Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 18

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Table des matières

Introduction et Modalités d'essai

Les procédés critiques (p. ex. HTST, pasteurisation discontinue, SCEA et HHST) mis en œuvre dans un établissement doivent être éprouvés conformément aux modalités précisées dans le présent chapitre. Les essais peuvent être réalisés par des personnes compétentes à l'usine ou par une tierce partie fiable.

Les résultats des essais devraient être consignés sur le formulaire des procédures d'essai de l'ACIA (annexe 18 - 2 du présent chapitre).

La direction de l'établissement doit veiller à ce que ces modalités d'essai soient respectées. Elle doit examiner les résultats en temps utile afin d'assurer la précision des essais et la prise de mesures correctives visant le matériel et le produit, le cas échéant.

La tâche 1.10.03.05 (chapitre 10 du manuel MIEL) - Méthodes d'essai des procédés critiques (dont il est question dans le programme d'entretien de l'équipement) définit les critères à prendre en compte dans le programme écrit en ce qui concerne l'essai du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques. Les procédures écrites de l'établissement doivent faire état des essais réalisés, de leur fréquence, de la personne qui en est responsable, des procédures de vérification, des mesures correctives et des registres tenus.

Chaque fois que des modifications ou des ajouts sont apportés aux procédés critiques, il est essentiel de soumettre le matériel à des essais pour évaluer l'efficacité des changements et leur incidence sur le système. Il faudra, par exemple, réévaluer le système en cas de changements requis suite à une mise à jour du manuel MIEL, comme l'ajout d'un mécanisme de commande dans la section de refroidissement, l'installation d'un commutateur de proximité, la réalisation de la nouvelle tâche 1.11.19.02 (chapitre 11 : système d'injection de matières solides / grasses supplémentaires).

L'annexe 19 - 6 du chapitre 19 (visant la fréquence minimale des essais du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques) donne un résumé des essais requis, indiqués par numéro de tâche MIEL, ainsi que les exigences à respecter, le numéro des essais et leur fréquence. Même si certaines tâches ne sont pas accompagnées d'un numéro, elles doivent être éprouvées à la fréquence indiquée.

A. Thermomètres

Essai 1 : Thermomètres indicateurs - précision de la température

Application :

Thermomètres indicateurs de pasteurisation et d'espace d'air. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, SCEA et HHST.

Fréquence :

  1. À l'installation et tous les six mois par la suite.
  2. Lorsque le scellé d'un capteur numérique ou d'un module de commande numérique est brisé et que la raison du bris du scellé peut avoir une incidence sur l'élément de détection. Tous les cas de bris de scellé doivent être consignés dans le registre de contrôle d'étanchéité et de remplacement, ou tel qu'indiqué par le calibreur de l'équipement.

Critères :

  1. Thermomètre indicateur de pasteurisation : précision à 0,25 °C (0,5 °F) près dans une plage établie d'échelle thermométrique.
  2. Thermomètre indicateur d'espace d'air : précision à 0,5 °C (0,1 °F) près dans une plage établie d'échelle thermométrique.

Appareillage :

  1. Thermomètre d'essai homologué rencontrant les exigences de l'annexe 18 - 1- Caractéristiques de l'appareillage d'essai.
  2. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié et agitateur.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.
  4. Thermomètre indicateur à essayer.

Méthode :

On expose le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai à un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié d'une température uniforme et on compare les valeurs des deux thermomètres.

Marche à suivre :

  1. On porte la température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dans la zone de 2 °C de la température de pasteurisation utilisée (dérivation), de la température d'espace d'air ou de la température du conditionnement aseptique.
  2. On maintient une agitation rapide pendant tout l'essai.
  3. On met le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai au point d'immersion indiqué pendant l'essai. On les y laisse cinq minutes, deux minutes pour les thermomètres digitales, avant de relever les valeurs.
  4. On compare les deux valeurs à la température (bain d'eau) de plage d'essai et on consigne les résultats et les données d'identification des thermomètres.
  5. On répète l'essai 3 fois.
  6. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

On n'effectue pas l'essai si la colonne de mercure est divisée, ni si le tube capillaire est brisé. Un tel thermomètre doit être réparé par le fabricant. Si la valeur du thermomètre indicateur diffère de celle du thermomètre d'essai par plus de 0,25 °C (0,5 °F) et du thermomètre d'espace d'air par plus de 0,5 °C (1 °F), on devrait procéder à un nouveau réglage de la plaque d'échelle du thermomètre indicateur pour qu'il y ait concordance avec le thermomètre d'essai. On fait un nouvel essai du thermomètre après réglage.

Nota : Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonné selon les spécifications du fabricant.

Essai 2 : Thermomètres indicateurs - réaction thermométrique

Application :

Thermomètre indicateur de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST.

Fréquence :

À l'installation et tous les six mois par la suite.

Critères :

Le thermomètre indicateur parcourt une place de 7 °C (12 °F) en quatre (4) secondes au plus.

Appareillage :

  1. Thermomètre d'essai.
  2. Chronomètre.
  3. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié et agitateur.
  4. Moyen approprié de chauffage de bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié
  5. Thermomètre indicateur du pasteurisateur.
  6. Seau d'eau glacée.

Méthode :

On mesure le temps nécessaire pour que le thermomètre à évaluer parcours 7 °C (12 °F) dans une plage établie d'échelle thermométrique (qui doit comprendre la température de pasteurisation). La température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dépendra de la plage thermographique du thermomètre à évaluer.

Marche à suivre :

  1. On plonge le thermomètre indicateur dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié maintenu à une température supérieure d'au moins 11 °C (19 °F) à la valeur minimum d'échelle du thermomètre indicateur. La température du bain devrait également dépasser la température maximum de pasteurisation pour laquelle on utilise le thermomètre.
  2. On plonge le thermomètre indicateur dans le seau d'eau glacée pendant 10 secondes pour le refroidir.
    Nota : On doit constamment agiter avec vigueur les bains d'eau pendant l'exécution des étapes 3, 4 et 5. Il ne devrait pas s'écouler plus de 15 secondes entre la fin de l'étape 1 et le début de l'étape 3 pour que l'eau chaude n'ait pas vraiment le temps de se refroidir.
  3. On met le thermomètre indicateur dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié à une bonne profondeur d'immersion.
  4. On met le chronomètre en marche quand le thermomètre indicateur affiche 11 °C (19 °F) sous la température du bain.
  5. On arrête le chronomètre quand le thermomètre indicateur affiche 4 °C (7 °F) sous la température du bain.
  6. On consigne le temps de réaction thermométrique (qui doit être inférieur à 4 secondes).
  7. On fait l'essai trois fois.
  8. On consigne les résultats
    Exemple : Pour un thermomètre utilisé à des points de consigne de 71,7 et 74,4 °C (161 et 166 °F) pour la température de pasteurisation, on pourrait utiliser un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié d'une température de 78,3 °C (173 °F). Si on retranche 11 °C (19 °F) et 4 °C (7 °F) à la valeur de 78,3 °F (173 °F), on obtient respectivement des valeurs de 67,3 °C (154 °F) et de 74,3 °C (166 °F). Ainsi, si on immerge le thermomètre préalablement refroidi dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à 78,3 °C (173 °F), on met le chronomètre en marche quand ce thermomètre affiche 67,3 °C (154 °F) et on l'arrête quand il affiche 74,3 °C (166  °F).

Nota : Dans l'essai, on tient compte de températures de pasteurisation de 71,7 et 74,4 °C (161 et 166 °F).

Mesures correctives :

Si le temps de réaction dépasse 4 secondes, le thermomètre est à remplacer ou à réparer.

Essai 3 : Thermomètres d'enregistrement (thermographes) - vérification avec le thermomètre indicateur

Application :

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever les températures du lait pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, SCEA et HHST.

Fréquence :

À l'installation, une fois par an (tous les 6 mois pour les systèmes SCEA) et tous les jours par les soins de l'exploitant et de ses préposés.

Critères :

La valeur du thermomètre d'enregistrement ne doit pas être supérieure à celle du thermomètre indicateur correspondant.

Appareillage :

  1. Thermomètre indicateur homologué et étalonné.
  2. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié et agitateur.
  3. Moyen approprié de chauffage de bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.

Méthode :

Dans cet essai, on prévoit une comparaison de la valeur du thermomètre d'enregistrement avec celle du thermomètre indicateur au moment où les deux instruments sont exposés au lait à une température de pasteurisation stabilisée (en période de fonctionnement du système HTST), et se trouvent à leur endroit habituel dans la chambre de détection thermométrique.

Marche à suivre A : essai annuel

  1. On met le thermomètre indicateur ou homologué et la sonde du thermomètre d'enregistrement dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié circulante à la température de traitement. On stabilise pendant cinq minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  2. On relève les valeurs respectives du thermomètre indicateur et du thermomètre d'enregistrement et on les consigne.
  3. On règle au besoin la plume (enregistreur graphique) selon le réglage du thermomètre indicateur.

Marche à suivre B : essai quotidien

  1. On relève la valeur du thermomètre indicateur quand le lait est à une température stabilisée pour cinq minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  2. On trace immédiatement à l'encre indélébile sur la feuille du thermomètre d'enregistrement une ligne qui coupe l'arc de référence à la position de la plume.
  3. On porte sur la feuille la température du thermomètre indicateur et les initiales du préposé ou de l'auteur de l'essai.
  4. On consigne les résultats et on procède au besoin à des réglages.

Mesures correctives :

Si un thermomètre capillaire à bourbon ou un enregistreur-régulateur donne une lecture plus élevée que le thermomètre indicateur, la plume ou le mécanisme de réglage de la température doit être ajusté. Essayer à nouveau le thermomètre après le réglage.

Si le thermomètre numérique enregistreur ou enregistreur-régulateur donne une lecture plus élevée que le thermomètre indicateur, le bras d'enregistrement de température doit être réglé afin de correspondre avec le thermomètre indicateur si le bras de l'enregistreur-régulateur est muni d'un dispositif de réglage. Essayer à nouveau le thermomètre après le réglage.

Dans l'éventualité où le bras du thermomètre enregistreur-régulateur ne peut être réglé (c.-à-d. le diagramme d'enregistrement est transcrit numériquement et qu'il n'y a pas de bras enregistreur), alors le thermomètre enregistreur devrait être calibré et réglé en suivant la procédure A. Les détails d'une déviation de l'enregistreur-régulateur et de la mesure corrective doivent être consignés.

Nota : Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonné selon les spécifications du fabricant.

Essai 4 : Thermomètre d'enregistrement - précision du temps

Application :

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever le temps de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, SCEA et HHST.

Fréquence :

À l'installation et au moins une fois par an (tous les 6 mois pour les systèmes SCEA) par la suite.

Critères :

Le temps de pasteurisation enregistré ne doit pas dépasser le temps réel écoulé.

Appareillage :

Chronomètre.

Méthode :

On procède à une comparaison des temps enregistrés sur une période d'au moins 30 minutes à l'aide d'un chronomètre d'une précision connue. Pour les thermomètres d'enregistrement utilisant une horloge électrique, on vérifie le cycle d'affichage de l'horloge en fonction d'un cycle connu et on observe si cette dernière est en bon état de marche.

Marche à suivre :

  1. On détermine si la feuille convient à l'enregistreur. On vérifie si le mécanisme d'entraînement et de perforation des feuilles fonctionne bien.
  2. On porte un point de référence sur la plaque arrière de l'enregistreur au pourtour de la feuille.
  3. Une fois la feuille retirée de l'enregistreur, on porte sur son pourtour une marque de référence vis-à-vis de toute ligne de temps (horaire) imprimée.
  4. On installe la feuille dans l'enregistreur en alignant avec précision la marque de référence de la feuille sur celle de la plaque arrière. On la fixe bien.
  5. On met le chronomètre en marche.
  6. Au bout de 30 minutes selon le chronomètre, on inscrit une deuxième marque de référence sur la feuille exactement vis-à-vis de celle de la plaque arrière.
  7. On arrête le chronomètre.
  8. On compare le temps enregistré sur la feuille au temps réel écoulé selon le chronomètre.
  9. Dans le cas des horloges électriques, on enlève la plaque frontale et on en compare le cycle d'affichage au cycle actuellement utilisé.
  10. On porte l'indication sur la feuille et on appose ses initiales. On consigne les résultats.
  11. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le temps enregistré est inexact, l'horloge est à régler ou à réparer.

Nota : Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonnés selon les spécifications du fabricant.

Essai 5 : Thermomètre d'enregistrement - précision de la température

Application :

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever les températures du lait pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, SCEA et HHST.

Fréquence :

À l'installation, au moins une fois par an (tous les 6 mois pour les systèmes SCEA) et toutes les fois que le réglage du bras de la plume (enregistreur graphique) doit être fréquemment repris.

Critères :

Précision de ±0,5 °C (1 °C) dans une plage établie d'échelle thermométrique. Pour les pasteurisateurs en discontinue utilisées uniquement pour une pasteurisation du lait ou de produits laitiers de trente (30) minutes à des températures au-dessus de 71 °C, les thermomètres enregistreurs doivent atteindre une précision d'au moins ±1 °C (±2 °F).

Appareillage :

  1. Thermomètre indicateur vérifié de pasteurisateur.
  2. Trois bains d'eau avec agitateur.
  3. Moyen approprié de chauffage des bains d'eau.
  4. Glace.

