Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 18
E. Systémes de minutage par débitmétre

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Essai 25 : Avertissement de haut débit

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.

Critères :

Si le débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, la vanne de dérivation prendra la position écoulement dérivé même si la température du lait dans le tuyau de retenue est supérieure à la température de pasteurisation.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On doit régler le point de consigne de l'avertisseur de débit pour qu'il y ait dérivation d'écoulement quand ce débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST, HHST ou le système de traitement aseptique en écoulement direct au-dessous de l'alarme de haut débit, d'une eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. On abaisse lentement le point de consigne de l'avertisseur jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique qu'on se trouve en situation d'avertissement.
  3. On observe si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé pendant que l'eau en circulation dans le système reste au-dessus de la température de pasteurisation. On vérifie si la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique la durée de la situation de haut débit.
  4. On inscrit le point de consigne de l'avertisseur de débit, l'événement de dérivation d'écoulement et la température de l'eau dans le tuyau de retenue.

Mesures correctives :

Si la vanne de dérivation ne passe pas en position d'écoulement dérivé quand la plume de la fréquence de l'enregistreur indique une dérivation, on doit faire modifier ou réparer le câblage de commande.

Essai 26 : Avertissement de perte de signal

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification du système indique une accélération.

Critères :

Il n'y a écoulement direct que si le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe les mouvements de la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement, ainsi que la position de la vanne de dérivation.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST, HHST ou le système de traitement aseptique à l'eau, avec le dispositif de déviation de l'écoulement en position d'écoulement direct à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.
  2. On perturbe le signal électrique au débitmètre magnétique ou on abaisse le débit de l'appareil au-dessous de point de consigne de l'avertisseur de bas débit.
  3. On observe si la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement pour la durée de la perte de signal ou du bas débit et si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé tant que dure cette situation.
  4. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si la vanne ne passe pas en dérivation ou si les plumes ne se déplacent pas, on doit régler l'avertisseur du bas débit ou faire modifier pour réparer le câblage de commande.

Essai 27 : Écoulement direct et dérivation

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de débitmètre magnétique remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

Il ne doit y avoir écoulement avant que lorsque le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe les valeurs enregistrées pendant que se déplace la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du régulateur de débit, on augmente lentement le débit jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement (point de dérivation d'écoulement dérivé.
  3. Au moment où on passe en dérivation d'écoulement, on observe la valeur de débit indiquée par la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  4. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé à cause d'un débit excessif, on abaisse lentement ce débit jusqu'à ce que a plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique que s'amorce l'écoulement avant (point d'écoulement direct). Parce qu'intervient dans le processus le relais à retardement décrit pour l'essai 8, la vanne de dérivation ne passera pas immédiatement en position d'écoulement avant.
  5. On observe la valeur enregistrée au moment du passage en écoulement direct comme l'indique la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  6. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si on atteint le point d'écoulement direct ou de dérivation à un débit égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, on doit régler l'avertisseur de débit à un point de consigne inférieur et reprendre l'essai.

Essai 28 : Relais à retardement (enregistreur d'écoulement)

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST où un débitmètre magnétique remplace un dispositif de régulation du débit à déplacement positif.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

Après un passage en écoulement dévié (comme on le décrit dans l'essai relatif à la régulation d'écoulement direct et de déviation (essai 27), il n'y aura pas d'écoulement direct tant que tout le produit que contient le tube de retenue n'aura pas été maintenu à la température de pasteurisation ou au-dessus pendant au moins le temps minimum de retenue du produit dont le temps de retenue requis est le plus long (p. ex. 15 secondes ou 25 secondes selon les produits).

Appareillage :

Chronomètre.

Méthode :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau dont la température dépasse la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du régulateur de débit, on élève lentement le débit jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement et que la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé. Il ne doit pas y avoir de retard entre les mouvements de cette plume et ceux de la vanne de dérivation.
  3. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé à cause du débit excessif, on abaisse lentement ce débit.
  4. On met le chronomètre en marche au moment où la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique la fin de la situation d'avertissement.
  5. On arrête le chronomètre au moment où la vanne de dérivation commence à passer en position d'écoulement avant. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le retard est inférieur au temps minimum de retenue, on accroît la valeur de temporisation du relais et on reprend l'opération d'essai.

Essai 29 : Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

Les régulateurs de seuil thermique utilisés dans les systèmes HHST et de traitement aseptique dont le dispositif de déviation de l'écoulement est placé en aval de la section récupération et/ou refroidissement doivent être éprouvés à l'aide d'un des essais suivants à la fréquence prescrite.

