosphère, non raccordé et n'avoir aucune restrictions, et les vannes doivent être installées de façon à ce que l'on puisse observer toute fuite et que la position à sécurité intégrée soit définie comme fermée. La chambre de fuite doit être mise à l'atmosphère à l'aide d'un tuyau de détection de fuite ayant un diamètre hydraulique supérieur au diamètre hydraulique de la canalisation d'alimentation. (Le diamètre hydraulique peut être défini comme la section transversale/le périmètre × 4. La section transversale d'alimentation est le périmètre du siège multiplié par la distance de déplacement du releveur de siège ou le point où les deux sièges sont fermés, il s'agit de l'entrée d'alimentation CIP distincte; le diamètre hydraulique du tube de détection de fuite est le diamètre le plus petit dans le tube de détection de fuite).

Les gestionnaires de l'usine doivent s'assurer, conjointement avec leur fournisseur/fabricant de vannes, que les vannes utilisées dans leur système conviennent aux fins prévues et qu'ils satisfont aux exigences minimales de l'Annexe 10. Ils doivent démontrer ce fait par des essais, une validation et la documentation appropriée.

La vanne à double siège (vanne anti-mélange) doit utiliser au moins un microcontact ou autre détecteur pour indiquer que la vanne est bien placée pour le CIP. La vanne doit être fermée (position inactivée) pour le CIP et un seul releveur de siège à la fois peut être activé. Le déplacement du releveur de siège doit être limité physiquement par la conception. Le séquencement de la vanne doit être effectué de façon à ce que les deux sièges ne puissent pas s'ouvrir en même temps. L'usine est responsable de garder les résultats des essais dans des dossiers pour le câblage inter-relié du microcontact ou du détecteur avec les commandes CIP et le positionnement sécuritaire de la vanne. Il ne peut pas y avoir de surpassement manuel non contrôlé du système et les personnes/employés non autorisées doivent avoir un accès limité à la programmation de la vanne.

Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les vannes à double siège (vannes anti-mélange) ne pose pas le même problème éventuel de contamination croisée que les dispositifs à double coupure et purge. L'évent est toujours ouvert à l'atmosphère, mais le débit est restreint par l'espace annulaire formé par l'écart entre un des deux sièges et le corps, les pistons et le siège et la tige de la vanne. Par exemple, le nettoyage de la zone d'évent de la vanne peut s'effectuer de deux façons. Une des pratiques de nettoyage consiste à relever individuellement les sièges de façon à permettre à une partie de la solution CIP de rincer et de laver la surface de contact du produit. Une deuxième option est d'utiliser le raccord CIP externe à la cavité. Pour cette deuxième option, le raccord CIP externe doit satisfaire au critère de diamètre hydraulique pour la canalisation établi ci-dessus.

L'utilisation de la vanne à double siège (vanne anti-mélange) doit être gérée par la bonne sélection de vanne, l'installation, la validation, l'entretien et l'inspection de la vanne appropriée. Les dossiers de l'usine doivent contenir la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes avec les vannes à double siège (vannes anti-mélange) pour prévenir la contamination des produits laitiers par des produits chimiques de nettoyage. Au cours des inspections détaillées, l'inspecteur et le représentant de l'usine qui connaît la conception du système de vanne doivent effectuer des inspections aléatoires pour avoir une indication de leur état mécanique (p. ex. sur une base de fréquence d'échantillonnage de 25 %, tous les groupes de vannes doivent être examinés en tant qu'ensemble à tous les 4 ans). Dans une usine plus grande et plus complexe, on peut effectuer une inspection ciblée des vannes critiques dans un groupe de vannes afin d'indiquer l'état mécanique. En plus des inspections aléatoires, l'inspecteur doit également étudier la documentation à la recherche d'anomalies et de tendances et afin de s'assurer que l'entretien approprié est effectué ou qu'on a augmenté la fréquence d'entretien au besoin.

Les vannes du type à double joint d'étanchéiténe peuvent pas être utilisées pour la présente application parce qu'elles n'utilisent qu'un seul actionneur et une seule tige et ne sont pas conçues pour mettre à l'air libre de façon sécuritaire des quantités importantes de fuites du siège opposé.

3. Nettoyage des systèmes de conditionnement et d'emballage aseptiques (SCEA)

On peut utiliser une barrière aseptique pour séparer la solution de nettoyage des produits laitiers stérilisés pendant le CIP, les mini-lavages ou la pré-stérilisation d'un réservoir d'équilibre aseptique ou d'une remplisseuse aseptique et de la canalisation connexe dans la zone aseptique.

Dans le cas d'un produit stérilisé dans la zone aseptique d'un SCEA, un dispositif à résistance thermique (DRT) à enclenchement qui surveille les fuites dans un ou plusieurs blocs de vapeur remplacerait les microcontacts de dégagement à l'atmosphère et de vanne décrits ci-dessus. Une barrière aseptique peut comprendre un ou plusieurs blocs de vapeur, mais doit comprendre un dispositif à résistance thermique (DRT) ou un autre détecteur de température acceptable au plus bas niveau de la barrière afin de déceler toute fuite de liquide à la barrière. Si une fuite est décelée par le détecteur de température, une alarme ou un autre système approprié doit avertir l'opérateur de la défaillance de la barrière aseptique. On doit alors suivre les mesures appropriées comme indiquées dans le barème de stérilisation de la procédure de rectification.

Interraccordements responsabilité de la direction de l'usine

La direction de l'usine est ultimement responsable de la sécurité du produit fini, ce qui comprend la responsabilité de s'assurer que tout l'équipement et/ou toutes les canalisations ne sont pas installés ou utilisés d'une façon qui compromettrait la sécurité du produit pasteurisé ou stérilisé, ou l'intégrité des systèmes CIP. La direction de l'usine doit examiner à fond toutes les installations proposées et aviser les responsables de l'inspection de l'usine laitière des changements prévus.

Le codage couleur des canalisations dans le schéma de l'usine (ou le schéma de procédé et d'instrumentation (SPI)), ou l'utilisation du procédé à enveloppe, peut aider à identifier les interraccordements dans les canalisations entre le produit cru et le produit pasteurisé ou stérilisé, les produits de nettoyage et les produits alimentaires ainsi que les déchets ou les matières utilitaires des produits alimentaires. Les procédures de nettoyage et d'exploitation doivent également être étudiées afin de s'assurer que ces procédures ne créent pas un risque de contamination croisée. L'usine doit garder une liste de tous les produits chimiques de nettoyage et d'autres produits chimiques non alimentaires utilisés à l'usine et ces produits chimiques doivent être énumérés dans les listes de matériaux acceptés de l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA).

Interraccordements responsabilité des gouvernements

Les changements de canalisations, pasteurisateurs ou stérilisateurs à l'usine doivent être étudiés par les responsables de l'inspection de l'usine laitière. On doit s'assurer de la conformité aux règlements fédéraux et provinciaux et au Manuel d'inspection des établissements laitiers (MIEL) pour les canalisations, puis on doit documenter les constatations.

Les interraccordements sont évalués en vertu des tâches du MIEL suivante : 1.10.01.02 - plans de l'établissement et schéma séquentiel, 1.10.05.02 - système CIP de l'établissement, 1.10.05.03 - Système CIP pour camion/produit cru, 1.11.01.02 aucun inter-raccordements (High Temperature Short Time - HTST) ainsi que 1.14.01.02 aucun inter-raccordements (SCEA) et 1.17.01.02 aucun inter-raccordements Higher Heat Shorter Time and Extended Shelf Life - HHST/ESL). On doit effectuer une vérification physique sur les canalisations afin de s'assurer que le schéma est exact et de s'assurer qu'aucun inter-raccordement n'existe dans les faits. Même si l'usine n'a pas de schéma dans ses dossiers, le personnel d'inspection doit effectuer une évaluation complète à la recherche d'inter-raccordements.

Les procédures et les pratiques de nettoyage de l'usine doivent également être vérifiées afin de déterminer si les procédures appropriées sont suivies, particulièrement à l'égard des mini-lavages CIP des pasteurisateurs, des stérilisateurs ou d'autre équipement où le produit pourrait être contaminé par les solutions de nettoyage à cause de procédures ou de raccordements d'équipement inappropriés. Les procédures et les pratiques de nettoyage sont évaluées en vertu des tâches 1.10.04.02 - circuit du personnel, de la production et pratiques et 1.10.05.01 Programme d'assainissement, généralités. Les produits chimiques de nettoyage utilisés doivent faire partie de la liste de matières acceptées de l'ACIA, telle qu'élaborée à la tâche 1.10.02.08 du MIEL, Produits chimiques non alimentaires.