Méthode :

Pour vérifier la précision de la température indiquée par un thermomètre d'enregistrement, on doit établir si le bras de la plume reviendra dans la zone de 0,5 °C (1 °F), ou 1 °C (2 °F) comme indiqué plus haut, de son réglage antérieur après exposition à de l'eau bouillante et à de la glace fondante.

Marche à suivre :

  1. On doit chauffer un récipient d'eau et porter cette eau à la température de pasteurisation.
  2. On doit régler la plume pour que sa valeur corresponde exactement à celle du thermomètre indicateur auparavant vérifié Après une période de stabilisation de 5 minutes à la température de pasteurisation (2 minutes pour les thermomètres digitales). On doit rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié. pendant tout ce temps.
  3. On prépare un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié. en le portant au point d'ébullition. On maintient la température. On prépare un second bain avec de la glace fondante. On met les bains à une distance fonctionnelle du détecteur du thermomètre d'enregistrement.
  4. On plonge le détecteur du thermomètre d'enregistrement dans l'eau bouillante, l'huile ou autre médium approprié. pendant au moins 5 minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  5. On retire le détecteur de l'eau bouillante et on le plonge dans de l'eau chauffée à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes pour le thermomètre indicateur ou homologué et le thermomètre d'enregistrement. Les deux valeurs relevées doivent concorder à ±0,5 °C (1 °F) près ou ±1 °C (2 °F) comme indiqué plus haut. Il faut rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
  6. On retire le détecteur du bain aux températures de fonctionnement et on le plonge dans la glace fondante pendant au moins 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres digitaux).
  7. On retire le détecteur de l'eau glacée et on le plonge dans l'eau à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres digitaux) tant pour le thermomètre indicateur ou homologué que pour le thermomètre d'enregistrement. Les deux valeurs doivent concorder à ±0,5 °C (1 °F) près ou ±1 °C (2 °F) comme indiqué plus haut. On doit rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
  8. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si la plume d'enregistrement ne revient pas dans la zone de ±0,5 °C (1 °F) ou ±1 °C (2 °F) comme indiqué plus haut, de la valeur du thermomètre indicateur, le thermomètre d'enregistrement est à réparé ou remplacé au besoin.

Nota : Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonnés selon les spécifications du fabricant.

Essai 6 : Dispositifs de régulation de l'écoulement de lait - température du lait en écoulement direct et en dérivation

(A) Essai d'installation et d'inspection

Application :

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence :

À l'installation et tous les 6 mois par la suite et à tous les fois que le scellé sur l'élément de détection de l'enregistreur-régulateur est brisé, et que la raison du bris du scellé peut avoir une incidence sur l'élément de détection. Tous les cas de bris d'un scellé doivent être consignés dans le registre de contrôle de scellé et de remplacement, ou tel qu'indiqué par le calibreur de l'équipement.

Critères :
  1. Il ne doit pas y avoir d'écoulement avant tant qu'on n'a pas atteint la température de pasteurisation.
  2. Il doit y avoir dérivation d'écoulement avant que la température ne tombe au-dessous de la température minimum de pasteurisation.
  3. La température d'écoulement direct doit être supérieure à la température de dérivation.
Appareillage :
  1. Bain d'eau.
  2. Thermomètre (d'essai) indicateur ou homologué d'une précision de ±0,1 °C (0,2 °F) suivant les règles du National Bureau of Standards.
  3. Bouteille d'eau.
Méthode :

On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (dérivation) l'écoulement avant.

Marche à suivre :
1. Température d'écoulement direct
  1. Pendant que les détecteurs de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur ou homologué sont entièrement immergé dans l'eau du bain, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température de l'eau ou du lait à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
  2. On observe la valeur du thermomètre indicateur (vérifié) ou homologué au moment où la vanne de dérivation se met en marche.
  3. On observe si la plume (enregistreur graphique) de la fréquence est synchronisée avec la plume du thermomètre d'enregistrement sur le même arc de référence.
  4. On relève la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.
2. Température de dérivation
  1. Après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que l'eau est à une température supérieure à cette même température, on laisse l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes. On peut utiliser au besoin de l'eau fraîche dans une bouteille.
  2. On observe la valeur du thermomètre indicateur ou homologué au moment où cesse l'écoulement avant.
  3. On consigne la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.

(B) Essai quotidien

Application :

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence :

Tous les jours par les soins de l'exploitant et de ses préposés et toutes les fois qu'on choisit un nouveau point de consigne dans un dispositif de dérivation à températures multiples et chaque fois que le scellé sur l'enregistreur/régulateur est brisé. Tous les cas de bris d'un scellé doivent être consignés dans le registre de contrôle de scellé et de remplacement, ou tel qu'indiqué par le calibreur de l'équipement.

Critères :
  1. Il ne doit pas y avoir d'écoulement avant tant qu'on n'a pas atteint la température de pasteurisation.
  2. Il doit y avoir dérivation d'écoulement avant que la température ne tombe au-dessus de la température minimum de pasteurisation.
  3. La température d'écoulement direct doit être supérieure à la température de dérivation.
Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (dérivation) l'écoulement avant.

Marche à suivre :
1. Température d'écoulement direct
  1. Pendant que le système fonctionne et que les détecteurs de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur dans la chambre de détection se trouvent entièrement immergés dans le lait ou l'eau, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température du lait ou de l'eau à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
  2. On observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où la vanne de dérivation se met en marche.
  3. On observe si la plume de la fréquence est synchronisée avec celle du thermomètre enregistreur sur le même arc de référence.
  4. On consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
2. Température de dérivation
  1. Après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que la température du lait ou de l'eau est supérieure à cette même température, on laisse le lait ou l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
  2. On observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où cesse l'écoulement avant.
  3. On consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
Mesures correctives :

Si la valeur relevée est inférieure à la température minimum de pasteurisation, on doit régler les mécanismes de régulation (écoulement direct et dérivation, et (ou) le mécanisme de différentiel de température) pour obtenir les bonnes températures d'écoulement direct et de dérivation par des essais répétés.

Essai 6.1 : Dispositifs de régulation de l'écoulement du lait - températures du lait - écoulement direct et dévié dans les pasteurisateurs HHST et les SCEA faisant appel au chauffage indirect

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les SCEA faisant appel au chauffage indirect. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un système de régulation acceptable peut remplacer le dispositif de déviation de l'écoulement lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

À l'installation, tous les 6 mois par la suite et chaque fois que le sceau du régulateur thermique est brisé et que la raison du bris du scellé peut avoir une incidence sur l'élément de détection. Tous les cas de bris d'un scellé doivent être consignés dans le registre de contrôle de scellé et de remplacement, ou tel qu'indiqué par le calibreur de l'équipement.

Critères :
  1. Pas d'écoulement direct à moins que la température de pasteurisation ou de traitement aseptique soit atteinte.
  2. Déviation de l'écoulement du produit lorsque la température est inférieure à la norme retenue pour la pasteurisation ou le traitement aseptique (c.-à-d., celle établie dans le programme de traitement, où Fo = 3,0 au minimum).
Appareillage :

Bain d'huile (au-dessus du point d'ébullition)

Méthode :

Observer, dans le bain à température constante, la température réelle à laquelle les deux éléments sensibles (du tube de retenue et du dispositif de déviation de l'écoulement) envoient le signal d'écoulement direct et d'écoulement dévié.

Marche à suivre :
1. Température d'écoulement direct
  1. Brancher la lampe témoin en série avec les contacts de commande de l'élément sensible (tube de retenue). Immerger l'élément sensible dans le bain à température constante. Augmenter la température du bain à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
  2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct).
  3. Consigner la température.
  4. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
2. Température de déviation
  1. Une fois déterminée la température d'écoulement direct et la température de l'huile étant supérieure à cette température, laisser l'huile refroidir lentement à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
  2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température de déviation).
  3. S'assurer que la température de déviation sur le régulateur de seuil thermique est d'un niveau équivalent ou supérieur à la norme retenue pour la pasteurisation ou le traitement aseptique (c.-à -d., celle établie dans le programme de traitement, où Fo = 3,0 au minimum).
  4. Consigner la température.
  5. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
  6. Lorsqu'on a vérifié que la bonne température de déviation est atteinte pour les deux éléments sensibles, sceller le système de régulation.
Mesures correctives :

Si des ajustements sont nécessaires, se reporter aux instructions du fabricant. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.

Essai 6.2 : Dispositifs de régulation de l'écoulement du lait - températures du lait - écoulement direct et dévié dans les pasteurisateurs HHST et les SCEA faisant appel au chauffage direct

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage par contact direct. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de régulation acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

À l'installation, tous les 6 mois par la suite et chaque fois que le sceau du régulateur de seuil thermique est brisé.

Critères :
  1. Pas d'écoulement direct à moins que la température de pasteurisation ou de traitement aseptique soit atteinte.
  2. Déviation de l'écoulement du produit lorsque la température est inférieure à la norme retenue pour la pasteurisation ou le traitement aseptique (c.-à -d., celle établie dans le programme de traitement, où Fo 3,0 au minimum).
Appareillage :

Bain d'huile (au-dessus du point d'ébullition)

Méthode :

Observer, dans le bain à température constante, la température réelle à laquelle les deux éléments sensibles (du tube de retenue et du dispositif de déviation de l'écoulement) envoient le signal d'écoulement direct et d'écoulement dévié.

Marche à suivre :
1. Température d'écoulement direct
  1. Brancher la lampe témoin en série avec les contacts de commande de l'élément sensible (tube de retenue). Immerger l'élément sensible dans le bain à température constante. Augmenter la température du bain à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
  2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct).
  3. Consigner la température.
  4. Reprendre la marche à suivre pour les deux autres éléments sensibles, soit celui de la chambre sous vide et celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
2. Température de déviation
  1. Une fois déterminée la température d'écoulement direct et la température de l'huile étant supérieure à cette température, laisser l'huile refroidir lentement à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
  2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température de déviation).
  3. S'assurer que la température de déviation sur le régulateur de seuil thermique est supérieure à la norme retenue pour la pasteurisation ou le traitement aseptique (c.-à-d., celle établie dans le programme de traitement, où Fo = 3,0 au minimum).
  4. Consigner la température.
  5. Reprendre la marche à suivre pour les deux autres éléments sensibles, soit celui de la chambre d'infusion et celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
  6. Rebrancher la lampe témoin en série avec les contacts de commande de chaque élément sensible.
  7. Lorsqu'on a vérifié que la bonne température de déviation est atteinte pour les deux éléments sensibles, sceller le système de régulation.
Mesures correctives :

Si des ajustements sont nécessaires, se reporter aux instructions du fabricant. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.

Essai 7 : Enregistreur de seuil thermique de sécurité - réaction thermométrique

Application :

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence :

À l'installation et au moins une fois par an par la suite.

Critères :

L'instrument d'enregistrement-régulation franchit une place de 7 °C (12 °F) en moins de cinq (5) secondes.

Appareillage :

  1. Thermomètre indicateur vérifié.
  2. Chronomètre.
  3. Bains d'eau avec agitateur.
  4. Moyen approprié de chauffage des bains d'eau.

Méthode :

On mesure le laps de temps entre le moment où le thermomètre enregistreur affiche 7 °C (12 °F) sous la température d'écoulement direct et le moment où le régulateur amorce le mode d'écoulement direct. On effectue cette mesure quand le détecteur est immergé dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à agitation rapide que l'on maintient à précisément 4 °C (7 °F) au-dessus de la température d'écoulement direct.

Marche à suivre :

  1. On vérifie et reprend au besoin le réglage du bras de plume du thermomètre enregistreur pour qu'il soit sur le bon arc de référence et qu'il y ait concordance avec la valeur du thermomètre indicateur à la température de pasteurisation.
  2. On détermine la température d'écoulement direct du régulateur (essai 6).
  3. On retire le détecteur et on le laisse se refroidir à température ambiante.
  4. On chauffe le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à précisément 4 °C (7 °F) au-dessus de la température d'écoulement direct en l'agitant vigoureusement pour que la température soit uniforme.
  5. On plonge dans le bain la boule ou tige de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et on continue à agiter vigoureusement aux étapes 6 et 7 ci-dessous.
  6. On met le chronomètre en marche quand le thermomètre d'enregistrement atteint une température de 7 °C (12 °F) sous la température d'écoulement direct.
  7. On arrête le chronomètre quand la vanne de dérivation se met en marche.
  8. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le temps de réaction dépasse 5 secondes, l'enregistreur de seuil thermique de sécurité est à réparer.

B. Temps de retenue

Essai 8 : Test salin de conductivité (en cours de révision)

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST utilisant un temps de retenue d'au moins quinze (15) secondes.

Nota : Certains organismes de réglementation peuvent donner la permission à un établissement d'utiliser un temps de retenue plus court avec une température de pasteurisation plus élevée ou encore de régler cette température à un niveau plus bas en allongeant le temps de retenue. Dans l'un ou l'autre cas, on doit substituer à la valeur indiquée de quinze (15) secondes le nouveau temps de retenue établie.

Fréquence :

  1. À l'installation et tous les ans par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du réglage de la vitesse est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement (remplacement d'une pompe, d'un moteur, d'une courroie, de poulies d'entraînement ou menées, ou diminution du nombre de plaques) ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

On doit respecter un temps minimum de retenue réglementaire (au moins de quinze (15) secondes) de toutes les particules de lait tant en écoulement avant qu'en dérivation.