Essai 29.1 : Pasteurisation HHST et traitement aseptique - chauffage indirect

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage indirect. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit  » ou un « système de régulation acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation, et tous les 6 mois par la suite
  2. Chaque fois qu'un sceau est brisé

Critères :

Le pasteurisateur ou le matériel de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation ou de stérilisation (dans le cas du matériel de traitement aseptique) pendant au moins la durée de pasteurisation ou de stérilisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation ou de stérilisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées à nouveau.

Appareillage :

  1. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4

Méthode :

On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les deux éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

Marche à suivre :

  1. Amener un bain d'eau ou d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité publique, contourner ces temporisateurs ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct.
  3. Immerger l'élément sensible du tube de retenue dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Laisser l'élément sensible dans le bain.
  4. Immerger le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer : écoulement direct Après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue. Dans les systèmes de traitement aseptique, aucune temporisation n'est requise si le programme de traitement prévoit une période de stérilisation documentée.
  5. Sortir du bain le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  6. Sortir du bain l'élément sensible du tube de retenue. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
  7. Plonger à nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Consigner les résultats. Sceller à nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
  8. Surveiller le minuteur de stérilisation pendant que tous les éléments sont immergés dans le bain. Lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct), on met le chronomètre en marche.
  9. Consigner le temps. Comparer les résultats avec le Programme de Traitement pour vérifier que le temps consigné rencontre celui stipulé par l'autorité compétente.
  10. Arrêter le chronomètre lorsque le minuteur de stérilisation s'est écoulé.
  11. Consigner ce temps.

Mesures correctives :

Si la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique ne respecte pas le schéma indiqué dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il se conforme à ce schéma.

Essai 29.2 : Pasteurisation HHST et traitement aseptique - chauffage direct

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage par contact direct. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de commande acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation, et tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois qu'un sceau est brisé.

Critères :

Le pasteurisateur ou le matériel de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation ou de stérilisation (dans le cas du matériel de traitement aseptique) pendant au moins la durée de pasteurisation ou de stérilisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation ou de stérilisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées à nouveau.

Appareillage :

  1. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante.
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.

Méthode :

On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les trois éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

Marche à suivre :

  1. Amener un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité publique, contourner ces temporisateurs ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct. Les pressostats, qui doivent être fermés pour permettre l'écoulement direct, doivent également être contournés avant la réalisation du présent essai.
  3. Immerger l'élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Enlever cet élément sensible du bain.
  4. Immerger l'élément sensible de la chambre à vide dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Enlever cet élément sensible du bain.
  5. Immerger deux éléments sensibles, celui de la chambre à vide et celui du dispositif de déviation de l'écoulement, dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Laisser ces deux éléments sensibles dans le bain.
  6. Immerger l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer : écoulement direct Après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue. Dans les systèmes de traitement aseptique, aucune temporisation n'est requise si le programme de traitement prévoit une période de stérilisation documentée.
  7. Sortir un élément sensible, celui du dispositif de déviation de l'écoulement, du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  8. Sortir un autre élément sensible, celui de la chambre à vide, du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  9. Sortir le dernier élément sensible, celui du tube de retenue, du bain. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
  10. Plonger à nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié).
  11. Consigner les résultats.
  12. Sceller à nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.

Mesures correctives :

Si la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique ne respecte pas le schéma indiqué dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il se conforme à ce schéma.

Essai 30 : Réglage des commutateurs de commande de la pression du produit dans le tube de retenue

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les systèmes de traitement aseptique capables de fonctionner en mode d'écoulement direct lorsque la pression dans le tube de retenue est inférieure à 518 kPa (75 lb/po2). Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de régulation acceptable  peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement  lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois que le sceau du pressostat est brisé.
  3. Chaque fois qu'on modifie la température de service.

Critères :

Le système de pasteurisation ou de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en écoulement direct à moins que la pression du produit dans le tube de retenue soit supérieure d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) à la pression d'ébullition du produit.

Appareillage :

  1. Manomètre sanitaire
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.

Méthode :

Vérifier le pressostat et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression du produit dans le tube de retenue soit supérieure d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) à la pression d'ébullition du produit.