Interraccordements Annexe 10
Description du tableau

Ce tableau montreles tâches et les critères d'inspection pour évaluer les interraccordements

Tâche Critères d'inspection

Évaluée pour :

1.10.01.02
1.10.05.02
1.10.05.03
1.11.01.02
1.14.01.02
1.17.01.02

(A) Vérification physique des canalisations et des vannes sur place

(B) Libre d'inter-raccordements entre les matériaux de nettoyage/non alimentaires et les produits alimentaires

1) Ségrégation

  • réservoirs, canalisations, vannes séparées
  • bris physiques aux raccordements

2) Désaccouplement

  • panneaux de déviation
  • coudes orientables

3) Dispositif double coupure et purge

  • Évent ou sortie de fuite
    • diamètre hydraulique de la canalisation d'alimentation la plus grande
    • évent nettoyé seulement lorsque les produits alimentaires sont physiquement/entièrement isolés
  • Vannes
    • microcontacts ou détecteurs doivent indiquer la position à sécurité intégrée pendant le CIP
  • Documentation
    • procédures d'installation, de validation, d'entretien, d'inspection et de nettoyage
    • dossiers indiquant que les procédures sont suivies quotidiennement

4) Vannes à double siège (vannes anti-mélange)

  • Sortie de fuite
    • tube de détection de fuite ≥ diamètre hydraulique de la canalisation d'alimentation ou raccord CIP externe à la chambre de fuite
    • doit toujours être entièrement ouverte à l'atmosphère (non raccordée, sans restrictions)
    • doit être visible pour la détection de fuite
  • Vannes
    • microcontact ou détecteur pour indiquer la position à sécurité intégrée pendant le CIP
    • une levée de siège à la fois
    • une levée de siège limité mécaniquement
  • Documentation
    • procédures d'installation, de validation, d'entretien, d'inspection et de nettoyage
    • dossiers indiquant que les procédures sont suivies quotidiennement
    • résultats des essais d'interconnexion des microcontacts/détecteurs avec les commandes de CIP et la position à sécurité intégrée des actionneurs

5) SCEA

  • Barrière aseptique
    • une ou plusieurs barrières de vapeur
    • dispositif à résistance thermique (DRT) ou détecteur de température
    • alarme ou indication de panne de la barrière

Diamètre hydraulique

On se sert du diamètre hydraulique dh au lieu du diamètre géométrique pour les conduites non circulaires :

dh = 4 × surface de section transversale ÷ périmètre mouillé

Pour diverses configurations géométriques, dh devient :

  1. Une conduite circulaire : dh = 4 × Π × d2 ÷ 4 ÷ Π × d = d; dh = d
  2. Une conduite carrée : dh = 4 × a2 ÷ 4 × a = a; dh = a
  3. Une conduite concentrique : dh = (4 × (Π × D2 - Π × d2) ÷ 4) ÷ (Π × D + Π × d) = D – d; dh = D − d
Figure 1 : Dimensions pour calculer le diamètre hydraulique
Figure 1: Dimensions pour calculer le diamètre hydraulique. Description ci-dessous.
Description de image - Figure 1 : Dimensions pour calculer le diamètre hydraulique

La figure décrit le diamètre des conduites circulaire, carrée et concentriques qui est utilisé dans les équations pour déterminer le diamètre hydraulique de la conduite.

d = diamètre d'une conduite circulaire ou le diamètre interne des conduites concentriques

a = la longueur d'une conduit carrée of the square tube

D = diamètre externe des conduites concentriques

Le diamètre hydraulique est égal à quatre fois la surface de section transversale divisé par le périmètre

  • Conduites circulaire : Diamètre hydraulique est égal à quatre multiplié par pi multiplié par le diamètre carrée divisé par quatre divisé par pi multiplié par le diamètre est égal à le diamètre; Diamètre hydraulique est égal à le diamètre
  • Conduites carrée : Diamètre hydraulique est égal à quatre multiplié par la longueur carrée divisé par quatre multiplié par la longueur est égal à la longueur; Diamètre hydraulique est égal à la longueur
  • Conduites concentrique : Diamètre hydraulique est égal à pi multiplié par le diamètre externe carrée moins le produit de pi multiplié par le diamètre interne carré le totale qui est divisé par quatre et puis divisé par le totale de pi multiplié par le diamètre externe plus le produit de pi multiplié par le diamètre interne est égal au diamètre externe moins le diamètre interne; Diamètre hydraulique est égal au diamètre externe moins le diamètre interne

Diamètre hydraulique et résistance au débit

Pour comparer des canalisations de différentes formes, on peut se servir du diamètre hydraulique, qui constitue un indice de la résistance au débit. Plus ce diamètre est élevé, moins grande est la résistance. On peut définir le diamètre hydraulique comme suit :

dh = 4A ÷ P

Où, dh = diamètre hydraulique

A = surface de section transversale

P = périmètre

Figure 2 : Illustre comment utiliser le diamètre hydraulique pour comparer des canalisations de différentes formes
Figure 2 : Illustre comment utiliser le diamètre hydraulique pour comparer des canalisations de différentes formes. Description ci-dessous.
Description de image - Illustre comment utiliser le diamètre hydraulique pour comparer des canalisations de différentes formes.

Cette image montre le diamètre hydraulique pour une hexagone (0.9523), une demi-ovale (0.9116), un carré (0.8862), une trapézoïde (0.8771), un demi-cercle (0.8642), un rectangle court (0.8356) et un rectangle long (0.7090).

Annexe 11 Politique relative à l'utilisation du bois dans les établissements laitiers

Objet

Préciser la politique nationale relative à l'utilisation de bois pour l'affinage du fromage.

Portée

La politique ne s'applique que lorsque le bois est utilisé pour l'utilisation d'étagères dans les salles de maturation de fromages affinés en surface par action bactérienneNote de bas de page 4.

À l'exception du bois utilisé pour les contenants « 640 », avec palettes et revêtements appropriés qui doivent tous deux faire l'objet d'un contrôle rigoureux, le bois ne doit pas être utilisé dans les établissements laitiers pour les surfaces entrant en contact avec les aliments, les ustensiles supplémentaires ou les structures physiques où le produit est exposé ou risque d'être contaminé.

Justification

En raison de son utilisation traditionnelle et de son adaptation à cet usage, le bois est utilisé pour l'affinage en surface de certains fromages. Les bactéries (habituellement Brevibacterium linens) présentes sur la surface des étagères décomposent une partie des protéines du fromage pour former la croûte. Les fromages sont lavés et retournés régulièrement pendant l'affinage. Les étagères à fromage sont ensemencées avec des bactéries qui s'imprègnent dans le bois. Dans des conditions contrôlées, les bactéries non nuisibles sont sensiblement plus abondantes que les microorganismes indésirables, ce qui réduit le risque de contamination.

Aucune autre aire de l'établissement laitier ne requiert la présence de surfaces porteuses de cultures bactériennes actives. Comme le bois est une surface absorbante difficile à nettoyer rendant difficile l'élimination des bactéries contaminantes, on ne permet pas son usage ailleurs dans les établissements laitiers.

Conditions

  1. Le bois utilisé dans la fabrication des étagères servant à l'affinage des fromages en surface par action bactérienne doit être lisse et peut ou non être imprégné avec un produit d'étanchéité approuvé. Les supports des étagères devraient être faits d'acier inoxydable ou d'un matériel résistant à la corrosion et non absorbant.
  2. Les établissements laitiers doivent appliquer un programme efficace de nettoyage et d'entretien de leurs étagères, et celui-ci do it être consigné par écrit. Il doit préciser: la fréquence et les méthodes de lavage; la vérification et le remplacement en raison du mauvais état (écornures, fissures, infestation par des acariens); et, s'il y a lieu, le plan de prélèvement d'échantillons environnementaux sur les surfaces de contact avec le produit et dans le milieu. Il faut également tenir des registres pertinents.
  3. La présente politique sera réévaluée si l'expérience ou des données scientifiques démontrent que l'utilisation d'étagères en bois pour affiner les fromages en surface par action bactérienne présente un risque biologique pour le fromage.

Annexe 12 Eau récupérée de la condensation de la fabrication du lait concentré et d'autres produits de lait

L'eau de condensation provenant des évaporateurs qui servent à concentrer le lait et l'eau récupérée du lait et des produits du lait peuvent être réutilisées dans l'établissement. Ces eaux doivent avoir la salubrité voulue pour l'opération dans laquelle on veut les réutiliser et ne doivent pas compromettre la salubrité du produit en y introduisant des contaminants chimiques, microbiologiques ou physiques. Les applications où une telle réutilisation est acceptable sont réparties en trois catégories :

  1. Eau récupérée pouvant servir à tous les usages nécessitant de l'eau potable, notamment la production de vapeur alimentaire,
  2. Eau récupérée à usage restreint pouvant notamment servir à la production de vapeur alimentaire,
  3. Eau récupérée ne remplissant pas les conditions énoncées dans la présente annexe.

Catégorie 1

L'eau récupérée pouvant servir à tous les usages nécessitant de l'eau potable, notamment la production de vapeur alimentaire doit remplir les conditions suivantes :

  1. Un système de surveillance et de contrôle rigoureux doit être utilisé pour que l'eau soit salubre et ait la qualité voulue :
    1. L'eau doit être analysée chaque jour pendant les deux semaines qui suivent l'approbation de l'installation.
    2. Si le système doit être réparé ou modifié, l'eau doit être analysée chaque jour pendant la semaine qui suit les travaux.
  2. La qualité de l'eau doit être évaluée mensuellement, en utilisant des méthodes d'essai reconnues, et les résultats doivent indiquer que l'eau répond aux critères suivants :
    1. L'eau est sécuritaire sur le plan microbiologique lorsque la concentration maximale acceptable pour les coliformes totaux et les bactéries et E. coli n'est pas décelable dans un échantillon d'eau de 100 ml;
    2. La numérotation sur plaque des bactéries hétérotrophes (comptage sur plaque normalisé) ne doit pas dépasser 500 CFU/ml;
    3. La turbidité doit être inférieure à 5 uTn (unités de turbidité néphélométriques).