Appareillage :

  1. Dispositif de mesure de la conductivité électrique.
  2. Sel de table (chlorure de sodium).
  3. Dispositif d'injection de saumure dans le tuyau de retenue.
  4. Chronomètre.
  5. Contenant de 36 litres (8 gallons).
  6. Clés à molette.

Méthode :

On détermine le temps de retenue en mesurant le temps que prend une substance décelable pour traverser le tuyau de retenue. Même si on s'intéresse au temps d'écoulement de la particule de lait la plus rapide, on fait l'essai de conductivité avec de l'eau. On transpose les valeurs d'écoulement de l'eau en valeurs relatives au lait à l'aide d'une formule, car il se peut qu'une pompe ne débite pas la même quantité de lait que d'eau. Voir l'essai 9 pour la méthode de calcul.

Marche à suivre A : systèmes à pompe positive servant de dispositif de régulation du débit

  1. On examine l'ensemble du système pour s'assurer que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent à plein régime et que l'on a réglé ou contourné tous les dispositifs restricteurs d'écoulement pour ménager une résistance minimum à l'écoulement. Il ne doit pas y avoir de fuite du côté aspiration de la pompe positive.
  2. On règle la pompe à vitesse variable à son plein régime (de préférence avec une nouvelle courroie et des roues pleine grandeur).
  3. On vérifie les homogénéisateurs (réglages et (ou) données d'identification d'engrenages ou de poulies).
  4. On installe une électrode à l'entrée (point le plus bas) du tuyau de retenue et l'autre à la sortie. On ferme le circuit à l'électrode de l'entrée.
  5. On fait fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à la température de pasteurisation et avec la vanne de dérivation en position d'écoulement avant.
  6. On injecte rapidement une solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 mL) à l'entrée du tuyau de retenue.
  7. On met le chronomètre en marche dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité. On ouvre le circuit à l'électrode de l'entrée et on le ferme à l'électrode de la sortie.
  8. On arrête le chronomètre dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité.
  9. On consigne le temps de retenue.
  10. On répète l'essai six fois ou plus jusqu'à ce que les valeurs successives concordent à 0,5 seconde près. Le résultat moyen est le temps de retenue de l'eau en écoulement avant. Si on ne peut obtenir de résultats concordants, on purge l'installation, contrôle les instruments et les raccordements et vérifie s'il n'y a pas de fuites d'air du côté de l'aspiration. On répète les essais. S'il n'y pas convergence des résultats, le temps le plus rapide est considéré comme le temps de retenue de l'eau.
  11. On reprend les étapes (4) à (10) pour le temps de retenue en dérivation.
  12. Avec la même vitesse de pompe et le même réglage du matériel (voir (1) plus haut), on mesure le temps de remplissage d'un contenant de 36 litres (8 gallons) avec de l'eau d'un poids mesuré par la sortie de refoulement et pour la hauteur piézométrique (pression de refoulement) en fonctionnement normal. On établit la moyenne des valeurs d'essais répétés. (Comme il est tr s difficile de vérifier le débit d'une installation de grande capacité par remplissage d'un contenant de 36 litres, nous suggérons de raccorder au système un débitmètre magnétique ou d'utiliser un réservoir étalonné d'une taille considérable.)
  13. On répète l'opération (12) à l'aide du lait ou des produits laitiers à pasteuriser dans cette installation.
  14. On calcule le temps de retenue du lait ou de ses produits au poids en utilisant la formule suivante et en faisant intervenir la gravité spécifique moyenne. On fait des calculs distincts pour l'écoulement avant et l'écoulement dérivé.

    Temps de retenue du lait : (1,032(TMp)/Ep) (au poids), où :

    1,032 : gravité spécifique du lait.
    T : temps moyen de retenue d'écouler.
    Mp : temps moyen permettant d'écouler un poids mesuré du produit.
    Ep : temps moyen permettant d'écouler un poids égal d'eau.

    On peut aussi calculer au volume le temps de retenue du lait à l'aide de la formule suivante. On fait des calculs distincts pour l'écoulement avant et l'écoulement dérivé.

    Temps de retenue du lait : T(Mv)/Ev) (au volume), où :

    T : temps moyen de retenue d'écouler.
    Mv : temps moyen permettant de débiter un volume mesuré du produit.
    Ev : temps moyen permettant d'écouler un volume égal d'eau.

  15. On consigne les résultats.
Mesures correctives :

Si le temps calculé de retenue du lait est inférieur à la valeur requise soit en écoulement avant, soit en écoulement dérivé, on doit réduire la vitesse du dispositif de régulation du débit ou régler le tuyau de retenue. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue. Si on se sert d'un orifice pour corriger le temps de retenue en écoulement dérivé, aucune pression excessive ne devrait s'exercer sur le dessous du siège de la vanne de dérivation.

Marche à suivre B : systèmes où un débitmètre magnétique sert à la régulation du débit

  1. On examine l'ensemble du système pour s'assurer que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent à plein régime et que l'on règle ou contourne tous les dispositifs restricteurs d'écoulement pour ménager une résistance minimum à l'écoulement.
  2. On fixe le point de consigne de l'avertisseur de débit à sa plus grande valeur possible.
  3. On fixe le point de consigne de l'avertisseur de débit à une valeur de débit assurant un temps de retenue acceptable.
  4. On installe une électrode à l'entrée (point le plus bas) du tuyau de retenue et l'autre à la sortie. On ferme le circuit à l'électrode de l'entrée.
  5. On fait fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à la température de pasteurisation et avec la vanne de dérivation en position d'écoulement avant.
  6. On injecte rapidement une solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 mL) à l'entrée du tuyau de retenue.
  7. On met le chronomètre en marche dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité. On ouvre le circuit à l'électrode de l'entrée et on le ferme à l'électrode de la sortie.
  8. On arrête le chronomètre dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité.
  9. On consigne le temps de retenue.
  10. On répète l'essai six fois ou plus, jusqu'à ce six (6) résultats successifs concordent à 0,5 seconde près. La moyenne de ces six (6) résultats est le temps de retenue de l'eau en écoulement direct. S'il n'y a pas convergence des résultats, on purge l'installation, contrôle les instruments et les raccordements et vérifie s'il ne se crée pas de fuites d'air du côté aspiration de la pompe au réservoir d'alimentation en lait cru. On répète l'essai. Si on ne peut obtenir six valeurs consécutives concordantes à 0,5 seconde près en écoulement avant et en écoulement dérivé, le système de pasteurisation est à réparer.
  11. Avec le même point de consigne du régulateur (voir (3) ci-dessus), on mesure le temps de remplissage d'un contenant de 36 litres (8 gallons) avec un poids d'eau mesuré par la sortie de refoulement et pour la hauteur piézométrique (pression de refoulement) en fonctionnement normal. On établit la moyenne des valeurs d'essais répétés. (Comme il est très difficile de vérifier le débit d'une installation de grande capacité par remplissage d'un contenant de 36 litres, nous suggérons de raccorder un débitmètre magnétique au système ou d'utiliser un réservoir étalonné d'une taille considérable).
  12. On consigne les résultats.
Mesures correctives :

Si le temps calculé de retenue du lait est inférieur à la valeur requise soit en écoulement avant soit en écoulement dérivé, on doit abaisser le point de consigne du régulateur ou régler le tuyau de retenue. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue. Si on utilise un orifice pour corriger le temps de retenue en dérivation, aucune pression excessive ne devrait s'exercer sur le dessous du siège de la vanne de dérivation.

Essai 9 : Méthode de calcul (en cours de révision)

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST utilisant un temps de retenue d'au moins 15 secondes.

Fréquence :

  1. À l'installation et tous les ans par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du réglage de la vitesse est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement (remplacement d'une pompe, d'un moteur, d'une courroie, de poulies d'entraînement ou menées, ou diminution du nombre de plaques) ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

On doit obtenir le temps minimum de retenue réglementaire de chaque particule de lait tant en écoulement avant qu'en écoulement dérivé.

Appareillage :

Mètre à mesurer.

Méthode :

On établit le facteur d'efficience à l'aide du nombre de Reynolds pour l'eau et tous les produits à traiter au débit maximum. On détermine en outre le rapport de débit (entre produits et eau). On se sert du plus petit facteur d'efficience et du rapport de débit établi pour calculer la longueur du tuyau de retenue.

Marche à suivre :

  1. On établit en mètres le diamètre intérieur du tuyau de retenue (tableau 1).
  2. On calcule la vitesse du produit à l'aide de l'équation suivante :
    • V : D/A
    • Où : V = vitesse (m/s).
    • D=débit (litres/h ou litres/s ou m3/s).
    • A=aire(m2)Note de bas de page 3.
Tableau 1 - Dimensions des tuyaux et du tube de retenu pour l'échange thermique
Diamètre Extérieur Diamètre Intérieur (d)Note de tableau 1 Aire (a) Volume (q)
po cm po pi cm pi2 cm2 gall.imp./piNote de tableau 2 l/m
1 2,54 0,902 0,0752 2,291 0,0044 4,122 0,0277 0,4122
1,5 3,81 1,402 0,117 3,561 0,0107 9,959 0,0669 0,9959
2 5,08 1,87 0,156 4,749 0,0191 17,713 0,1190 17,713
2,5 6,35 2,37 0,198 6,019 0,0306 28,454 0,1912 28,454
3 7,62 2,7 0,239 7,289 0,0449 41,728 0,2803 41,728
4 10,16 3,834 0,32 9,739 0,0802 74,494 0,5003 74,494

Notes de tableau

Note de tableau 1

Fundamentals of Food Process Engineering – 3rd Edition, Romeo T. Toledo, Department of Food Science and Technology, University of Georgia, Athens, Georgia, 2007.

Retour à la référence de la note de tableau 1

Note de tableau 2

1 gal. imp = 0,16026 pi3

Retour à la référence de la note de tableau 2

Nota : 1" et 1½" est 18 SWG, 2", 2½" et 3" est 16 SWG, 4" est 14 SWG)

Tableau 2 - Valeurs de densité et de viscosité
Produit Densité (p) Viscosité (μ)
Type Temp g/l lb/pi3 cP lb/pi×s
Lait 72 °C 1012 63,15 0,515 0,000346
Crème (40%) 75 °C 982,6 61,3 3,4 0,00228
Préparation pour crème glacée 80 °C 1100 68,64 150 0,1008

Nota : Ces chiffres font intervenir une marge de sûreté permettant de tenir compte des différences possibles de préparations (produits) et de modalités de mise en lots dans un traitement en discontinu.

3. On établit le nombre de Reynolds au débit maximum pour l'eau et tous les produits à traiter à l'aide de la formule suivante :

  • Nombre de Reynolds (re) = (p x V x d)
  • où : p = densité du fluide (kg/m3).
  • V = vitesse (m/s).
  • d = diamètre intérieur du tuyau (m).
  • μ = viscosité (kg/(sec x m). (tableau 2)

4. On fait la transposition logarithmique du nombre de Reynolds obtenu.

5. A l'aide du nombre de Reynolds transposé, on détermine le facteur d'efficience en se reportant au graphique présenté (figure 1).

6. On établit le rapport de débit (r) à l'aide de la méthode décrite pour l'essai 8 (étapes 11 et 12) et de la formule suivante :

  • Rapport de débit (r) = ((Mv)/Ev)
  • où : Mv  = temps moyen permettant d'écouler un volume mesuré du produit.
  • Ev  = temps moyen permettant d'écouler un volume égal d'eau
  • Pour les gros pasteurisateurs, on devrait utiliser un débitmètre magnétique au lieu d'un contenant de 36 litres.

7. On calcule la longueur minimum du tuyau de retenue à l'aide de la formule suivante :

  • L = (t x V)/(E x r)
  • où : L = longueur (m).
  • t = temps minimum de retenue (s).
  • V = vitesse (m/s).
  • E = facteur d'efficience.
  • r = rapport de débit.

8. On calcule la valeur cible du test salin à l'aide de la formule suivante :

  • Valeur cible du test salin en secondes = L/V
  • où : L = longueur (m).
  • V = vitesse (m/s).

Exemple :

Une fromagerie veut transformer du lait à 162 °F pendant 16 secondes à un débit horaire de 25 000 litres. Le rapport établi de débit lait-eau est de 0,88. La taille prévue du tuyau de retenue est de 2". Quelles seront la longueur de ce même tuyau et la valeur cible du test salin?

Figure 1 - L'effet du nombre de Reynolds sur le rapport vitesse moyenne-vitesse maximal dans les tuyaux lisses
Figure - L'effet du nombre de Reynolds sur le rapport vitesse moyenne-vitesse maximal dans les tuyaux lisses. Description ci-dessous.
Description de l'image - L'effet du nombre de Reynolds sur le rapport vitesse moyenne-vitesse maximal dans les tuyaux lisses
  • Ce graphique est utilisé pour déterminer les valeurs d'efficience en utilisant le nombre de Reynolds pour calculer le temps dans les tubes de retenue lisses.
  • L'axe x montre les valeurs d'efficience – rapport vitesse moyenne-vitesse maximale (V/V max). Les valeurs de l'échelle sont de 0,5 à 1,0
  • L'axe y montre le nombre de Reynolds – graphique logarithmique. L'intervalle des valeurs est de 102 à 107
  • Le graphique montre aussi les points où on trouve l'écoulement laminaire, l'écoulement transitoire, et l'écoulement turbulent

On transpose le débit des litres-heure en litres-seconde :

Débit : (25 000/3 600) = 6,94 litres/sec.