Marche à suivre :

  1. D'après la figure 1-5, déterminer le réglage du pressostat nécessaire pour la température de service (non pas la température de déviation) utilisée dans le procédé,
  2. Installer le manomètre sanitaire de précision connue et l'élément sensible du pressostat sur le dispositif d'essai pneumatique.
  3. Enlever le sceau et le couvercle de manière à exposer le mécanisme de réglage du pressostat.
  4. Placer la lampe témoin en série avec les contacts du pressostat ou recourir à une autre méthode pour surveiller le signal d'écoulement direct.
  5. Soumettre l'élément sensible à une pression d'air et déterminer, d'après la lecture du manomètre, le point d'écoulement direct sur le pressostat auquel la lampe témoin s'allumera. Si le pressostat est court-circuité, la lampe s'allumera avant l'application de la pression d'air.
  6. Déterminer si la pression d'écoulement direct sur le pressostat est égale ou supérieure à la pression requise d'après la figure ci-dessous.
  7. Consigner les résultats.
  8. Lorsque des réglages sont nécessaires, se reporter aux instructions du fabricant.
  9. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.
  10. Lorsque les résultats sont satisfaisants, sceller le réglage du pressostat.
  11. Pour chaque température de service dans les pasteurisateurs HHST faisant appel au chauffage par contact direct, déterminer le réglage du pressostat d'après la figure ci-dessous.

Nota : Il faudra ajuster le réglage de la pression à la hausse de l'équivalent de la différence entre la pression atmosphérique normale locale et la pression au niveau de la mer.

Tableau 40 - Pélage de Pressostat
Figure - Pélage de Pressostat. Description ci-dessous.
Description de l'image - Pélage de Pressostat

Ce tableau indique les températures de fonctionnement de différents réglages du pressostat au niveau de la mer.

À 220 °F, le réglage de la pression est à 13 lb/po2 au niveau de la mer.

  • À 220 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 13 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 230 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 16 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 240 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 20 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 250 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 25 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 260 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 31 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 270 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 37 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 280 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 45 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 290 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 53 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 300 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 62 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.

Essai 31 : Réglage des pressostats différentiels dans l'injecteur

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage par contact direct. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de régulation acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois que le sceau du régulateur de pression différentielle est brisé.

Critères :

Le système de pasteurisation ou de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct à moins que la chute de pression dans l'injecteur ne soit d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).

Appareillage :

  1. Manomètre sanitaire
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.

Méthode :

Vérifier le pressostat différentiel et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression différentielle dans l'injecteur ne soit d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).

Marche à suivre :

A. Calibration des sondes du régulateur de pression différentielle de l'injecteur :

  1. Desserrer le raccord sur les deux capteurs de pression et permettre l'écoulement de liquide à travers les raccords desserrés. Les aiguilles ou les afficheurs numériques doivent se trouver entre 3,5 kPa (0,5 lb/po2) et 0 kPa (0 lb/po2). Si ce n'est pas le cas, régler l'aiguille(s), ou l'afficheur numérique(s), pour lire 0 kPa (0 lb/po2).
  2. Retirer à la fois les capteurs et les monter sur un raccord en T, ou les connecter à un dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé. Consigner tous les écarts dans les lectures (0 kPa (0 lb/po2) en raison de ce changement d'élévation.
  3. Attacher le raccord en T et les deux capteurs à un dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé et régler la pression d'air à la pression normale de l'opération utilisé dans l'injecteur. L'écart des résultats affichés par l'aiguille ou l'afficheur numérique doit se trouver entre 6,9 kPa (1 lb/po2) par rapport à ce qui a été observé avant qu'une pression soit exercée. Si ce n'est pas le cas, l'instrument doit être ajusté ou réparé.
  4. Lorsque les résultats sont jugés satisfaisants, consigner les résultats et effectuer les opérations selon les directives indiquées ci-dessous.

B. Réglage de l'interrupteur du régulateur de pression différentielle de l'injecteur :

  1. Déconnecter le capteur de pression sanitaire qui est normalement situé à côté de l'injection de vapeur du dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé et bloquer l'ouverture. Laisser le capteur de pression qui est installé à côté de l'injection de vapeur sur le dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé.
  2. Laisser l'autre capteur de pression ouvert à l'air libre, mais à la même hauteur que le capteur relié au dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé.
  3. Les lampes de mise à l'essai doivent être raccordées en série avec le mini interrupteur du régulateur de différentiel ou utiliser la méthode fournie par le fabricant d'instruments afin de superviser le signal de mise en circuit.
  4. Exercer une pression d'air sur le capteur et déterminer, à partir de la lampe de mise à l'essai, la lecture du manomètre au point de mise en circuit de l'interrupteur de la pression différentielle.
  5. La pression différentielle sur le régulateur doit être au moins de 69 kPa (10 lb/po2). Si le réglage est nécessaire. Consulter les instructions dans le manuel du fabricant.
  6. Après le réglage, répéter le test.
  7. Lorsque les résultats sont jugés satisfaisants, sceller l'instrument et consigner les résultats.

Nota : Cet essai vise à assurer une perte de pression du produit d'au moins 10 lb/po2 à la sortie de l'injecteur de vapeur. Cela assure une condensation complète de la vapeur dans l'injecteur.

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