      (Nota : Les lignes directrices de Santé Canada indiquent que la turbidité de l'eau potable ne doit pas dépasser une (1) uTn, mais que l'eau dont la turbidité peut atteindre 5 uTn est considérée comme potable si les résultats prouvent qu'elle a été subie une désinfection adéquate.)

  3. L'eau doit être d'une qualité organoleptique satisfaisante, son goût et son odeur doivent être normaux, et il ne doit pas se former de film biologique. Les propriétés organoleptiques (limpidité, couleur) de l'eau doivent être évaluées toutes les semaines.
  4. Utilisation de produits chimiques :
    1. Les produits chimiques utilisés pour traiter l'eau doivent faire partie de la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés publiée par l'ACIA; dans le cas contraire, le fabricant doit obtenir une lettre de non­objection de Santé Canada;
    2. Lorsque des produits chimiques sont ajoutés à l'eau conservée dans le réservoir de stockage afin qu'elle soit toujours de qualité satisfaisante, ils doivent l'être au moyen d'un doseur automatique, avant que l'eau n'arrive au réservoir de stockage;
    3. Lorsque des produits chimiques sont ajoutés à l'eau, il faut analyser celle-ci deux fois par jour pour les doser;
    4. Lorsque des produits chimiques sont ajoutés à l'eau, ils ne doivent pas entraîner des risques de contamination de l'eau ou du produit.
  5. L'exploitant doit mettre en oeuvre des mesures d'intervention en cas de dépassement des objectifs de qualité de l'eau, celle-ci pouvant alors poser des risques de nature microbiologique et chimique. Par exemple, il pourrait installer un dispositif de surveillance à sûreté intégrée permettant de la détourner l'eau automatiquement vers l'égout, si elle n'est pas conforme à la norme.
  6. Conception du contenant de stockage de l'eau :
    1. La conception et la construction du contenant de stockage, ainsi que son entretien, doivent permettre de prévenir toute contamination, p. ex. que les matériaux dont il est composé et les revêtements utilisés ne doivent pas contaminer l'eau et doivent pouvoir être nettoyés et désinfectés de manière périodique. Par exemple, les matériaux peuvent compter parmi ceux approuvés par l'Association canadienne des eaux potables et usées (ACEPU) ou ceux apparaissant dans les lignes directrices du fabricant. La conception, l'exploitation et l'entretien inadéquats des installations de ce type peuvent favoriser la présence d'eau stagnante et entraîner de nombreux problèmes de qualité de l'eau, notamment, des pertes de résidus de chlore, une nouvelle prolifération bactérienne et l'introduction de contaminants dans le système.
    2. L'eau réutilisée doit être distribuée dans l'établissement par un système distinct ne comportant aucune interconnexion avec le réseau municipal ou un réseau privé.

Catégorie 2

L'eau récupérée à usage restreint pouvant notamment servir aux fins notamment servir aux fins suivantes :

  1. Production de vapeur alimentaire.
  2. Pré-rinçage des surfaces du produit lorsqu'il ne s'agit pas d'un produit alimentaire.
  3. Préparation d'une solution de nettoyage.

Pour ces utilisations, les conditions énoncées aux points 2 c) à 6, ci-dessus, doivent être remplies en plus des conditions énoncées ci-après :

  1. L'eau non réutilisée ne peut être gardée pour le lendemain et toute l'eau récupérée doit être réutilisée rapidement, ou la température de l'eau du système de stockage et de distribution doit être maintenue à 63 °C (145 °F) ou plus au moyen de dispositifs automatiques, ou l'eau est traitée avant qu'elle n'arrive au réservoir de stockage par ajout, au moyen d'un doseur automatique, de produits chimiques approuvés empêchant la prolifération des bactéries;
  2. Les conduites de distribution et les robinets armés sont clairement identifiés par la mention « eau récupérée à usage restreint »;
  3. Les pratiques et les lignes directrices à suivre concernant la manipulation de l'eau sont clairement énoncées et affichées bien en vue dans des endroits appropriés dans l'établissement;
  4. Les conduites par lesquelles l'eau à réutiliser est acheminée ne sont pas branchées en permanence aux cuves de produits, et elles doivent comprendre des mises à l'air libre ainsi que des systèmes de commande automatiques suffisants pour empêcher le déversement accidentel, dans les flux de produits, de l'eau à réutiliser.

Catégorie 3

L'eau récupérée ne remplissant pas les conditions énoncées ci-dessus peut servir pour l'alimentation des chaudières ne servant pas à la production de vapeur alimentaire ou des échangeurs de chaleur protégés à double paroi épaisse.

Références

  • Grade A Pasteurized Milk Ordinance 1999 Revision
  • Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada, sixième édition
  • Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater, édition la plus récente

Annexe 12A Dispositifs de traitement de l'eau

Selon la source de l'eau, les conditions d'utilisation ainsi que l'importance et l'étendue de la contamination microbiologique, il peut être nécessaire de procéder à une désinfection occasionnelle de courte durée ou à une désinfection en continu.

Les puits privés peuvent devenir contaminés s'ils ont été mal construits ou mal tamisés ou s'ils ont été infiltrés par de l'eau de surface polluée. L'aquifère (couche aquifère souterraine de roc poreux ou de sable) peut aussi constituer une source de contamination. Les eaux de surface et les eaux souterraines non protégées sont vulnérables à la contamination par des matières fécales provenant des humains, du bétail, des animaux sauvages et des animaux domestiques.

Lorsque l'eau nécessite une désinfection continue en raison de la qualité inacceptable de la source d'approvisionnement, de la possibilité d'une contamination sporadique ou de la présence de kystes, il faudrait utiliser un dispositif de traitement de l'eau assurant une filtration et une désinfection. Il y a plusieurs types de dispositifs de traitement de l'eau qui permettent la désinfection : les dispositifs au point d'utilisation qui sont portables et servent à traiter l'eau à un ou plusieurs robinets, et les dispositifs au point d'entrée qui sont installés sur la canalisation principale d'alimentation et traitent l'eau à son entrée dans l'installation. Comme la plupart des systèmes de désinfection utilisent de l'eau claire pour assurer une efficacité maximale, il peut s'avérer nécessaire de combiner deux dispositifs distincts, l'un pour éliminer les composés organiques et minéraux ou réduire la turbidité de l'eau, et l'autre pour réduire la contamination microbiologique. On recommande à l'exploitant de consulter un spécialiste en traitement de l'eau avant d'installer un dispositif de désinfection, afin que ce dernier soit correctement mis en place et présente une efficacité optimale.

La meilleure façon d'assurer une désinfection complète de l'eau destinée à l'utilisation et à la consommation humaines pourrait consister à prévoir plusieurs barrières, c'est-à-dire recueillir l'eau de la source la plus propre possible et ensuite la filtrer et la désinfecter.

Voici quelques dispositifs de traitement de l'eau :

  1. Les appareils de chloration, d'iodation et aux ultraviolets (UV) sont les plus pratiques pour désinfecter le réseau d'eau.

    Le chlore et l'iode tuent la plupart des organismes pathogènes et nécessitent des temps de contact de courts à modérés. Ils ne protègent toutefois pas contre les protozoaires tels que Giardia lamblia et Cryptosporidium parvum. Si la présence de protozoaires est probable, il est recommandé de filtrer l'eau au moyen d'un filtre présentant des pores de diamètre égal ou inférieur à 1 micromètre, ce qui permettra d'éliminer ces parasites, puis de traiter l'eau avec du chlore ou de l'iode afin de détruire les bactéries et les virus. Il ne faudrait pas recourir à l'iode pour une désinfection continue à long terme car son ingestion en quantités excessives peut être nocive.

    Les dispositifs aux UV sont aussi efficaces contre les bactéries et les virus, ne donnent ni goût ni odeur et ne nécessitent que quelques secondes de contact avec l'eau si celle-ci est claire. Ils n'assurent toutefois pas la salubrité de l'eau au-delà du point d'application et il est donc recommandé de rincer le système après des périodes d'inutilisation. Il faudrait aussi utiliser un préfiltre pour éliminer les kystes de protozoaires et réduire la turbidité, ce qui permettra en outre d'accroître le degré d'efficacité du rayonnement UV. Si l'eau ayant subi une filtration présente une turbidité supérieure à une valeur seuil donnée, ou si elle contient certains produits chimiques, la désinfection au moyen de dispositifs aux UV ne sera pas efficace.

  2. Les filtres de céramique ou de fibre de verre sont utiles pour traiter de plus petites quantités d'eau provenant d'un seul robinet.