On transpose la valeur du diamètre intérieur du tuyau de pouces en mètres :

Diamètre du tuyau : 2 po; donc, diamètre intérieur au tableau 1 : 1,872 po = 0,0475 m

On calcule l'aire transversale du tuyau (aire intérieure) :

Aire : πr2 : 3,14 × (0,0475)/4 = 0,00177 m2

A l'aide des valeurs de débit et d'aire transversale, on calcule la vitesse :

  • Vitesse : D/A, où D désigne le débit et A, l'aire transversale;
  • Vitesse : (6,94 × 0,001(m3/s))/(0,00177(m2)) = 3,90 m/s

On calcule le nombre de Reynolds pour l'eau et le lait :

  • Re de l'eau : (p x V x d), où p désigne la densité, V la vitesse, d le diamètre intérieur du tuyau et μ la viscosité de l'eau;
  • Re de l'eau : (1 000(kg/m3) × 3,90(m/s) × 0,0475(ml)/0,0005(kg/secxm)
  • : 370 500 ou 3,7 × 105
  • À l'aide du nombre de Reynolds calculé et de la figure 1, facteur d'efficience de l'eau : 0,86
  • Re de lait : (p x V x d)
  • : (1 012(kg/m3) × 3,90(m/s) × 0,0475(m))/0,000515(kg/secxm)
  • : 364 025 ou 3,6 ou 105
  • À l'aide du nombre de Reynolds calculé et de la figure 1, facteur d'efficience du lait : 0,86
  • Pour calculer la longueur du tuyau de retenue, on se sert du facteur d'efficience le plus petit des deux, soit 0,86

On calcule ainsi la longueur du tuyau :

  • Longueur du tuyau : L = (t x V)/(E x r), où t désigne le temps minimum de retenue, V la vitesse, E le facteur d'efficience et r le rapport de débit.
  • Longueur du tuyau : L = (16(s) × 3,90(m/s))/(0,86 × 0,88)
  • : 83,42 mètres

On calcule ainsi la valeur cible du test salin :

  • Valeur cible du test salin : L/V, où L désigne la longueur et V la vitesse
  • : 83,42(m)/3,90(m/s)
  • : 21,39 secondes

Références :

  1. A Research Note, Prediction Of Holding Times For Continuous Thermal Processing of Power-Law Fluids, Volume 41 (1976) Journal of Food Science, J.A. Palmer and V.A. Jones. Département des sciences de l'alimentation, North Carolina State University, Raleigh, Caroline du Nord 27607.
  2. Effect of Process Variables on the Holding Time in an Ultrahigh–Temperature Steam Injection System, Volume 53. No. 10 Journal of Dairy Science, E.R. Edgerton and V.A. Jones. Département des sciences de l'alimentation et J. A. Warren, Département de Statistiques expérimentales, North Carolina State University, Raleigh 27607.

Essai 9.1 : Calcul de la longueur du tube de retenue (en cours de révision)

Application :

Tous les systèmes SCEA et HHST faisant appel au chauffage direct et indirect.

Nota : En raison de la brièveté du temps de retenue et de la longueur du tube de retenue, il faut calculer les temps de retenue minimum requis pour tous les systèmes SCEA et HHST en fonction du débit de pompage plutôt que d'après les tests salins de conductivité. Un écoulement laminaire peut se produire dans des produits de haute viscosité étant donné que la particule la plus rapide peut se déplacer deux fois plus rapidement qu'une particule moyenne. C'est pourquoi, dans le calcul des longueurs de tube de retenue, il faut doubler la longueur afin de compenser l'effet de l'écoulement laminaire.

Fréquence :
  1. À l'installation et tous les ans par la suite.
  2. Chaque fois qu'un sceau du réglage de la vitesse est brisé.
  3. Chaque fois qu'une modification influe sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement (p. ex., remplacement d'une pompe, d'un moteur, d'une courroie ou d'une poulie d'entraînement, réduction du nombre de plaques d'échange de chaleur, etc.) ou la capacité du tube de retenue.
  4. Chaque fois qu'une vérification indique une augmentation de vitesse.
Critères :

Chaque particule de produit doit être maintenue pendant le temps de retenue minimum requis, tant en écoulement direct qu'en écoulement dévié.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

La longueur du tube de retenue est déterminée par calcul et est prescrite dans le programme de traitement. On prévoit un écoulement laminaire complètement développé. Il faut déterminer le débit de pompage de manière expérimentale et, pour ce faire, établir le temps requis par le pasteurisateur pour remplir une cuve de volume connu, effectuer une division pour obtenir le débit en gallons par seconde et multiplier cette valeur par le nombre indiqué au tableau ci-dessous pour obtenir la longueur de tube requise. Les calculs donneront la longueur de tube de retenue requise pour le procédé. Les longueurs de tube de retenue pour les pasteurisateurs à chauffage indirect et un débit de pompage de 1 gallon (4,546 L)/seconde sont les suivantes.

Tableau 1 - Longueurs de tube de retenue (pouces/cm) pour pasteurisateurs à chauffage indirect
Temps de retenue (secondes ) 1 po (2,54 cm)
Diamètre de tube
po (3,81 cm)
Diamètre de tube
2 po (5,08 cm)
Diamètre de tube
po (6,35 cm)
Diamètre de tube
3 po (7,62 cm)
Diamètre de tube
1 723,0 (1836,42) 300,0 (762) 168,0 (426,72) 105,0 (266,7) 71,4 (181,36)
0,5 362,0 (919,48) 150,0 (381) 84,0 (213,36) 52,4 (133,10) 35,7 (90,67)
0,1 72,3 (183,64) 30,0 (76,2) 16,8 (42,67) 10,5 (26,67) 7,14 (18,14)
0,05 36,2 (91,95) 15,0 (38,1) 8,4 (21,34) 5,24 (13,31) 3,57 (9,07)
0,01 7,23 (18,36) 3,0 (7,62) 1,68 (4,27) 1,05 (2,67) 0,714 (1,814)

Débit de pompage théorique = 1 gal US/sec. (4,546 litres/sec) (1 gal US = 3,785 litres)

Nota :Ces longueurs supposent un écoulement laminaire entièrement développé.

Dans le cas des procédés à injection de vapeur, on ajuste le tube de retenue parce que l'accroissement de volume dans le tube de retenue fait augmenter le volume de produit. En effet, l'injection de vapeur entraînant une hausse de température de 120 °F (48,89 °C), il se produit une augmentation de volume de 12 % dans le tube de retenue. Les valeurs figurant dans le tableau ci-dessous reflètent cette augmentation de volume. Le surplus d'eau s'évapore lorsque le produit pasteurisé est refroidi dans la chambre à vide. Le transformateur choisit la norme de température-temps et calcule la longueur de tube de retenue requise en procédant à une détermination expérimentale du débit de pompage.

Tableau 2 - Longueurs de tube de retenue (pouces/cm) pour pasteurisateurs à injection de vapeur
Temps de retenue (secondes) 1 po (2,54 cm) Diamètre de tube po (3,81 cm) Diamètre de tube 2 po (5,08 cm) Diamètre de tube po (6,35 cm) Diamètre de tube 3 po (7,62 cm) Diamètre de tube
1 810 (2057,4) 336 (853,44) 188 (477,52) 118 (299,72) 80,0 (203,2)
0.5 405 (1028,7) 168 (426,72) 94,0 (238,76) 59,0 (149,86) 40,0 (101,6)
0.1 81,0 (205,74) 33,6 (85,34) 18,8 (47,75) 11,8 (29,97) 8,00 (20,32)
0.05 40,5 (102,87) 16,6 (42,16) 9,40 (23,87) 5,90 (14,99) 4,00 (10,16)
0.01 8,10 (20,57) 3,36 (8,53) 1,88 (4,78) 1,18 (3,0) 0,80 (2,03)

Débit de pompage théorique = 1 gal US/sec. (4,546 litres/sec) (1 gal US=3,785 litres)

Nota : Ces longueurs supposent un écoulement laminaire entièrement développé ainsi qu'une augmentation de température de 120 °F (48,89 °C) due à l'injection de vapeur.

Les calculs se font selon l'équation : A = B X C

dans laquelle :

  • A = longueur du tube de retenue (pouces)
  • B = débit de pompage mesuré (gallons par seconde)
  • C = longueur du tube de retenue d'après le tableau (pouces par gallon par seconde)

Exemple 1 :

L'autorité sanitaire connaît la norme de temps-température et le débit. Elle veut connaître la longueur requise pour le tube de retenue. Le pasteurisateur a une capacité nominale de 10 000 livres par heure. Le temps nécessaire pour remplir un récipient de 10 gallons avec l'eau du pasteurisateur est de 32,5 secondes. La norme de temps - température prévoit 204 °F (95,56 °C) pour 0,05 seconde, et le tube de retenue a 2 pouces de diamètre. On obtient le débit de pompage en divisant 10 gallons par 32,5 secondes, ce qui donne 0,308 gallon par seconde.

On calcule la longueur de tube de retenue A à partir de l'équation 1 (A = B X C). Le débit de pompage, B, est de 0,308 gallon par seconde, et d'après le tableau 1, la longueur de tube de retenue, C, requise pour une période de retenue de 0,05 seconde avec un débit de pompage de 1 gallon par seconde dans un tube de 2 pouces de diamètre est de 9,4 pouces.

Dans cet exemple,

A = 0,308 × 9,4
A = 2,9 pouces
C'est pourquoi, le tube de retenue doit avoir au moins 2,9 pouces de longueur.

Exemple 2 :

L'autorité sanitaire connaît la norme de temps-température et la longueur réelle du tube de retenue. Elle désire connaître le débit de pompage maximal admissible.

Le pasteurisateur a une capacité nominale de 60 000 livres par heure, et la norme de temps-température est de 204 °F (95,56 °C) par 0,05 seconde. Le tube de retenue a 3 pouces de diamètre et 6 pouces de longueur.

Le débit de pompage est calculé au moyen de l'équation 1 (A = B X C). La longueur du tube de retenue, A, est de 6 pouces et, d'après le tableau 1, la longueur de tube de retenue, C, requise pour un temps de retenue de 0,05 seconde avec un débit de pompage de 1 gallon par seconde dans un tube de 3 pouces de diamètre est de 4 pouces. Dans cet exemple :

6 = B × 4
B = 6/4
C'est pourquoi … B = 1,5 gallon par seconde

Le débit de pompage maximal admissible est de 1,5 gallon par seconde. À ce débit, on obtient le temps requis pour remplir une cuve de 100 gallons en divisant 100 gallons par 1,5 gallon par seconde, soit 66,6 secondes.

Méthode :

  1. Examiner l'ensemble du système pour s'assurer que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent à capacité maximale et que tous les dispositifs d'entrave à l'écoulement sont réglés ou contournés de manière à offrir une résistance minimale à l'écoulement. Les filtres en ligne doivent être enlevés, les pompes d'appoint doivent fonctionner et le matériel de vide doit fonctionner en mode de vide maximal.
  2. Avant de commencer, faire fonctionner le pasteurisateur à débit maximal pendant suffisamment de temps pour éliminer l'air du système (pendant environ 15 minutes) et serrer les raccords de tuyauterie du côté aspiration de la pompe doseuse de manière à empêcher la pénétration d'air. Alors que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau, régler la pompe doseuse à capacité maximale, de préférence avec une courroie neuve et des roues pleine grandeur.
  3. Vérifier qu'il n'y a pas d'écoulement dans la canalisation de déviation et mesurer le temps requis pour acheminer un volume connu d'eau à la canalisation d'évacuation du pasteurisateur en écoulement direct. Reprendre cette opération au moins une fois pour assurer la cohérence des mesures.
  4. Répéter les étapes 1 à 3 ci-dessus en mode d'écoulement dévié, en recueillant l'eau à la sortie de la canalisation de déviation.
  5. Sélectionner le débit le plus élevé (temps d'acheminement le plus court pour le volume connu) et calculer le débit en gallons par seconde en divisant le volume connu par le temps requis pour recueillir ce volume connu. Multiplier cette valeur par le chiffre approprié donné dans les tableaux ci-dessus (tableau 1 en cas de chauffage indirect, et tableau 2 en cas de chauffage direct par injection de vapeur).
  6. Déterminer le nombre et le type de raccords dont est doté le tube de retenue et les convertir en longueurs équivalentes de tuyau droit à l'aide du tableau 3. Déterminer la longueur totale du tube de retenue en ajoutant les longueurs équivalentes des raccords aux longueurs mesurées de tuyau droit. Si la longueur réelle de tube de retenue est égale ou supérieure à la longueur de tube requise, consigner le nombre et le type de raccords, le nombre et la longueur des tuyaux droits et la configuration du tube de retenue. S'assurer que le tube de retenue présente une pente ascendante d'au moins 6,35 mm (0,25 pouce) par pied. Si la sonde de température est située au début du tube de retenue, protéger celui-ci contre les pertes de chaleur à l'aide d'un matériau hydrofuge.
  7. Resceller les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
  8. Consigner les résultats.
Tableau 3 : Entraxe des raccords 3A
Désignation 3-A (pouces) 1 1½ 2 2½ 3
coude 2C 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2CG 90° 3,1 4,5 5,8 7,6 9,3
coude 2F 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2FG 90° 3,1 4,5 5,8 7,6 9,3
coude 2E 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2EG 90° 3,2 4,6 6,0 7,7 9,4

Autre méthode pouvant s'appliquer aux pasteurisateurs de grande capacité :

  1. Enlever la canalisation de déviation du réservoir d'alimentation en produit cru et désactiver la pompe alimentant le réservoir en produit cru. Suspendre une jauge sanitaire dans le réservoir et faire fonctionner le pasteurisateur à capacité maximale.
  2. Consigner le temps requis pour modifier le niveau d'eau entre deux graduations sur la jauge. On calcule le volume d'eau à partir des dimensions du réservoir d'alimentation en produit cru et de la baisse du niveau d'eau.
  3. Calculer le débit en divisant le volume d'eau enlevé du réservoir d'alimentation en produit cru par le temps requis pour enlever l'eau.
Mesures correctives :

Si la longueur du tube de retenue est inférieure à la longueur calculée, sceller la pompe doseuse à une vitesse inférieure et/ou allonger le tube de retenue et reprendre les étapes ci-dessus.