    Ces filtres peuvent éliminer les bactéries et les protozoaires présents dans une eau légèrement contaminée. Ils ne permettent pas d'éliminer les virus ou de traiter une eau fortement contaminée. Pour traiter l'eau de surface, il est recommandé de les utiliser conjointement avec un système de désinfection.

  3. Les appareils de distillation et d'ozonation sont des dispositifs au point d'utilisation, qui fonctionnent à l'électricité et nécessitent suffisamment d'espace pour leur installation.

    On a couramment recours à la distillation pour réduire la concentration de substances chimiques dans l'eau potable et pour éliminer des matières inorganiques comme des métaux lourds, et certaines substances chimiques organiques. On la combine souvent avec un traitement au charbon activé pour éliminer certaines substances chimiques « volatiles ». Il n'y aucun effet bénéfique ou nocif connu pour la santé qui soit associé à l'ingestion d'eau déminéralisée ou d'eau distillée.

    Les ozonateurs produisent de petites quantités d'ozone, un puissant oxydant qui élimine efficacement les pathogènes en peu de temps. Ils ne produisent ni goût ni odeur dans l'eau. Lorsqu'on a recours à cette méthode, il importe de bien mélanger l'ozone à l'eau. Contrairement au chlore et à l'iode, l'ozone ne protège pas l'eau après son application. On l'utilise souvent en combinaison avec un filtre au charbon activé pour obtenir un traitement plus complet.

Annexe 12B Eau stérile pour le rinçage des emballages aseptiques

Le mélange de peroxyde d'hydrogène avec l'acide peracétique est l'un des stérilisants les plus utilisés dans l'industrie laitière pour stériliser les bouteilles de plastique. Ce type de produit chimique a été accepté par Santé Canada (SC) comme stérilisant des contenants entrant directement en contact avec les aliments, pourvu que le contenant soit rincer à fond à l'eau potable après avoir été traité. Toutefois, pour maintenir l'asepsie et réduire au minimum le risque de contamination des emballages aseptiques, il est recommandé que les fabricants appliquent des traitements supplémentaires pour rendre l'eau de rinçage stérile ou pour qu'elle convienne à la fin prévue.

En vertu du chapitre 14, les systèmes de conditionnement et d'emballage aseptique consistent à mettre un produit commercialement stérile dans des récipients stérilisés et scellés hermétiquement de façon à empêcher la recontamination du produit stérile. Cette définition ne comprend aucune exigence spécifique concernant l'eau stérile ou des méthodes de stérilisation de l'eau potable en vue de la rendre utilisable pour le rinçage des emballages aseptiques. En outre, certaines définitions relatives à l'eau stérile, comme celles contenues dans la United States Pharmacopia (USP) concernant l'eau purifié (purified water) et l'eau destiné à être injectée (water for injection), n'ont pas été conçues à cette fin, c.-à-d. le rinçage des emballages aseptiques après un traitement au moyen de produits chimiques. Elles risquent donc de ne pas être utiles à l'industrie laitière.

Bien que Santé Canada (SC) accepte l'utilisation du mélange de peroxyde d'hydrogène avec l'acide peracétique sur le matériel, les contenants ou les surfaces (y compris les filtres à eau) entrant directement en contact avec les aliments, pourvu que cette utilisation soit suivie d'un étape de rinçage complet à l'aide d'eau potable, il incombe toujours à l'industrie de vérifier que l'eau utilisée pour le rinçage des emballages aseptiques ne se traduira pas par une perte d'asepsie au cours de toute la durée de conservation du produit. De même, il incombe à l'industrie, y compris l'autorité compétente, de veiller à ce que les produits qui sont commercialement stériles respectent la réglementation applicable.

Présentement, l'ACIA juge que le traitement UHT (Ultra-haute température) suivant des conditions contrôlées est la seule méthode acceptable de fournir une eau commercialement stérile. L'industrie peut opter pour d'autres méthodes ou technologies en vue d'obtenir la stérilité commerciale de l'eau de rinçage, pourvu que leur validité soit scientifiquement démontrée aux autorités réglementaires.

Il faut noter que, dorénavant, l'ACIA évaluera les systèmes de traitement de l'eau stérile au cas par cas.

Annexe 12C Sélection d'un dispositif anti-retour basé sur le risque dans les établissements laitiers

Cette page est actuellement en cours de révision

Annexe 13 Critères de calcul visant les thermomètres numériques utilisés dans les procédés critiques (systèmes de traitement HTST, discontinu, HTST/ESL et UHT)

Il faut se reporter aux critères suivants pour évaluer les résistances détectrices de température utilisées au lieu des thermomètres indicateurs à lecture directe au mercure sur les canalisations des systèmes de traitement haute température courte durée (HTST); en discontinu, très haute température très courte durée (HHST) ou durée de conservation prolongée (ESL) et ultra haute température (UHT).

Ces critères sont les suivants :

  1. La dérive ne doit pas dépasser 0,25 °C (0,5 °F) par rapport à une source certifiée sur une période d'utilisation de trois mois
  2. L'affichage doit être en unités de température dont les graduations sont d'au moins 0,1 °C.
  3. Les changements d'affichage doivent se faire à un rythme pouvant être noté par l'exploitant ou l'organisme de réglementation compétent au cours de l'essai sur le temps de réponse thermométrique.
  4. Le circuit d'auto-diagnostic assure une surveillance constante de tous les circuits de détection, d'entrée et de conditionnement. Le circuit de diagnostic doit être capable de détecter les « circuits ouverts », les « courts-circuits », les mauvaises connexions et les éléments défectueux. L'affichage doit devenir vierge ou illisible dès la détection d'une défaillance.
  5. L'effet des parasites d'origine électrique doit être documenté et mis à la disposition de l'organisme de réglementation compétent. Les protocoles de ces essais doivent être élaborés par les vendeurs.
  6. L'effet des températures et pourcentages d'humidité élevés doit être documenté. Le dispositif ne doit présenter aucun effet après exposition pendant 7 jours à un milieu où la température est de 38 °C et l'humidité relative de 80 %.
  7. La sonde et le boîtier d'affichage doivent être construits de manière à pouvoir être scellés.
  8. L'étalonnage du dispositif doit être protégé contre les manipulations intempestives.
  9. Le dispositif doit être protégé de manière à empêcher le remplacement non autorisé d'un composant ou élément de détection. Le remplacement d'un composant ou d'un élément de détection sera considéré comme le remplacement du thermomètre indicateur, et les essais de l'ACIA intitule Modalités d'essai du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques.
  10. L'élément de détection doit être mis dans un boîtier construit en un matériau tel que l'ensemble final respecte les exigences du tableau 1 visant l'équipement du Manuel d'inspection des établissements laitiers.

De plus, toutes les parties du manuel d'inspection du MIEL s'appliquant au thermomètre indicateur doivent s'appliquer au nouveau dispositif proposé.

Annexe 14 Valeur Fo

La notion de valeur Fo est associée à la destruction thermique des microorganismes pour les besoins de la conservation des aliments.

La valeur F représente le temps nécessaire pour détruire un nombre donné de microorganismes à une température de référence, habituellement 121 °C pour les spores et 60 °C pour les cellules végétatives. Pour éviter toute confusion, la température peut être indiquée en incise au F. Il s'agit de la combinaison totale temps-température caractérisant le traitement que doit subir l'aliment. Fo représente la quantité de chaleur létale intégrée reçue à tous les points d'un contenant durant le traitement. Fo sert à décrire les traitements réalisés à 121 °C, lesquels sont établis en fonction d'un microorganisme avec une valeur z (degrés nécessaire pour un cycle logarithmique complet de la courbe de destruction par traitement thermique mortel) de 10 °C. C'est la mesure de la capacité d'un processus de traitement thermique à réduire le nombre de spores ou de cellules végétatives d'un organisme donné par contenant. Lorsque les spores, les cellules végétatives ou l'aliment sont instantanément réchauffés et refroidis partout dans le contenant, Fo se calcule comme suit :

Fo = Dr (log a − log b)

où a = nombre de cellules de la population initiale, et b = nombre de cellules de la population finale

Dr = lorsque D est déterminé à 250 °F

D = temps de réduction décimal, ou temps nécessaire pour que soient détruits 90 % des organismes. Cette valeur est numériquement égale au nombre de minutes nécessaires pour un cycle logarithmique complet de la courbe de survie. Elle représente la mesure du taux de mortalité de l'organisme.

Par exemple, F250 = 3,0 est le nombre de minutes nécessaires à 250 °F (121 °C) pour stériliser une suspension contenant un nombre connu de cellules ou de spores. (Stérilité commerciale).

Référence : Basic Food Microbiology, second edition, George J. Banwart, 1989, Published by Chapman & Hall Modern Food Microbiology, third edition, James M. Jay, 1986, Published by Van Nostrand Reinhold

Annexe 15 Exemples d'injecteurs de vapeur

Les trois figures sont des exemples de types différents d'injecteurs de vapeur; un injecteur pour emballages de type crémerie, un injecteur type DeLaval et un injecteur type Cherry Burrell. Ces dispositifs sont utilisés pour chauffer le produit à la température de pasteurisation par l'injection de vapeur dans le circuit du lait.

Injecteur type crémerie

Ce schéma représente un injecteur de type crèmerie indiquant l'entrée de produit et l'entrée de vapeur

Injecteur type DeLaval

Ce schéma représente un injecteur de type DeLaval indiquant aussi l'entrée de vapeur à 19 degré, l'entrée de produit et la section AA

Injecteur type Cherry Burrell

Ce schéma représente un injecteur de type Cherry Burrell indiquant l'entrée de vapeur, l'entrée de produit, l'emplacement de l'espaceur et du joint torique

Annexe 16 Réglages de pressostat

Tableau - Reglage de Pressostat. Description ci-dessous.
Description du Tableau - Reglage de Pressostat

Ce tableau indique les températures de fonctionnement de différents réglages du pressostat au niveau de la mer.

  • À des températures entre 191 °Fahrenheit (F) et 210 °Fahrenheit, le réglage du pressostat est à 10 livres par pouce carré (lb/po2 ) au niveau de la mer.
  • À 220 °F le réglage de la pression est à 13 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 230 °F le réglage de la pression est à 16 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 240 °F le réglage de la pression est à 20 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 250 °F le réglage de la pression est à 25 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 260 °F le réglage de la pression est à 31 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 270 °F le réglage de la pression est à 37 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 280 °F le réglage de la pression est à 45 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 290 °F le réglage de la pression est à 53 lb/po2 au niveau de la mer.
  • À 300 °F le réglage de la pression est à 62 lb/po2 au niveau de la mer.

Annexe 17 Températures des procédés de traitement thermiques, terminologie et règles à suivre

Pasteurisation haute température courte durée (HTST)

  • Température pouvant atteindre 100 °C, avec un temps de retenue de maintenue 0,01 seconde ou plus
  • Chapitre 11 (HTST) du manuel du Système d'agrément et d'inspection des établissements laitiers

Très haute température très courte durée (HHST)

  • Température > 100 °C
  • Produits qui ne sont pas à longue durée de conservation
  • Le système devient instable lorsque la température dépasse 100 °C, surtout s'il faut maintenir une pression pour que le produit demeure liquide
  • Le produit étant présumé visqueux, il faut calculer le temps où la température doit être maintenue
  • Il faut que de nouvelles lignes directrices soient élaborées

Système de conditionnement et d'emballage aseptique (SCEA)

  • Température > 100 °C
  • Produits à longue durée de conservation (valeur minimum de Fo = 3,0)
  • Chapitre 14 (SCEA) du manuel du Système d'agrément et d'inspection des établissements laitiers

Annexe 18 Casse-vide de type NEP

Cette image montre un casse-vide de type NEP. Description ci-dessous.

Description de l'image - Casse-vide de type NEP

Ce schéma montre une installation appropriée d'un casse-vide de type NEP de façon à ce que l'entrée d'air ne soit pas une source de contamination. Ci-dessous les composants de cette installation.

  • Réservoir à niveau constant
  • Échangeur à plaques
  • Casse-vide de type NEP; la prise d'air du casse-vide est située à 12 pouces au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru
  • Déflecteur conique
  • Entonnoir
  • La coupure antiretour doit être 2 fois le diamètre de la ligne de la prise d'air du casse-vide
  • Ligne de retour NEP au RNC
  • Réservoir du produit pasteuisé

Annexe 20 Liens entre les tâches des programmes préalables du MIEL et les items des programmes préalables du PASA

(A.1.1) Extérieur du bâtiment
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.1.1.1
Le bâtiment est situé à l'écart des sources possibles de contaminants externes pouvant compromettre la salubrité des aliments et, en est protégé.
Les routes et les environs sont exempts de débris et de déchets, bien drainés et entretenus de façon à réduire au minimum les risques environnementaux.
1.10.01.03
(A.2.1) Conception, construction et entretien du bâtiment
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.2.1.1
Le bâtiment est conçu et construit :
  • pour satisfaire aux exigences prévues dans la réglementation et dans les programmes de l'ACIA;
  • afin d'en sécuriser l'accès;
  • pour que le toit, les prises d'air, les fondations, les murs, les portes et les fenêtres empêchent les fuites et l'entrée de contaminants et de la vermine;
  • pour séparer efficacement les activités incompatiblesNote de tableau 1;
  • pour favoriser le caractère hygiénique des opérations par une séquence appropriée des opérations, et ce, du point d'entrée jusqu'au point de sortie des produits finisNote de tableau 1 en passant par les locaux;
  • pour prévenir efficacement la contamination croisée attribuable aux circuits qu'empruntent les employés, au cheminement des produits alimentaires et à l'équipementNote de tableau 1;
  • pour que les pièces d'habitation et les zones où sont gardés des animaux soient séparées des zones de transformation des aliments ou d'emballage et n'y donnent pas accès directement;
  • pour que les matériaux reçus de l'extérieur (aliments, non aliments, emballage) soient reçus dans une zone séparée des zones de transformation des aliments;
  • pour que les toilettes, les cafétérias et les vestiaires soient séparés des zones de transformation des aliments et n'y donnent pas accès directement;
  • pour que des installations séparées et adéquates soient offertes pour :
  • de façon qu'il n'y ait pas de raccordement entre :
    • le système d'évacuation des eaux usées sanitaires et les systèmes de drainage de la production des établissements,
    • les conduites d'alimentation en eau potable et les réseaux d'eau non potable;
      • l'eau non potable recirculée, réutilisée et recyclée est transportée à l'aide d'un système de distribution distinct facilement repérable dans l'établissement;
  • pour que le système d'évacuation des eaux usées et le système d'évacuation des déchets ne passent pas directement au-dessus d'une zone de production et ne traversent pas une telle zone, sauf si un dispositif permet de prévenir toute contamination;
  • pour que les systèmes d'évacuation et d'égout soient dotés de siphons et de prises d'air fonctionnels;
  • pour que les planchers permettent l'écoulement des liquides vers des bouches d'évacuation munies de siphons;
  • pour que les planchers, les murs, les portes, les fenêtres, les plafonds, les structures aériennes et les autres structures se trouvant dans les zones de transformation, d'entreposage, d'emballage, de réception ou d'expédition des aliments soient faciles à nettoyer, préviennent la contamination, empêchent la détérioration, conviennent aux activités dans chaque zone et soient exempts de tout élément nocifNote de tableau 2.
1.10.01.02
1.10.01.03
1.10.01.04
1.10.01.05
1.10.01.06
1.10.01.08
1.10.01.09
1.10.02.03
A.2.1.2
Le bâtiment est entretenu pour que :
  • le toit, les prises d'air, les fondations, les murs, les portes et les fenêtres empêchent les fuites et l'entrée de contaminants et de la vermine;
  • les systèmes d'évacuation et d'égout empêchent le refoulement de liquides et l'accumulation de tels liquides sur les planchers;
  • les planchers, les murs, les plafonds, les structures suspendues, les portes, les fenêtres, les escaliers, les ascenseurs et les autres structures ne présentent aucun signe de dégradation qui causerait la contamination et soient faciles à nettoyer.
1.10.01.03
1.10.01.04

Notes de tableau

Note de tableau 1

Si le bâtiment n'est pas conçu de façon à séparer efficacement les activités incompatibles et/ou à empêcher la contamination croisée, des procédures opérationnelles destinées à limiter la contamination croisée doivent être décrites dans le programme général d'hygiène alimentaire D.2.1.1 et/ou le programme d'assainissement E.1.1.1.

Retour à la référence de la note de tableau 1

Note de tableau 2

La Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés est accessible à l'adresse :
http://www.inspection.gc.ca/active/scripts/fssa/reference/reference.asp?lang=f. Voir B.2.1.1 pour le contrôle des achats de matériaux de construction.

Retour à la référence de la note de tableau 2

(A.2.2) Éclairage
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.2.2.1
L'éclairage ne modifie pas la couleur des aliments et permet de mener à bien l'activité de production ou d'inspection prévue.
1.10.01.04
A.2.2.2
Les ampoules et les appareils d'éclairage suspendus, dans les endroits où sont exposés des matériaux d'emballage ou des aliments, sont du type de sûreté ou sont protégés afin de ne pas contaminer les aliments s'ils se brisent.
1.10.01.04
(A.2.3) Ventilation
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.2.3.1
Le bâtiment est ventilé de façon que des échanges d'air suffisants empêchent la vapeur, la condensation ou la poussière de s'accumuler de manière inacceptable et que l'air vicié puisse être évacué.
Les filtres sont nettoyés ou remplacés au besoin.
1.10.01.04
1.10.01.10
A.2.3.2
Les systèmes de ventilation font en sorte que l'air circule des zones moins contaminées vers les zones plus contaminées.
1.10.01.04
A.2.3.3
Au besoin, l'air ambiant, l'air ou les gaz comprimés utilisés dans l'équipement de transformation qui entrent en contact avec un produit ou un emballage proviennent d'une source appropriée et sont traités pour réduire au minimum la contamination du produit et de l'emballage.
1.10.03.02
(air en contact direct avec le produit/ emballage)
Annexe 2
(A.2.4) Élimination des déchets et des produits non comestibles / déchets alimentaires
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.2.4.1
L'établissement dispose et met en œuvre des procédures écrites pour limiter les dangers associés aux déchets et aux produits non comestibles/déchets alimentaires. Les procédures doivent comprendre notamment :
  • Un système d'identification des ustensiles et des contenants employés pour la collecte et l'entreposage des déchets et des produits non comestibles/déchets alimentaires.
  • La fréquence d'enlèvement des déchets pendant les opérations.
  • S'il y a lieu, la fréquence d'enlèvement des produits non comestibles/déchets alimentaire pendant les opérations.
  • S'il y a lieu, les procédures d'entreposage des déchets et des produits non comestibles/déchets alimentaires.
  • S'il y a lieu (voir les exigences réglementaires pour le secteur d'activités), un protocole décrivant les méthodes et les produits chimiques utilisés pour la dénaturation des produits non comestibles/déchets alimentaires.
  • La fréquence d'enlèvement des déchets de l'établissement.
  • S'il y a lieu, la fréquence d'enlèvement des produits non comestibles/déchets alimentaires de l'établissement.
  • Les procédures d'entretien de l'équipement associé aux déchets/déchets alimentaires/produits non comestibles. (L'équipement doit être étanche et couvert au besoin).
Ces items ne sont pas tous applicables aux produits laitiers