C. Vanne de dérivation

Essai 10 : Siège(s) de vanne sans fuites

Application :

Toutes les vannes de dérivation d'écoulement utilisées avec des pasteurisateurs HTST et les systèmes HHST utilisant un montage de vanne à tige double.

Fréquence :

À l'installation et au moins une fois tous les 6 mois par la suite.

Critères :

Il ne doit pas y avoir à la vanne de dérivation de fuites de lait cru vers les canalisations de lait pasteurisé.

Appareillage :

Outils appropriés de démontage de la vanne de dérivation et des canalisations sanitaires.

Méthode :

On observe s'il n'y a pas de fuite au(x) siège(s) de la vanne de dérivation.

Marche à suivre :

  1. Pendant que le système fonctionne avec de l'eau, on met la vanne de dérivation en position de dérivation.
  2. On débranche les canalisations d'écoulement avant des dispositifs à tige unique et on vérifie si le siège des vannes ne fuit pas. Dans les dispositifs à tige double, on enlève la canalisation de détection de fuites ou on l'observe attentivement à travers le voyant.
  3. On vérifie si les orifices d'échappement de fuites des vannes à tige unique sont ouverts.
  4. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si on constate des fuites, on doit démonter l'appareil, remplacer les joints d'étanchéité défectueux ou faire les autres réparations qui s'imposent.

Essai 11 : Fonctionnement des tiges de vanne

Application :

Toutes les vannes de dérivation des pasteurisateurs HTST où on utilise un écrou de presse-garniture.

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les six mois par la suite.

Critères :

La ou les tiges de vanne de dérivation se déplacent librement quand l'écrou de presse-garniture est bien serré.

Appareillage :

Outils appropriés de démontage des vannes de dérivation et des canalisations sanitaires.

Méthode :

On observe si les tiges de vanne de dérivation se déplacent facilement.

Marche à suivre :

  1. On serre le plus possible l'écrou de presse-garniture.
  2. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST et on met plusieurs fois la vanne de dérivation en écoulement avant et en dérivation.
  3. On observe si la (les) tige(s) de vanne se déplacent(nt) facilement.
  4. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si une vanne est d'un fonctionnement paresseux, on doit procéder au réglage ou aux réparations qui s'imposent pour que la tige puisse facilement se déplacer en tout sens avec l'écrou de presse-garniture (s'il y en a un) bien serré.

Figure 2 - Schéma du corps de la vanne
Figure - Schéma du corps de la vann. Description ci-dessous.
Description de l'image - Schéma du corps de la vanne

Ce schéma montre les éléments du corps de la vanne. Les éléments sont composées de :

  • Écrou de 4 po
  • Ressort de détection de fuites
  • Joint torique de détection de fuites
  • Clapet de détection de fuites
  • Partie supérieure du corps
  • Garniture de papier
  • Écrou de poussoir
  • Petit anneau de caoutchouc (2 ⅛ po diamètre extérieur (D.E.))
  • Disque séparateur
  • Grand anneau de caoutchouc (3 ¾ po D.E.)
  • Poussoir
  • Anneau moyen de caoutchouc (2 ¾ po D.E.)
  • Corps
  • Tige
  • Clé de raccordement de tige
  • Anneau d'étanchéité en caoutchouc
  • Écrou de presse-garniture

Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.

Essai 12 : Montage de vannes à tige unique

Application :

Toutes les vannes de dérivation à tige unique utilisées avec les pasteurisateurs HTST.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et toutes les fois que l'on règle ou remplace la microcommande.

Critères :

Si la vanne de dérivation est mal montés, le dispositif de régulation du débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement qui se trouvent entre le réservoir à niveau constant et le casse-vide s'arrêtent ou sont isolés du système.

Appareillage :

Clé de montage d'accessoires sanitaires.

Méthode :

On observe le fonctionnement du dispositif de régulation du débit quand la vanne de dérivation est mal montée.

Marche à suivre :

  1. Pendant que le système de pasteurisation HTST fonctionne à l'eau froide et que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on desserre d'un demi-tour l'écrou hexagonal 13H qui fixe la t te au corps de la vanne. On met ainsi hors tension le régulateur de débit et tous les autres facilitateurs d'écoulement. On devrait effectuer cet essai sans que des canalisations soient raccordées à l'orifice d'écoulement avant de la vanne de dérivation, car de ces canalisations peut venir une force suffisante pour garder l'orifice bien fermé même si l'écrou hexagonal es desserré.
  2. Pendant que le système de pasteurisation HTST fonctionne à l'eau froide et que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on enlève la clé de raccordement au bas de la tige de vanne. On doit mettre hors tension le dispositif de régulation du débit et les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.
  3. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le dispositif de régulation du débit ne réagit pas comme il le devrait, il faut immédiatement vérifier le montage et le câblage de l'appareil pour trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

Essai 13 : Montage de vannes à tige double

Application :

Toutes les vannes de dérivation à tige double utilisées avec les pasteurisateurs HTST et HHST.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et quand on règle ou remplace le microcommande.

Critères :

Si la vanne de dérivation est mal montée, on doit arrêter ou contourner le dispositif de régulation du débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

Appareillage :

Outils de démontage de la vanne de dérivation.

Méthode :

Quand la vanne de dérivation est mal montée, on observe le fonctionnement du dispositif de régulation du débit et de tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

Marche à suivre A :

  1. Pendant que le pasteurisateur ne fonctionne pas et que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on enlève un étrier de l'actionneur.
  2. On met la vanne de dérivation en position d'écoulement avant par un réglage « Inspection » de la commande de sélection et on débranche la tige de l'actionneur.
  3. On met la vanne de dérivation en écoulement dérivé par un réglable « Traitement » de la commande de sélection et on met sous tension le dispositif de régulation du débit. Ce dernier appareil et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient être arrêtés ou contournés.
  4. On monte à nouveau la vanne de dérivation en la mettant en écoulement avant et en rebranchant la tige sur l'actionneur.
  5. On met la vanne de dérivation en écoulement dérivé et on replace l'étrier de l'actionneur.
  6. On reprend l'opération pour l'autre actionneur.
  7. On consigne les résultats.

Marche à suivre B :

  1. Pendant que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on enlève la micro-commande de la rainure de contact de la tige de vanne. On observe si le dispositif de régulation du débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement sont arrêtés ou contournés.
  2. On consigne les résultats.

Marche à suivre C :

  1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de déviation.
  2. On abaisse la température de traitement au-dessous de la température de dérivation.
  3. On observe si la vanne de dérivation ne passe pas immédiatement en position de dérivation complète, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  4. On reprend l'essai pour la soupape de détection de fuites.
  5. On consigne les résultats.

Marche à suivre D : (pour les installations où un système de minuteries asservi à un débitmètre fait office de régulateur de débit)

  1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de déviation.
  2. On active l'alarme de débit élevé.
  3. On observe si la vanne de déviation ne passe pas immédiatement en position de déviation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  4. On active l'alarme de faible débit ou de perte de signal.
  5. On observe si la vanne de déviation ne passe pas immédiatement en position de déviation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  6. On reprend l'essai pour la vanne de détection des fuites.
  7. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le dispositif de régulation du débit ne réagit pas comme il le devrait, on doit immédiatement vérifier le montage et le câblage de l'appareil pour trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

Figure 3 - Vue éclatée de la vanne
Figure - Vue éclatée de la vanne. Description ci-dessous.
Description de l'image - Vue éclatée de la vanne

Ce schéma illustre la vue éclatée de la vanne de dérivation à tige double. Il montre les différentes pièces de la vanne de dérivation à tige double séparées dans le corps inférieur, le corps supérieur, le microcontact et le panneau de commande. Les éléments sont composées de :

  1. Corps inférieur - vanne de dérivation
  2. Montage du clapet
  3. Joint torique, tige de clapet
  4. Étrier - corps
  5. Joint d'étanchéité
  6. Montage du corps-vanne
  7. Étrier - actionneur
  8. Raccord - flexible
  9. Soupape d'échappement
  10. Mamelon - tuyau
  11. Montage de l'actionneur (complet)
  12. Corps supérieur - vanne
  13. Montage de l'actionneur
  14. Joint torique entre la plaque et le boitier
  15. Montage du fil
  16. Écrou - passe-fil
  17. Passe-fil
  18. Écrou borgne
  19. Rondelle
  20. Boitier – microcontact
  21. Écrou - support de couvercle
  22. Rondelle de blocage-support de couvercle
  23. Vis - support de microcontact
  24. Support - couvercle
  25. Étrier de boucle
  26. Vis - étrier de boucle
  27. Vis – microcontact (réglage)
  28. Ressort
  29. Support - microcontact
  30. Support – microcontact (réglage)
  31. Bloc – Microcontact (montage)
  32. Microcontact
  33. Rondelle
  34. Vis - microcontact
  35. Tableaude commande (complet)

Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.

Liste : Vanne de dérivation à tige double Modèle 262-121

  1. Corps inférieur - vanne de dérivation
  2. Montage du clapet
  3. Joint torique, tige de clapet
  4. Étrier - corps
  5. Joint d'étanchéité
  6. Montage du corps-vanne
  7. Étrier - actionneur
  8. Raccord - flexible
  9. Soupape d'échappement
  10. Mamelon - tuyau
  11. Montage de l'actionneur (complet)
  12. Corps supérieur - vanne
  13. Montage de l'actionneur
  14. Joint torique entre la plaque et le boitier
  15. Montage du fil
  16. Écrou - passe-fil
  17. Passe-fil
  18. Écrou borgne
  19. Rondelle
  20. Boitier – microcontact
  21. Écrou - support de couvercle
  22. Rondelle de blocage-support de couvercle
  23. Vis - support de microcontact
  24. Support - couvercle
  25. Étrier de boucle
  26. Vis - étrier de boucle
  27. Vis – microcontact (réglage)
  28. Ressort
  29. Support - microcontact
  30. Support – microcontact (réglage)
  31. Bloc – Microcontact (montage)
  32. Microcontact
  33. Rondelle
  34. Vis - microcontact
  35. Tableaude commande (complet)

Essai 14 : Dérivation manuelle

Application :

Système de pasteurisation HTST avec pompe d'appoint.

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les six mois par la suite.

Critères :

Quand la vanne de dérivation est en dérivation manuelle, la pompe d'appoint s'arrête, la plume (enregistreur graphique) de la fréquence indique une position écoulement dérivé, le voyant vert s'éteint, le voyant rouge s'allume et la différence de pression est maintenue.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe le réaction du système à une dérivation manuelle.

Marche à suivre :

  1. Avec le système de pasteurisation HTST qui fonctionne et la vanne de dérivation en position d'écoulement avant, on appuie sur le bouton de dérivation manuelle. On observe si la vanne de dérivation prend la position écoulement dérivé. Le voyant vert s'éteint et le voyant rouge s'allume. On devrait maintenir la différence de pression entre lait cru et lait pasteurisé dans le récupérateur.
  2. On pousse le bouton de dérivation manuelle pendant que le système de pasteurisation HTST fonctionne à sa pression maximum de marche. On vérifie si la tension du ressort de la vanne de dérivation suffit à assurer la dérivation du système à la pression maximum de fonctionnement.
  3. On fait fonctionner le système de pasteurisation HTST en écoulement avant et on pousse le bouton de dérivation manuelle jusqu'à ce que la pression du côté du lait cru atteigne zéro (0) lpc. On relâche le bouton et on observe si la différence de pression entre lait cru et lait pasteurisé se maintient dans le récupérateur.
  4. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si les mouvements que nous venons de décrire ne se font pas quand on effectue les opérations 1, 2 et 3 ou que la différence de pression nécessaire entre lait cru et lait pasteurisé ne se maintient pas, on doit immédiatement revoir le montage et le câblage du système de pasteurisation, corriger les défectuosités indiquées ou procéder aux réglages qui s'imposent.

Essai 15 : Temps de réaction

Application :

Toutes les vannes de dérivation utilisées avec des pasteurisateurs HTST et les systèmes HHST utilisant un montage de vanne à tige double.

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les six mois par la suite.

Critères :

La vanne de dérivation doit passer en une seconde au plus d'une position d'écoulement avant complet à une position d'écoulement dérivé complet.