1.10.01.05
(A.3.1) Installations des employés
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.3.1.1
Les salles de toilettes disposent d'eau courante potable froide et chaude ou tiède, de distributeurs de savon, de savon, d'essuie-mains sanitaire ou de sèche-mains et de poubelles nettoyables.
Des avis sont affichés aux endroits appropriés, rappelant aux employés de se laver les mains.
1.10.01.06
1.10.01.07
A.3.1.2
Si cela est nécessaire/approprié, les salles de toilettes, les cafétérias et les vestiaires sont dotés d'un système de ventilation et de drainage au sol adéquat. Ils font l'objet d'un entretien assurant la prévention de toute contamination.
1.10.01.06
(A.3.2) Installations de lavage des mains et d'assainissement
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.3.2.1
Si cela est nécessaire/approprié, certaines zones de l'établissement sont munies d'un nombre suffisant d'installations de lavage des mains actionnées sans l'usage des mains, situées à des endroits pratiques et dotées de tuyaux d'évacuation à siphon reliés au réseau d'égout.

Les installations de lavage des mains sont bien entretenues et dispose d'eau courante potable froide et chaude ou tiède, de distributeurs de savon, de savon, d'essuie-mains sanitaire ou de sèche-mains et de poubelles nettoyables.

Des avis sont affichés aux endroits appropriés, rappelant aux employés de se laver les mains.

1.10.01.06
1.10.01.07
A.3.2.2
Si cela est nécessaire/approprié, certaines zones de l'établissement comportent des installations d'assainissement, telles que les suivantes :
  • Installations d'assainissement pour les mains
  • Installations d'assainissement pour les bottes
  • Installations d'assainissement pour l'équipement opérationnel
Les installations d'assainissement sont bien entretenues et offrent de l'eau potable à des températures appropriées et, s'il y a lieu, des concentrations de produits chimiques appropriées à l'usage auquel elles sont destinées.
1.10.01.06
(A.4.1) Eau/vapeur/glace – Qualité, protection et approvisionnement
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
A.4.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre des procédures écrites sur la qualité de l'eau pour s'assurer que l'eau et la glace sont conformes aux exigences sur la potabilité de l'organisme de réglementation approprié.

Les procédures sur la qualité de l'eau doivent comprendre notamment :

  • Nom ou titre des employés responsables de la mise en œuvre des procédures sur la qualité de l'eau
  • Identification de la source d'approvisionnement en eau (eau de la municipalité, puits privés, réservoirs de stockage, etc.)
  • Calendriers d'échantillonnage et d'analyse de l'eau
  • Identification du ou des sites d'échantillonnage
  • Procédures d'échantillonnage de l'eau et de la glace
  • Description des activités d'analyse à mener
  • Critères de potabilité de l'eau
  • Exigences en matière de documentation (la ou les sources d'eau, le ou les sites d'échantillonnage, les résultats d'analyse, l'analyste et la date du ou des échantillons doivent figurer dans les dossiers)
  • Procédures de rectification à adopter lorsque les résultats d'analyse de l'eau indiquent que les critères de potabilité de l'eau ne sont pas rencontrés
  • Procédures de rectification à adopter à l'établissement lorsqu'une municipalité constate que le réseau d'alimentation en eau présente un défaut
  • Dossiers à tenir
1.10.01.09
Annexe 12 A
A.4.1.2
S'il y a lieu, l'établissement dispose et met en œuvre des procédures écrites sur le traitement de l'eau. Il doit s'assurer :
  • que l'eau alimentant les chaudières ou toute eau soumise à un traitement chimique (p. ex. inhibiteurs de corrosion, agent adoucisseur et chlore) ayant un effet direct sur les produits ou étant employée sur des surfaces alimentaires satisfait aux exigences réglementaires appropriées et est potable;
  • que l'eau mélangée à des produits chimiques et appliquée sur un produit pour réduire la charge microbienne est conforme à la concentration acceptable de produits chimiques pour l'utilisation prévue.
  • que l'eau recirculée en vue d'une réutilisation satisfait aux exigences réglementaires appropriées.
Les procédures de traitement de l'eau doivent comprendre notamment :
  • Nom ou titre des employés responsables de la mise en œuvre des procédures de traitement de l'eau
  • Identification des activités de traitement de l'eau à mener
  • Méthode et fréquence de traitement de l'eau
  • Produits chimiques utilisés
  • Manipulation et utilisation appropriées des produits chimiques pour le traitement de l'eau
  • Concentrations acceptables des produits chimiques
  • Description de tout dispositif d'alarme automatique, s'il y a lieu
  • Procédures d'analyse, y compris la fréquence des analyses, pour s'assurer de la présence constante de concentrations adéquates
  • Exigences en matière de documentation (le méthode de traitement, le site d'échantillonnage, le résultat d'analyse, l'analyste et la date doivent figurer dans les dossiers)
  • Procédure de rectification à adopter lorsque les critères ne sont pas rencontrés
  • Dossiers à tenir
1.10.01.09
Annexe 1
Annexe 12
Annexe 12 A
A.4.1.3
Le cas échéant, les tuyaux, robinets ou autres sources similaires de contamination sont conçus pour prévenir tout refoulement ou siphonnement.
1.10.01.09
Annexe 12 C
A.4.1.4
Si des filtres sont utilisés, ils sont maintenus en bon état et sont entretenus d'une manière hygiénique.
1.10.01.09
A.4.1.5
Le volume, la température et la pression de l'eau potable et de la vapeur conviennent à toutes les demandes d'exploitation et de nettoyage.
1.10.01.09
A.4.1.6
Lorsque l'entreposage de l'eau ou de la glace est nécessaire, les installations sont adéquatement conçues, construites et entretenues de manière à prévenir toute contamination.
1.10.01.09
(B 1.1) Véhicules de transport
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
B.1.1.1
Les véhicules servant au transport des aliments :
  • sont conçus, construits, entretenus et nettoyés de façon à prévenir la contamination, l'endommagement et la détérioration des produits alimentaires;
  • sont équipés, s'il y a lieu, de façon à maintenir les produits alimentaires à l'état réfrigéré ou congelé;
  • ne servent pas au transport de toute matière ou substance susceptible de falsifier les produits alimentaires.
1.10.02.02
B.1.1.2
Les véhicules de transport sont chargés, aménagés et déchargés d'une manière qui permet de :
  • prévenir l'entrée de contaminants extérieurs dans l'établissement;
  • prévenir tout endommagement et toute contamination des produits finis, des ingrédients et des matériaux reçus de l'extérieur entrant en contact avec le produit ou qui sont utilisés dans sa préparation.
1.10.02.02
(B.2.1) Achat/réception/expédition
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
B.2.1.1
L'exploitant dispose et met en œuvre des procédures d'achat écrites afin de s'assurer que :
  • Les ingrédients sont commandés de fournisseurs/sources approuvés par l'établissement;
  • L'information pertinente sur les ingrédients est maintenue en dossier (p. ex. : spécifications, lettres de garantie, certificats d'analyse);
  • Les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires sont énumérés dans la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés de l'ACIANote de tableau 3. Autrement, le fabricant détient une lettre de non objection délivrée par Santé Canada.
1.10.02.01 (le MIEL ne prescrit pas d'avoir des procédures d'achat écrites)
1.10.02.03
1.10.02.04
1.10.02.08
1.10.01.04
B.2.1.2
Les produits retournés, non conformes ou suspects, sont clairement identifiés et entreposés dans une zone distincte, évalués, et disposés de façon appropriée.
1.10.02.05
B.2.1.3
S'il y a lieu, la réception d'animaux vivants est contrôlée conformément aux exigences réglementaires.
Seuls les ingrédients et matériaux approuvés sont reçus dans l'établissement.
Les ingrédients sont évalués à la réception, lorsque cela est possible, pour s'assurer que les spécifications d'achat ont été respectées.Note de tableau 3
1.10.02.03
1.10.02.04
B.2.1.4
Le produit fini est conforme à l'ensemble des spécifications ou exigences relatives à la salubrité des aliments avant son expédition au détail/client (p. ex. température, certificat d'analyse).

Le produit fini est adéquatement protégé contre toute contamination intentionnelle ou non intentionnelle avant son expédition.

1.10.07.03
1.10.07.04
1.10.02.02

Notes de tableau

Note de tableau 3

Lorsque l'inspection des propriétés organoleptiques ne suffit pas à confirmer l'acceptabilité des intrants, des certificats d'analyse peuvent servir à confirmer les engagements pris par les fournisseurs.

Retour à la référence de la note de tableau 3

(B.2.2) Entreposage
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
B.2.2.1
Les températures des zones d'entreposage, des zones de transformation, des chambres froides et des congélateurs rencontrent les exigences réglementaires et/ou les températures acceptables.
1.10.02.05
1.10.02.06
1.10.02.07
B.2.2.2
Les ingrédients, les produits finis et les matériaux d'emballage sont manipulés et entreposés de manière à prévenir leur endommagement, leur détérioration et leur contamination.

Le cas échéant, les ingrédients et les produits finis sont préparés de manière à prévenir les abus de temps et de température pouvant affecter la salubrité de l'aliment ou sa durée de vie.

Le cas échéant, la rotation est contrôlée de manière à prévenir toute détérioration.

1.10.02.03 (B)
1.10.02.05
1.10.02.06
B.2.2.3
Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés dans un endroit sec et bien ventilé et ne présentent aucun risque de contamination croisée des aliments, des matériaux d'emballage ou des surfaces alimentaires.

Lorsque leur utilisation continue dans les zones de manutention des aliments est nécessaire, les produits chimiques non alimentaires sont entreposés de manière à prévenir la contamination des aliments, des surfaces alimentaires ou des matériaux d'emballage.

Les produits chimiques non alimentaires sont mélangés dans des contenants propres et bien étiquetés; ils sont distribués et manipulés uniquement par des personnes autorisées à le faire et qui ont reçu la formation voulue.