Appareillage :

  1. Chronomètre.
  2. Bain d'eau, huile ou autre médium approprié.

Méthode :

On établit le temps qui s'écoule entre le moment où le mécanisme de régulation amorce la dérivation quand la température baisse et le moment où la vanne de dérivation prend la position d'écoulement dérivé complet.

Marche à suivre :

  1. On met la sonde thermométrique de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau.
  2. Avec le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à une température supérieure à la température de dérivation, on laisse l'eau se refroidir progressivement. Au moment où le mécanisme de dérivation s'actionne, on met le chronomètre en marche et, dès que la vanne de dérivation prend la position d'écoulement dérivé complet, on arrête ce même chronomètre. Dans un dispositif à tige double, les deux éléments devraient se déplacer en même temps.
  3. On consigne les résultats. Le temps de réaction ne doit pas dépasser une seconde.

Mesures correctives :

Si le temps de réaction dépasse la seconde, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

Essai 16 : Retard d'évacuation de vanne

Application :

Toutes les vannes de dérivation à double tige où des matières premières (produits traités) peuvent être piégées entre les deux sièges pendant que le dispositif est en position d'écoulement dérivé (s'applique uniquement aux pasteurisateurs HTST).

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les six mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du relais à retardement est brisé.

Critères :

Il devrait y avoir évacuation pendant au moins une (1) seconde des matières se trouvant dans la cavité qui se forme provisoirement entre les deux sièges. S'il y a un restricteur dans la canalisation de déviation, le relais de temporisation doit être réglé à trois (3) secondes au plus. La temporisation maximale de trois secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit est un système de minuterie asservie à un débitmètre magnétique.

Appareillage :

Chronomètre.

Méthode :

Quand la vanne de dérivation passe de la position d'écoulement dérivé à la position d'écoulement avant, on doit bien évacuer les matières qui se trouvent piégées entre les deux sièges, mais cette évacuation ne doit pas nuire au temps de retenue requis.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en position d'écoulement dérivé.
  2. On porte la température au-dessus de la température d'écoulement direct.
  3. Au moment où la (première) soupape de dérivation commence à passer en position « d'écoulement avant », on met le chronomètre en marche.
  4. Au moment où la soupape de détection de fuites commence à bouger, on arrête le chronomètre.
  5. On consigne le résultat et on règle au besoin le relais à retardement (et on scelle le relais ou son boîtier).

Mesures correctives :

Si le temps d'évacuation de vanne est de moins d'une (1) seconde ou de plus de trois (3) secondes dans une canalisation de dérivation avec restricteur, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

Essai 17 : Relais à retardement en enclenchement avec le dispositif de régulation du débit

Application :

Dispositifs de déviation de l'écoulement à deux tiges dotés d'une commande manuelle d'écoulement direct (position d'inspection sur le commutateur de mode) (s'applique aux pasteurisateurs HTST et HHST).

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les six (6) mois par la suite.

Critères :

On doit s'assurer que le système ne peut passer manuellement en position d'écoulement avant pendant que fonctionne le dispositif de régulation du débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et le casse-vide

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On doit vérifier si la vanne de dérivation ne peut passer manuellement en position d'écoulement avant pendant que fonctionne le dispositif de régulation du débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et le casse-vide.

Marche à suivre :

Pendant que le système fonctionne en écoulement avant, on règle la commande à la position « Inspection » et on observe si les événements suivants se produisent automatiquement dans l'ordre :

  1. La vanne de dérivation passe immédiatement en position d'écoulement dérivé et le dispositif de régulation du débit se met hors tension.
  2. La vanne de dérivation reste en position d'écoulement dérivé pendant que le dispositif de régulation du débit ralentit et s'arrête.
  3. Tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement sont soit mis hors tension soit contournés.
  4. Après que le dispositif de régulation du débit cesse de fonctionner, la vanne de dérivation prend la position écoulement avant et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement restent hors tension ou contournés.
  5. On consigne les résultats et on scelle la minuterie ou le boîtier.

Mesures correctives :

Si on n'observe pas le déroulement décrit plus haut, un réglage de minutage ou un changement de câblage s'impose.

Essai 18 : Relais à retardement CIP

Application :

Tous les systèmes de pasteurisation HTST et HHST où on désire faire fonctionner le dispositif de régulation du débit et (ou) les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement pendant le cycle CIP.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les six (6) mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du relais à retardement est brisé.

Critères :

Quand la commande de la vanne de dérivation passe de la position « traitement » à « CIP », ce dispositif devra se mettre immédiatement en mode « écoulement dérivé » et y rester pendant au moins 10 minutes avant que ne commence son cycle normal en mode CIP. Pendant ce temps, la pompe d'appoint s'éteindra et ne devra pas fonctionner pendant le retard de 10 minutes.

Appareillage :

Chronomètre.

Méthode :

On fixe le point de consigne du relais à retardement à une valeur égale ou supérieure à 10 minutes.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant (avec la commande de la vanne de dérivation en position « traitement » et à un débit inférieur à la valeur caractéristique du temps de retenue. On utilise de l'eau dont la température est supérieur à la température de pasteurisation.
  2. On met la commande de la vanne de dérivation en position « CIP ». La vanne passe immédiatement en position d'écoulement dérivé et la pompe d'appoint cesse de fonctionner.
  3. On démarre le chronomètre quand la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé.
  4. On arrête le chronomètre quand la vanne de dérivation passe en écoulement avant pour son cycle initial en mode CIP ou que la pompe d'appoint se met en marche.
  5. On consigne les résultats. Le retard doit être d'au moins 10 minutes.

Mesures corrective :

Si la vanne de dérivation ne reste pas en position d'écoulement dérivé pendant au moins 10 minutes après que la commande passe de la position « traitement » à la position « CIP », on élève le point de consigne du relais à retardement et on reprend l'opération d'essai. Si la pompe d'appoint se met en marche à un moment quelconque pendant le retard de 10 minutes, son câblage est à réparer.

D. Différentiel de pression

Essai 19 : Vérification des trous d'épingle - opération de recirculation avec teinture

Nota : D'autres essai efficaces (pistolet de teinture, fréon, hélium, réglage de pression, méthode Testex etc.) sont également acceptables. Pour les autres essai d'analyses efficaces utilisées, l'établissement doit valider les procédures écrites.

Application :

Toutes les plaques de transfert thermique des pasteurisateurs HTST, SCEA et HHST et toutes les autres plaques de transfert dans l'établissement.

Fréquence :

Au moins une fois par an et plus souvent si l'intégrité des plaques de transfert est mise en doute.

Critères :

Vérifier s'il n'y a pas de trous d'épingle dans les plaques de transfert thermique.

Appareillage :

Raccords et accessoires permettant de créer une circulation arrière sur toutes les surfaces « hors produit » des plaques (sections de l'eau chaude, de l'eau froide et du glycol) et du côté lait cru du récupérateur en un circuit complet.

Méthode :

On fait circuler une solution de permanganate de potassium des deux côtés des plaques de l'échangeur de chaleur. Là où il y a des trous d'épingle, on verra de la teinture sur les deux plaques, c'est-à-dire sur celle qui fuit et sur celle qui se trouve vis-à-vis.

Marche à suivre :

  1. On nettoie normalement le système de pasteurisation.
  2. On fait les raccordements nécessaires pour créer une circulation arrière sur toutes les surfaces hors produit des plaques (sections de l'eau chaude, de l'eau froide et du glycol). Il devrait y avoir une seule circulation pour que toutes les parties se nettoient en même temps.
  3. On remplit d'eau le réservoir à niveau constant. On commence à pomper de l'eau pour qu'il y ait circulation arrière sur les plaques jusqu'à ce que l'eau soit claire.
  4. On dirige l'écoulement vers le réservoir à niveau constant pour établir la circulation.
  5. On nettoie convenablement les deux côtés des plaques en suivant une procédure recommandée. On rince à fond avec de l'eau chaude ou très chaude.
  6. On ouvre l'échangeur de chaleur, on inspecte chaque plaque pour s'assurer qu'elle est bien nettoyée. On devra frotter à la main les plaques mal nettoyées.
  7. Si les plaques sont propres, on les espace pour les laisser sécher. Elles doivent toutes être sèches et propres avant que l'on passe à l'étape suivante.
  8. On ferme l'échangeur de chaleur. On fait les raccordements nécessaires pour établir un circuit complet de circulation sur la face hors produits des plaques et du côté lait cru du récupérateur.
  9. On ajoute de l'eau au réservoir à niveau constant. On ne met pas la pompe sous tension.
  10. On mélange la teinture de permanganate de potassium dans le réservoir à niveau constant à l'aide d'une baguette de brassage (environ 3,5 kg pour 1 000 litres d'eau).
  11. On commence à pomper la solution de permanganate de potassium et on ajoute de l'eau au besoin pour empêcher le réservoir à niveau constant de s'assécher. On cesse de verser de l'eau quand le bon niveau s'établit dans ce réservoir.
  12. On ajoute environ 4,5 litres d'une solution caustique liquide (ou 2,5 kg de poudre caustique mêlée à 5 litres d'eau) au réservoir à niveau constant.
  13. On chauffe à 82 °C et on ferme l'alimentation de vapeur quand cette température est atteinte.
  14. On fait circuler pendant 30 minutes. On ne se soucie pas des baisses de température pendant le reste de la période de circulation.
  15. On pompe la solution de teinture ver le drain de plancher jusqu'à ce le réservoir à niveau constant s'assèche. On n'ajoute pas d'eau.
  16. On ferme la pompe quand le réservoir s'assèche.
  17. On défait les raccordement. On laisse l'échangeur de chaleur se vider. On rince le plancher et l'extérieur de l'échangeur de chaleur pendant que celui-ci est en drainage.
  18. On ouvre l'échangeur de chaleur et on le laisse se vider complètement. On enlève par rinçage toute solution de teinture de l'extérieur du matériel, du plancher, etc. On inspecte chaque paire de plaques de traitement des produits.
  19. S'il y a un trou dans l'échangeur de chaleur, on verra de la teinture de permanganate de potassium sur les deux plaques, c'est-à-dire sur celle qui fuit et celle qui se trouve vis-à-vis.
  20. On devra faire manuellement un test de teinture sur les deux plaques pour voir laquelle fuit.
  21. Après inspection de toutes les plaques, on refait les raccordements et on met de l'acide oxalique en circulation à raison de 100 mL pour 45 litres d'eau dans le circuit où a circulé la solution de la teinture de permanganate de potassium pour que celle-ci se trouve neutralisée. On chauffe à 60 °C. On se sert de la solution d'acide oxalique au réservoir à niveau constant pour nettoyer la teinture partout où il y a des éclaboussures.
  22. On raccorde l'échangeur de chaleur pour un nettoyage normal du circuit de traitement des produits et on procède à un nouveau nettoyage en suivant la procédure normale.
  23. On tient des registres attestant que les essais appropriés ont été effectués et que les mesures correctives éventuelles ont été prises.

Mesures correctives :

On remplace toutes les plaques d'échange thermique qui ont des trous d'épingle.

Essai 20 : Régulateur de différentiel de pression

Application :

Régulateurs de différentiel de pression ayant des indicateurs à entraînement pneumatique et servant à la régulation des pompes d'appoint des pasteurisateurs HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.

Critères :

On doit vérifier que la pompe d'appoint ne fonctionnera pas tant que la pression du produit du côté lait pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté lait cru de ce même récupérateur.

Appareillage :

Dispositif facultatif - appareil d'essai pneumatique (comme à la figure 4).

Méthode :

On vérifie et règle le régulateur de pression différentielle pour que la pompe d'appoint ne fonctionne pas tant que la pression du produit du côté lait pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté lait cru de ce même récupérateur.

Marche à suivre A :

  1. On desserre les raccordements des deux détecteurs manométriques et on attend que tout liquide se draine par ces raccordements. On observe si les deux indicateurs se trouvent dans la zone ±0,5 lb/po2 de la valeur nulle (0 lb/po2 ou kPa).
  2. On enlève les deux détecteurs et on les monte en T soit à la sortie de refoulement de la pompe d'appoint soit en raccordement avec l'appareil d'essai pneumatique. On relève la différence entre les valeurs de ces détecteurs. Un changement de hauteur de capteurs peut modifier le réglage de valeur nulle.
  3. On met la pompe d'appoint sous tension et on enfonce le bouton d'essai pour la faire fonctionner. On observe si la différence entre les valeurs des détecteurs se situe dans la zone de 1 lb/po2 (7 kPa) de la valeur observée avant application de pression.
  4. On met la pompe d'appoint hors tension et on redispose les détecteurs manométriques (fonctionnement normal).
  5. On déplace et maintient à la main l'indicateur blanc (côté « lait cru » du récupérateur) à la pression normale de fonctionnement de la pompe d'appoint.
  6. On appuie sur le bouton d'essai pendant que l'on élève à la main l'indicateur orangé (côté lait pasteurisé du récupérateur) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume. On abaisse ensuite lentement cet indicateur jusqu'à extinction de la lampe témoin.
  7. On observe que la lampe témoin ne s'allume pas tant que l'indicateur orangé n'est pas d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc et qu'elle s'éteint quand l'indicateur orangé est d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc.
  8. On reprend au besoin le réglage de différence de pression.

Nota : On peut aussi effectuer l'essai à l'aide d'un appareil d'essai pneumatique permettant de produire des différences de pression dans les sondes. Ce dispositif devrait être capable de fonctionner de manière à reproduire les conditions décrites plus haut.