1.10.02.08
(C.1.1) Conception et installation de l'équipement
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
C.1.1.1
L'équipement est conçu, construit et installé de façon à s'assurer :
  • qu'il respecte les exigences réglementaires et les exigences des programmes de l'ACIA;
  • qu'il puisse satisfaire aux exigences du procédé et du programme d'assainissement;
  • qu'il soit accessible pour les activités de nettoyage, d'assainissement, d'entretien et d'inspection et facilement démontable pour ces fins;
  • qu'il prévienne la contamination des produits et des surfaces alimentaires pendant les opérations;
  • qu'il permette un drainage approprié et, le cas échéant, qu'il soit relié directement à des tuyaux d'évacuation;
  • qu'il soit lisse, non corrosif, non absorbant, non toxique, exempt de piqûres, de fissures et de crevasses sur les surfaces alimentaires;
  • qu'il soit, au besoin, muni d'un dispositif d'évacuation vers l'extérieur permettant de prévenir la condensation.
Les ustensiles sont faits de matériaux non toxiques, ne présentent pas de dangers de matières étrangères susceptibles de contaminer les aliments et sont faciles à nettoyer et à assainir.
1.10.01.08
1.10.03.01
1.10.03.04
Chapitre 16
(C.1.2) Entretien et étalonnage de l'équipement
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
C.1.2.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme d'entretien préventif écrit. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Une liste d'équipement pouvant avoir une incidence sur la salubrité des aliments nécessitant un entretien régulier;
  • Un calendrier d'entretien préventif ou fréquence des activités d'entretien préventif;
  • Les procédures à suivre pour réaliser chaque tâche d'entretien préventif;
  • Dossiers à tenir pour démontrer que l'entretien préventif a été effectué.
1.10.03.01
1.10.03.03
1.10.03.04
1.10.03.05
C.1.2.2
L'établissement dispose et met en œuvre un programme écrit d'étalonnage de l'équipement. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Une liste des équipements de surveillance et/ou dispositifs de contrôle susceptible d'avoir une incidence sur la salubrité des aliments nécessitant un étalonnage régulier;
  • Un calendrier d'étalonnage ou fréquence des activités d'étalonnage;
  • Les procédures à suivre pour réaliser chaque tâche d'étalonnage;
  • Dossiers à tenir pour démontrer que l'étalonnage a été effectué.
1.10.03.01
1.10.03.05
Chapitre 18
Annexe 5
Annexe 6
(D.1.1) Programme de formation générale en hygiène alimentaire
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
D.1.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme écrit de formation générale en hygiène alimentaire. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Programme général d'hygiène alimentaire de l'établissement (voir D.2.1.1);
  • Liste des employés (titre des postes) devant recevoir la formation;
    • Tout employé manipulant des aliments ou pouvant travailler dans les zones où sont manipulés des aliments (p. ex. personnel d'entretien, personnel de l'assurance qualité, superviseurs, etc.)
  • Fréquence de la formation;
    • Formation offerte au moment de l'embauche, lorsque des modifications sont apportées au programme et renforcée à des intervalles convenables
  • Dossiers à tenir démontrant que les employés ont reçu la formation.
1.10.04.01
(D.1.2) Programme de formation technique
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
D.1.2.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme écrit de formation technique. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Les programmes préalables;
  • Les CCP(s), s'il y a lieu;
  • Les mesures de contrôle du processus, s'il y a lieu;
  • Toute formation technique externe supplémentaire nécessaire pour s'assurer d'acquérir des connaissances actuelles sur l'équipement et la technologie associée aux procédés (p. ex. permis/certification nécessaires pour l'exploitation de l'équipement – certification du responsable du pasteurisateur HTST/responsable de l'autoclave);
  • Une liste des employés (titre des postes) devant recevoir la formation;
    • Tout employé désigné pour l'exécution des procédures élaborées en réponse aux exigences des programmes préalables, des CCP et des mesures de contrôle du processus
  • Fréquence de la formation;
    • Formation offerte avant le début de l'affectation, répétée lorsque des modifications sont apportées et renforcée à des intervalles convenables.
  • Une méthode visant à confirmer la compréhension de la formation;
  • Dossiers à tenir démontrant que les employés ont reçu la formation.
1.10.04.01
(D.2.1) Programme général d'hygiène alimentaire
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
D.2.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme général écrit en hygiène alimentaire. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Les bonnes pratiques de fabrication et d'hygiène personnelle :
    • Les méthodes de lavage/désinfection des mains;
    • L'utilisation appropriée des vêtements de protection, des filets à cheveux, des gants, des chaussures de protection;
    • Les pratiques interdites à l'établissement;
    • La manipulation hygiénique des aliments;
    • L'utilisation appropriée des ustensiles et de l'équipement;
    • L'entreposage des effets personnels pour prévenir la contamination croisée;
    • Au besoin, les accès restreint aux zones de l'établissement pour certains employés afin de prévenir la contamination croisée;
    • Au besoin, les procédures visant à prévenir la contamination attribuable au déroulement de la production, à la circulation des employés, à l'acheminement des produits, à l'équipement ou aux activités incompatibles;
    • Au besoin, les procédures visant à prévenir la contamination croisée pendant la production. Par exemple :
      • procédures pour le contrôle du verre et pour les bris de verre;
      • procédures à suivre :
        • lorsqu'un produit tombe au sol;
        • lorsqu'un produit est exposé à la condensation;
  • Procédures pour les visiteurs et les entrepreneurs extérieurs pendant la production, parmi lesquelles :
    • accès restreint;
    • pratiques hygiéniques.
  • État de santé des employés :
    • le programme doit clairement indiquer que les employés qui se savent atteints d'une maladie transmissible par les aliments doivent signaler leur état à la direction;
    • une personne ne peut travailler dans une zone où sont manipulés des aliments si elle se sait atteinte ou porteuse d'une maladie transmissible par les aliments;
    • les employés qui présentent des coupures ou des plaies ouvertes ne doivent pas manipuler des aliments ou des surfaces alimentaires à moins que ces coupures ou ces plaies ne soient complètement recouvertes d'un revêtement imperméable fiable.
1.10.04.02
1.10.04.03
1.10.04.04
1.10.01.11
(E.1.1) Programme d'assainissement
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
E.1.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme écrit d'assainissement. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Le calendrier/fréquence d'assainissement pour tout l'équipement et pour toutes les salles de l'établissement, y compris les installations d'attente pour les animaux, les ustensiles, l'équipement et les installations associé aux déchets et produits non comestibles/déchets alimentaires, les vêtements de travail, etc. qui, s'ils ne sont pas gardés propres/dans un état hygiénique, auront un effet négatif sur la salubrité des aliments.
  • Les procédures de nettoyage et d'assainissement, incluant :
    • Détails et description spécifique des méthodes et procédures de nettoyage et d'assainissement de l'équipement et des salles.
    • Produits chimiques requis.
    • Concentrations des produits chimiques utilisés.
    • Manipulation et utilisation appropriées des produits chimiques (temps de contact, etc.).
    • Températures des solutions chimiques, s'il y a lieu.
    • Instructions de démontage et d'assemblage de l'équipement.
    • Méthodes de prévention de la contamination croisée, s'il y a lieu.
  • Procédures de nettoyage et d'assainissement requises pendant les opérations.
  • Procédures d'inspection pré-opérationnelle.
  • Procédures d'échantillonnage de l'environnement, s'il y a lieu.
  • Actions correctives à mettre en œuvre lors d'observation de situations non conformes pendant l'inspection pré-operationelle et lors d'obtention de résultats insatisfaisants aux analyses de l'environnement.
  • Dossiers à tenir.
1.10.05.01
1.10.05.02
1.10.05.03
1.10.07.03
(E.2.1) Programme de lutte contre la vermine
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
E.2.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre un programme écrit de lutte contre la vermine. Le programme comprend notamment les éléments suivants :
  • Le cas échéant, le nom de l'entreprise ou de la personne chargée, à contrat, du programme de lutte contre la vermine.
  • Nom de la personne, à l'établissement, assumant la responsabilité de la lutte contre la vermine.
  • Calendrier ou fréquence des activités de lutte contre la vermine.
  • Procédures de lutte contre la vermine à l'extérieur et à l'intérieur de l'établissement, incluant :
    • Activités de contrôle de la vermine à réaliser.
    • Produits chimiques requis pour la mise en œuvre efficace du programme.
    • Méthodes de manipulation et d'utilisation appropriées des produits chimiques destinés à la lutte contre la vermine.
    • Type et emplacement des dispositifs de lutte contre la vermine.
    • Actions correctives à mettre en œuvre en cas d'observation de situations non conforme pendant les activités de lutte contre la vermine.
    • Dossiers à tenir.
1.10.05.04
(F 1.1) Plan de rappel
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
F.1.1.1
L'établissement dispose et met en œuvre un plan de rappel écrit. Le plan comprend notamment les éléments suivants : Voir Manuel PASA – F.1.1.1
1.10.06
(F 1.2) Codage et étiquetage des produits
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
F.1.2.1
L'établissement dispose et met en œuvre des procédures opérationnelles écrites pour s'assurer que :
  • les produits finis sont codés de façon correcte et lisible;
  • L'information figurant sur l'étiquette du produit fini représente exactement le nom et la composition du produit fini sur laquelle l'étiquette est apposée.
La procédure de prévention des erreurs d'étiquetage et/ou de codage doit notamment comprendre les renseignements suivants :
  • le nom ou le titre des employés responsables de ces tâches particulières;
  • la fréquence des activités;
  • les méthodes ou les instructions concernant les tâches à effectuées;
  • les actions correctives à prendre lorsque les produits sont mal étiquetés ou mal codés;
  • les dossiers opérationnels à tenir.
1.10.06
1.10.07.01
1.10.07.02
(G.1.1) Programme de contrôle des allergènes
Manuel PASA 2010
Exigences des Programmes Préalables
Référence à chapitre 10 MIEL – Programmes Préalables
G.1.1.1
Si approprié, des procédures et/ou des politiques sont élaborées et mises en œuvre pour assurer un contrôle adéquat des nouvelles formulations ou des formulations modifiées. Ceci inclut notamment :
  • Les étapes du processus pour le développement et l'approbation d'un produit incluant les étapes à suivre lorsque l'on apporte des modifications à une formulation d'un produit existant;
  • les liens de communication entre toutes les étapes de la chaîne de production une fois qu'une nouvelle formulation ou qu'une modification à une formulation a été approuvée.
1.10.07.01
1.10.07.02
G.1.1.2
Si approprié, des procédures et/ou des politiques associées à l'achat d'ingrédients pour assurer une identification et un contrôle adéquats des allergènes dans les ingrédients reçus de l'extérieur sont élaborées et mises en œuvre. Ceci inclut notamment :
  • l'identification de tout allergène non autorisé dans un établissement, si une telle politique est en place;
  • une liste des fournisseurs et des ingrédients approuvés;
  • des spécifications du fournisseur pour chaque ingrédient ou mélange d'ingrédients énumérant de façon claire chaque ingrédient et, s'il y a lieu, les constituants des ingrédients;
  • des documents indiquant que le fournisseur :
    • respectera les spécifications de l'établissement;
    • avisera l'établissement lorsqu'une modification sera apportée à la formulation de mélanges d'ingrédients, laquelle se traduit par l'ajout ou par l'élimination d'un allergène ou, dans le cas des sulfites, par l'augmentation ou par la diminution de la concentration des sulfites.
1.10.02.03
1.10.07.01
1.10.07.02
(Le MIEL n'est pas aussi détaillé)
G.1.1.3
Si approprié, des procédures et/ou des politiques sont élaborées et mises en œuvre pour assurer un contrôle adéquat des nouvelles étiquettes ou des étiquettes modifiées. Ceci inclut notamment :
  • les étapes du processus d'approbation des étiquettes incluant les étapes à suivre dans le cas d'une nouvelle approbation des étiquettes suite à des modifications apportées aux formulations actuelles d'un produit;
  • les liens de communication entre toutes les étapes de la chaîne de production une fois qu'une nouvelle étiquette ou qu'une modification à une nouvelle étiquette a été approuvée.
1.10.07.01
1.10.07.02
G.1.1.4
Si approprié, des procédures et/ou des politiques associées à la réception des ingrédients et étiquettes imprimées à l'extérieur sont élaborées et mises en œuvre pour s'assurer que :
  • l'on ne reçoit que des ingrédients approuvés de la part de fournisseurs/sources approuvés;
  • les étiquettes des ingrédients approuvés reçus correspondent à la liste d'ingrédients et de constituants d'ingrédients des produits finis de l'établissement;
  • Les étiquettes imprimées à l'extérieur de l'établissement rencontrent les spécifications.
1.10.02.03
1.10.07.02
G.1.1.5
Si approprié, des procédures associées aux étapes de pesée, de mélange et de formulation sont élaborées et mises en œuvre pour s'assurer que le bon ingrédient est ajouté au bon produit, tel qu'indiqué dans la formulation. Ceci inclut notamment :
  • le nom ou le titre des employés responsables de ces tâches particulières;
  • les méthodes ou les instructions concernant les tâches à effectuer;
  • les actions correctives à prendre lorsque des écarts surviennent pendant l'une ou l'autre de ces étapes;
  • les dossiers opérationnels à tenir.
1.10.07.01
1.10.07.02
G.1.1.6
Si approprié, des procédures et/ou des politiques associées à l'utilisation de produits à retravailler sont élaborées et mises en œuvre pour s'assurer que les ingrédients du produit à retravailler et les ingrédients du produit auquel le produit à retravailler est ajouté sont compatibles, en particulier en ce qui a trait aux ingrédients allergènes.
1.10.02.05 (F)
1.10.07.01
1.10.07.02
G.1.1.7
Si approprié, des procédures associées à l'étiquetage des produits finis sont élaborées et mises en œuvre pour s'assurer que l'information figurant sur l'étiquette du produit fini représente exactement le nom et la composition du produit fini sur laquelle l'étiquette est apposée. Ceci inclut notamment :
  • le nom ou le titre des employés responsables de ces tâches particulières;
  • la fréquence de l'activité;
  • les méthodes ou les instructions concernant les tâches à effectuer;
  • les actions correctives à exécuter lorsqu'un produit est mal étiqueté;
  • les dossiers opérationnels à tenir.
1.10.07.02
G.1.1.8
Si approprié, des procédures et/ou des politiques associées à la disposition du matériel désuet sont élaborées et mises en œuvre afin de prévenir un usage par inadvertance. Le matériel désuet comprend :
  • les étiquettes (renvoi à tout emballage pré-imprimé qui porte une liste d'ingrédients);
  • les documents associés à la formulation, et
  • les ingrédients et produits en cours de fabrication.
Non prescrit dans le MIEL
G.1.1.9
Si approprié, des procédures et/ou politiques sont élaborées et mises en œuvre pour maîtriser la contamination croisée d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires. Ces procédures doivent inclure au moins la gestion et la maîtrise de ce qui suit :
  • séquences de production si des chaînes réservées aux allergènes ne sont pas disponibles;
  • circuits empruntés par les employés qui manipulent des produits allergènes et non-allergènes;
  • acheminement et manipulation des ingrédients contenant des allergènes pendant la réception, l'entreposage, le transformation et l'emballage;
  • entreposage dédié ou distinct des ingrédients contenant des allergènes;
  • identification et nettoyage des contenants en vrac d'allergènes ou d'ingrédients contenant des allergènes;
  • ustensiles, équipement et zones réservés à la manipulation des allergènes;
  • manipulation et entreposage de produits retravaillés contenant des ingrédients allergènes;
  • nettoyage de l'équipement, des surfaces alimentaires, des zones pendant les opérations si des chaînes, de l'équipement et des zones réservés aux allergènes ne sont pas disponibles.
1.10.07.02 (le MIEL n'est pas aussi détaillé).
1.10.05.01
1.10.04.02
1.10.04.04
1.10.02.05 (B)
Date de modification :