Marche à suivre B :

Application :

Dispositifs mentionnés plus haut et régulateurs électroniques de différence de pression.

Marche à suivre :
  1. On suit les étapes 1) et 2) de la procédure A.
  2. On fait fonctionner le système en écoulement avant.
  3. On diminue la pression du côté lait pasteurisé du récupérateur en ouvrant lentement la soupape de réglage de contre pression ou on augmente la pression du côté lait cru en ouvrant lentement la soupape de réglage de débit (s'il y en a une) entre la pompe d'appoint et le détecteur manométrique du lait cru.
  4. On observe si la pompe d'appoint s'arrête et si la lampe témoin du régulateur de différence de pression s'éteint quant la pression du côté du lait pasteurisé est inférieure d'au plus 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté du lait cru. Une diminution soudaine de la pression du côté du lait cru indique qu'on a atteint le point de déclenchement de la pompe d'appoint.

Nota : La différence de 2 lb/po2 (14 kPa) est la somme de 1 lb/po2 (7 kPa) de différence à prévoir entre le lait cru et le lait pasteurisé dans le récupérateur, et de 1 lb/po2 (7 kPa) d'imprécision permise entre les deux détecteurs manométriques. Si la sortie du récupérateur du côté lait pasteurisé est au bas du pasteurisateur, on doit augmenter la différence de pression de la valeur de hauteur piézométrique dans le système de pasteurisation

Nota : On peut effectuer cet essai en se servant d'un appareil d'essai pneumatique formé de deux raccordements manométriques à réglage indépendant pour la simulation des conditions de pression du lait cru et du lait pasteurisé.

Figure 4 - Appareil d'essai pneumatique
Figure - Appareil d'essai pneumatique. Description ci-dessous.
Description de l'image - Appareil d'essai pneumatique

Ce schéma illustre la configuration de base et les éléments d'un appareil d'essai pneumatique. Les éléments sont :

  • Indicateur ou détecteur d'air
  • Réducteur
  • Raccord en T
  • Contact ou détecteur manométrique
  • Réducteur
  • Capuchon du bon type évidé et fileté pour recevoir du tuyau de ¼ po
  • Manomètre 0-100 à précision de ½ %
  • Évent
  • Robinet à pointeau
  • Régulateur de pression
  • Amenée d'air min. - 70 lb/po2

Essai 20.1 : Interconnexion du régulateur enregistreur de pression différentielle et du dispositif de déviation de l'écoulement

Application :
  1. Tous les régulateurs de pression différentielle utilisés pour commander le fonctionnement des dispositifs de déviation de l'écoulement des systèmes HHST lorsqu'il n'y a pas de casse-vide en aval du tube de retenue.
  2. Tous les régulateurs de pression différentielle utilisés pour commander le fonctionnement des dispositifs de déviation de l'écoulement, des systèmes de déviation du produit, de la ou des vannes de déviation du produit ou d'autres systèmes de régulation acceptable utilisés dans les systèmes SCEA.

Fréquence :

À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.

Critères :

Le régulateur de pression différentielle doit être interconnecté avec le dispositif de déviation de l'écoulement de manière à provoquer la déviation lorsque la pression du produit stérilisé dans le récupérateur tombe à moins de 2 lb/po2 (14 kPa) de celle qui règne du côté cru du récupérateur et à maintenir l'écoulement dévié tant que les pressions appropriées n'ont pas été rétablies. Dans de cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, où la protection est du côté pasteurisé ou aseptique, le côté du fluide de transfert thermique est considéré comme le côté cru pour cet essai.

Appareillage :

  1. Manomètre sanitaire.
  2. Dispositif d'essai pneumatique indiqué à la figure 4

Méthode :

Vérifier le pressostat différentiel et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression du produit côté pasteurisé du récupérateur soit supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à la pression du côté produit cru du récupérateur. Dans le cas d'un récupérateur produit-eau-produit protégé du côté pasteurisé ou aseptique, le circuit eau du récupérateur doit être considéré comme étant le côté produit cru aux fins du présent essai.

Marche à suivre :

  1. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le pressostat différentiel au dispositif de déviation de l'écoulement.
  2. Étalonner le pressostat et les sondes (selon l'essai 20, marche à suivre A).
  3. Régler la pression des détecteurs du pressostat à la pression normale de service (la pression du côté pasteurisé ou aseptique étant supérieure d'au moins 14 kPa [2 lb/po2] à celle du côté cru).
  4. La lampe témoin devrait être allumée. Si elle ne l'est pas, augmenter la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou diminuer la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
  5. Diminuer graduellement la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou augmenter la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'éteigne.
  6. La lampe témoin devrait s'éteindre lorsque la pression du côté pasteurisé ou aseptique est supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) à celle du produit cru.
  7. Noter la pression différentielle au point où la lampe s'éteint.
  8. Augmenter graduellement la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou diminuer la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
  9. La lampe témoin ne devrait pas s'allumer tant que la pression du côté pasteurisé ou aseptique n'est pas supérieure de plus de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté cru. Noter la pression différentielle au point où la lampe s'éteint.
    Nota : On peut réaliser cet essai à l'aide d'un dispositif pneumatique capable de produire des pressions différentielles sur les sondes. Il faudrait pouvoir faire fonctionner ce dispositif de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.
  10. Sceller l'instrument et consigner les résultats de l'essai aux fins d'archivage.

Essai 21 : Manomètres - affichages

Application :

Affichage manométrique du régulateur de pression différentielle et tous les manomètres utilisés dans les pasteurisateurs HTST ainsi que tous les autres systèmes à plaques de transfert thermique destinés à surveiller la pression.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et toutes les fois que l'on règle ou répare les manomètres.

Critères :

Les manomètres et les affichages manométriques requis devraient avoir la précision voulue.

Appareillage :

  1. Appareil d'essai pneumatique conforme à la figure 4 ou l'équivalent.
  2. Manomètre d'une précision connue.

Méthode :

On vérifie la précision des manomètres et des affichages manométriques nécessaires avec un appareil de précision.

Marche à suivre :

  1. On raccorde un manomètre d'une précision connue à la sortie de l'appareil d'essai.
  2. On raccorde le manomètre ou le détecteur à affichage que l'on vérifie à la deuxième sortie du raccord sanitaire en T.
  3. On injecte de l'air dans le système par la troisième sortie et on procède à des relevés comparatifs pour toute la plage normale de fonctionnement du manomètre ou de l'affichage manométrique.
  4. On consigne des résultats.

Mesures correctives :

On doit faire réparer par le fabricant les manomètres ou les affichages manométriques imprécis. Nous ne conseillons pas à l'exploitant de tenter de régler les manomètres.

Essai 22 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec la vanne de dérivation

Application :

Toutes les pompes d'appoint utilisées avec des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits dérivé.

Critères :

On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé.

Appareillage :

  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4.
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.

Méthode :

On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand on abaisse la température et que l'on amène la vanne de dérivation en position d'écoulement dérivé.

Marche à suivre :

  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité du raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieur à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité si le pasteurisateur a de l'eau dans son circuit.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint devrait alors se mettre en marche.
  6. On retire du bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  7. Quand la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé, la pompe d'appoint doit s'arrêter.
  8. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que le dispositif de régulation du débit continue à fonctionner après son arrêt provisoire pendant l'entrée en jeu de la vanne de dérivation.
  9. On consigne les résultats de l'essai.

Mesures correctives :

Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas lorsque la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé, on doit faire vérifier le câblage et corriger les défectuosités par les préposés à l'entretien de l'établissement.

Essai 23 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le régulateur de différence de pression

Application :

Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits de commande.

Critères :

On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si la pression du côté lait pasteurisé du récupérateur ne dépasse pas d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) celle qui s'exerce du côté lait cru de ce même récupérateur.

Appareillage :

  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4.
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau.

Méthode :

On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand la différence de pression n'est pas bien maintenue dans le récupérateur.

Marche à suivre :

  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint doit alors se mettre en marche.
  6. On diminue l'alimentation en air du raccord en T de l'appareil d'essai jusqu'à ce que la pression soit inférieure de 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce sur le détecteur manométrique du côté du lait cru. La pompe d'appoint doit s'arrêter.
  7. On s'assure que la vanne de dérivation reste en position d'écoulement avant et que le dispositif de régulation du débit continue à fonctionner.
  8. On consigne les résultats de l'essai.

Mesures correctives :

Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas quand la différence de pression n'est pas maintenue, on doit demander aux préposés à l'entretien de l'établissement d'en trouver les causes et de corriger la défectuosité.

Essai 24 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le dispositif de régulation du débit (pompe doseuse)

Application :

Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST (dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint). Pour toutes les pompes d'alimentation et les pompes de circulation du fluide thermique utilisées dans les systèmes HHST et de traitement aseptique.

Fréquence :

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté aux pompes ou aux circuits de commande.

Critères :

On doit câbler la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation pour qu'elles ne puissent fonctionner si le dispositif de régulation du débit n'est pas en marche.

Appareillage :

  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4.
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau.

Méthode :

On établit si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation s'arrête quand le dispositif de régulation du débit ne fonctionne pas.

Marche à suivre :

  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude,d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit alors se mettre en marche.
  6. On met hors tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit s'arrêter.
  7. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que la vanne de dérivation demeure en position d'écoulement avant. On consigne les résultats de l'essai.

Mesures correctives :

Si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation ne s'arrête pas quand on met hors tension le dispositif de régulation du débit, on doit demander aux préposés à l'entretien de l'établissement d'en trouver la cause et de corriger la défectuosité.

E. Systémes de minutage par débitmétre

Essai 25 : Avertissement de haut débit

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.

Critères :

Si le débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, la vanne de dérivation prendra la position écoulement dérivé même si la température du lait dans le tuyau de retenue est supérieure à la température de pasteurisation.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On doit régler le point de consigne de l'avertisseur de débit pour qu'il y ait dérivation d'écoulement quand ce débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST, HHST ou le système de traitement aseptique en écoulement direct au-dessous de l'alarme de haut débit, d'une eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. On abaisse lentement le point de consigne de l'avertisseur jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique qu'on se trouve en situation d'avertissement.
  3. On observe si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé pendant que l'eau en circulation dans le système reste au-dessus de la température de pasteurisation. On vérifie si la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique la durée de la situation de haut débit.
  4. On inscrit le point de consigne de l'avertisseur de débit, l'événement de dérivation d'écoulement et la température de l'eau dans le tuyau de retenue.

Mesures correctives :

Si la vanne de dérivation ne passe pas en position d'écoulement dérivé quand la plume de la fréquence de l'enregistreur indique une dérivation, on doit faire modifier ou réparer le câblage de commande.

Essai 26 : Avertissement de perte de signal

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification du système indique une accélération.

Critères :

Il n'y a écoulement direct que si le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe les mouvements de la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement, ainsi que la position de la vanne de dérivation.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST, HHST ou le système de traitement aseptique à l'eau, avec le dispositif de déviation de l'écoulement en position d'écoulement direct à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.
  2. On perturbe le signal électrique au débitmètre magnétique ou on abaisse le débit de l'appareil au-dessous de point de consigne de l'avertisseur de bas débit.
  3. On observe si la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement pour la durée de la perte de signal ou du bas débit et si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé tant que dure cette situation.
  4. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si la vanne ne passe pas en dérivation ou si les plumes ne se déplacent pas, on doit régler l'avertisseur du bas débit ou faire modifier pour réparer le câblage de commande.

Essai 27 : Écoulement direct et dérivation

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST et HHST et les systèmes de traitement aseptique où un système de débitmètre magnétique remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

Il ne doit y avoir écoulement avant que lorsque le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

On observe les valeurs enregistrées pendant que se déplace la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.

Marche à suivre :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du régulateur de débit, on augmente lentement le débit jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement (point de dérivation d'écoulement dérivé.
  3. Au moment où on passe en dérivation d'écoulement, on observe la valeur de débit indiquée par la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  4. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé à cause d'un débit excessif, on abaisse lentement ce débit jusqu'à ce que a plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique que s'amorce l'écoulement avant (point d'écoulement direct). Parce qu'intervient dans le processus le relais à retardement décrit pour l'essai 8, la vanne de dérivation ne passera pas immédiatement en position d'écoulement avant.
  5. On observe la valeur enregistrée au moment du passage en écoulement direct comme l'indique la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  6. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si on atteint le point d'écoulement direct ou de dérivation à un débit égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, on doit régler l'avertisseur de débit à un point de consigne inférieur et reprendre l'essai.

Essai 28 : Relais à retardement (enregistreur d'écoulement)

Application :

Tous les pasteurisateurs HTST où un débitmètre magnétique remplace un dispositif de régulation du débit à déplacement positif.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Critères :

Après un passage en écoulement dévié (comme on le décrit dans l'essai relatif à la régulation d'écoulement direct et de déviation (essai 27), il n'y aura pas d'écoulement direct tant que tout le produit que contient le tube de retenue n'aura pas été maintenu à la température de pasteurisation ou au-dessus pendant au moins le temps minimum de retenue du produit dont le temps de retenue requis est le plus long (p. ex. 15 secondes ou 25 secondes selon les produits).

Appareillage :

Chronomètre.

Méthode :

  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau dont la température dépasse la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du régulateur de débit, on élève lentement le débit jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement et que la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé. Il ne doit pas y avoir de retard entre les mouvements de cette plume et ceux de la vanne de dérivation.
  3. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé à cause du débit excessif, on abaisse lentement ce débit.
  4. On met le chronomètre en marche au moment où la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique la fin de la situation d'avertissement.
  5. On arrête le chronomètre au moment où la vanne de dérivation commence à passer en position d'écoulement avant. On consigne les résultats.

Mesures correctives :

Si le retard est inférieur au temps minimum de retenue, on accroît la valeur de temporisation du relais et on reprend l'opération d'essai.

Essai 29 : Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

Les régulateurs de seuil thermique utilisés dans les systèmes HHST et de traitement aseptique dont le dispositif de déviation de l'écoulement est placé en aval de la section récupération et/ou refroidissement doivent être éprouvés à l'aide d'un des essais suivants à la fréquence prescrite.

Essai 29.1 : Pasteurisation HHST et traitement aseptique - chauffage indirect

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage indirect. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit  » ou un « système de régulation acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :
  1. À l'installation, et tous les 6 mois par la suite
  2. Chaque fois qu'un sceau est brisé
Critères :

Le pasteurisateur ou le matériel de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation ou de stérilisation (dans le cas du matériel de traitement aseptique) pendant au moins la durée de pasteurisation ou de stérilisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation ou de stérilisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées à nouveau.

Appareillage :
  1. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4
Méthode :

On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les deux éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

Marche à suivre :
  1. Amener un bain d'eau ou d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité publique, contourner ces temporisateurs ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct.
  3. Immerger l'élément sensible du tube de retenue dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Laisser l'élément sensible dans le bain.
  4. Immerger le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer : écoulement direct Après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue. Dans les systèmes de traitement aseptique, aucune temporisation n'est requise si le programme de traitement prévoit une période de stérilisation documentée.
  5. Sortir du bain le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  6. Sortir du bain l'élément sensible du tube de retenue. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
  7. Plonger à nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Consigner les résultats. Sceller à nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
  8. Surveiller le minuteur de stérilisation pendant que tous les éléments sont immergés dans le bain. Lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct), on met le chronomètre en marche.
  9. Consigner le temps. Comparer les résultats avec le Programme de Traitement pour vérifier que le temps consigné rencontre celui stipulé par l'autorité compétente.
  10. Arrêter le chronomètre lorsque le minuteur de stérilisation s'est écoulé.
  11. Consigner ce temps.
Mesures correctives :

Si la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique ne respecte pas le schéma indiqué dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il se conforme à ce schéma.

Essai 29.2 : Pasteurisation HHST et traitement aseptique - chauffage direct

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage par contact direct. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de commande acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :
  1. À l'installation, et tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois qu'un sceau est brisé.
Critères :

Le pasteurisateur ou le matériel de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation ou de stérilisation (dans le cas du matériel de traitement aseptique) pendant au moins la durée de pasteurisation ou de stérilisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation ou de stérilisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis ou, dans le cas du matériel de traitement aseptique, stérilisées à nouveau.

Appareillage :
  1. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante.
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.
Méthode :

On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les trois éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

Marche à suivre :

  1. Amener un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité publique, contourner ces temporisateurs ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct. Les pressostats, qui doivent être fermés pour permettre l'écoulement direct, doivent également être contournés avant la réalisation du présent essai.
  3. Immerger l'élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Enlever cet élément sensible du bain.
  4. Immerger l'élément sensible de la chambre à vide dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Enlever cet élément sensible du bain.
  5. Immerger deux éléments sensibles, celui de la chambre à vide et celui du dispositif de déviation de l'écoulement, dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Laisser ces deux éléments sensibles dans le bain.
  6. Immerger l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer : écoulement direct Après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue. Dans les systèmes de traitement aseptique, aucune temporisation n'est requise si le programme de traitement prévoit une période de stérilisation documentée.
  7. Sortir un élément sensible, celui du dispositif de déviation de l'écoulement, du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  8. Sortir un autre élément sensible, celui de la chambre à vide, du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  9. Sortir le dernier élément sensible, celui du tube de retenue, du bain. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
  10. Plonger à nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié).
  11. Consigner les résultats.
  12. Sceller à nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
Mesures correctives :

Si la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique ne respecte pas le schéma indiqué dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il se conforme à ce schéma.

Essai 30 : Réglage des commutateurs de commande de la pression du produit dans le tube de retenue

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les systèmes de traitement aseptique capables de fonctionner en mode d'écoulement direct lorsque la pression dans le tube de retenue est inférieure à 518 kPa (75 lb/po2). Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de régulation acceptable  peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement  lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois que le sceau du pressostat est brisé.
  3. Chaque fois qu'on modifie la température de service.

Critères :

Le système de pasteurisation ou de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en écoulement direct à moins que la pression du produit dans le tube de retenue soit supérieure d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) à la pression d'ébullition du produit.

Appareillage :

  1. Manomètre sanitaire
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.

Méthode :

Vérifier le pressostat et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression du produit dans le tube de retenue soit supérieure d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) à la pression d'ébullition du produit.

Marche à suivre :

  1. D'après la figure 1-5, déterminer le réglage du pressostat nécessaire pour la température de service (non pas la température de déviation) utilisée dans le procédé,
  2. Installer le manomètre sanitaire de précision connue et l'élément sensible du pressostat sur le dispositif d'essai pneumatique.
  3. Enlever le sceau et le couvercle de manière à exposer le mécanisme de réglage du pressostat.
  4. Placer la lampe témoin en série avec les contacts du pressostat ou recourir à une autre méthode pour surveiller le signal d'écoulement direct.
  5. Soumettre l'élément sensible à une pression d'air et déterminer, d'après la lecture du manomètre, le point d'écoulement direct sur le pressostat auquel la lampe témoin s'allumera. Si le pressostat est court-circuité, la lampe s'allumera avant l'application de la pression d'air.
  6. Déterminer si la pression d'écoulement direct sur le pressostat est égale ou supérieure à la pression requise d'après la figure ci-dessous.
  7. Consigner les résultats.
  8. Lorsque des réglages sont nécessaires, se reporter aux instructions du fabricant.
  9. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.
  10. Lorsque les résultats sont satisfaisants, sceller le réglage du pressostat.
  11. Pour chaque température de service dans les pasteurisateurs HHST faisant appel au chauffage par contact direct, déterminer le réglage du pressostat d'après la figure ci-dessous.

Nota : Il faudra ajuster le réglage de la pression à la hausse de l'équivalent de la différence entre la pression atmosphérique normale locale et la pression au niveau de la mer.

Tableau 40 - Pélage de Pressostat
Figure - Pélage de Pressostat. Description ci-dessous.
Description de l'image - Pélage de Pressostat

Ce tableau indique les températures de fonctionnement de différents réglages du pressostat au niveau de la mer.

À 220 °F, le réglage de la pression est à 13 lb/po2 au niveau de la mer.

  • À 220 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 13 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 230 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 16 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 240 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 20 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 250 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 25 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 260 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 31 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 270 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 37 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 280 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 45 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 290 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 53 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 300 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 62 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.

Essai 31 : Réglage des pressostats différentiels dans l'injecteur

Application :

Tous les pasteurisateurs HHST et les systèmes de traitement aseptique faisant appel au chauffage par contact direct. Au cours de l'essai des systèmes de traitement aseptique, le « système ou la vanne de déviation du produit » ou un « système de régulation acceptable » peut remplacer le « dispositif de déviation de l'écoulement » lorsqu'il en est question dans le présent essai.

Fréquence :

  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Chaque fois que le sceau du régulateur de pression différentielle est brisé.

Critères :

Le système de pasteurisation ou de traitement aseptique ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct à moins que la chute de pression dans l'injecteur ne soit d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).

Appareillage :

  1. Manomètre sanitaire
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4.

Méthode :

Vérifier le pressostat différentiel et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression différentielle dans l'injecteur ne soit d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).

Marche à suivre :

A. Calibration des sondes du régulateur de pression différentielle de l'injecteur :
  1. Desserrer le raccord sur les deux capteurs de pression et permettre l'écoulement de liquide à travers les raccords desserrés. Les aiguilles ou les afficheurs numériques doivent se trouver entre 3,5 kPa (0,5 lb/po2) et 0 kPa (0 lb/po2). Si ce n'est pas le cas, régler l'aiguille(s), ou l'afficheur numérique(s), pour lire 0 kPa (0 lb/po2).
  2. Retirer à la fois les capteurs et les monter sur un raccord en T, ou les connecter à un dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé. Consigner tous les écarts dans les lectures (0 kPa (0 lb/po2) en raison de ce changement d'élévation.
  3. Attacher le raccord en T et les deux capteurs à un dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé et régler la pression d'air à la pression normale de l'opération utilisé dans l'injecteur. L'écart des résultats affichés par l'aiguille ou l'afficheur numérique doit se trouver entre 6,9 kPa (1 lb/po2) par rapport à ce qui a été observé avant qu'une pression soit exercée. Si ce n'est pas le cas, l'instrument doit être ajusté ou réparé.
  4. Lorsque les résultats sont jugés satisfaisants, consigner les résultats et effectuer les opérations selon les directives indiquées ci-dessous.
B. Réglage de l'interrupteur du régulateur de pression différentielle de l'injecteur :
  1. Déconnecter le capteur de pression sanitaire qui est normalement situé à côté de l'injection de vapeur du dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé et bloquer l'ouverture. Laisser le capteur de pression qui est installé à côté de l'injection de vapeur sur le dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé.
  2. Laisser l'autre capteur de pression ouvert à l'air libre, mais à la même hauteur que le capteur relié au dispositif de mise à l'essai à l'air comprimé.
  3. Les lampes de mise à l'essai doivent être raccordées en série avec le mini interrupteur du régulateur de différentiel ou utiliser la méthode fournie par le fabricant d'instruments afin de superviser le signal de mise en circuit.
  4. Exercer une pression d'air sur le capteur et déterminer, à partir de la lampe de mise à l'essai, la lecture du manomètre au point de mise en circuit de l'interrupteur de la pression différentielle.
  5. La pression différentielle sur le régulateur doit être au moins de 69 kPa (10 lb/po2). Si le réglage est nécessaire. Consulter les instructions dans le manuel du fabricant.
  6. Après le réglage, répéter le test.
  7. Lorsque les résultats sont jugés satisfaisants, sceller l'instrument et consigner les résultats.

Nota : Cet essai vise à assurer une perte de pression du produit d'au moins 10 lb/po2 à la sortie de l'injecteur de vapeur. Cela assure une condensation complète de la vapeur dans l'injecteur.

F. Autre

Essai 32 : Vanne anti-fuite sur les vannes de sortie du pasteurisateur en discontinue

Application :

Sur l'ensemble des vannes d'écoulement du pasteurisateur en discontinue.

Fréquence :

Lors de l'installation, et au moins aux 6 mois par la suite.

Critères :

Aucune fuite de lait ou de produits laitiers après le siège de la vanne d'écoulement dans n'importe quelle position de fermeture.

Appareillage :

Aucun.

Méthode :

  1. Remplir le pasteurisateur (cuve) au niveau normal de fonctionnement avec du lait, des produits laitiers ou de l'eau afin qu'une pression s'exerce sur la vanne d'écoulement fermée.
  2. Noter s'il y a des fuites de lait, de produits laitiers ou de l'eau après le siège de la vanne d'écoulement dans la vanne même lorsque l'on exerce une certaine pression sur sa face en amont.
  3. Tourner la vanne d'écoulement en position presque fermée et observer s'il y a des fuites de la vanne d'écoulement.
  4. Consigner les résultats.

Marche à suivre :

Si une fuite survient après le siège de la vanne d'écoulement dans n'importe quelle position de fermeture, le bouchon de la vanne d'écoulement doit être ajusté de nouveau, les joints d'étanchéité doivent être remplacés, ou d'autres étapes nécessaires devront être effectuées afin de prévenir toute fuite.

G. Annexes

Annexe 18 - 1 : Caractéristiques de l'appareillage d'essai

1. Thermomètre d'essai

Type :
Thermomètre au mercure facile à nettoyer; face ordinaire et fond émaillé; longueur de 305 millimètres (12 pouces); point d'immersion gravé sur la tige; mercure en chambre de contraction à 0 °C (32 °F).
Plage d'échelle thermométrique :
Au moins 7 °C (12 °F) au-dessous et 7 °C (12 °F) au-dessus de la température de pasteurisation à laquelle on utilise le thermomètre d'exploitation; un prolongement d'échelle est permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 149 °C (300 °F).
Représentation de la plus petite division de l'échelle :
à 0,1 °C (0,2 °F).
Nombre de degrés par tranche de 25 millimètres (pouce) de l'échelle :
Pas plus de 4 °C ou de 6 °F.
Précision :
±0,1 °C (0,2 °F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique. On éprouvera la précision avec un thermomètre vérifié par le National Bureau of Standards.
Boule :
Corning normal ou verre thermométrique équivalent.
Étui :
Protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

2. Thermomètre numérique d'essai

Type :
Thermomètre manuel, de haute précision, alimenté par pile ou par c.a. Étalonnage protégé contre les changements non autorisés.
Plage :
de −18 °C à 149 °C (de 0 °F à 300 °F). Représentation de la plus petite division de l'échelle, 0,01 °C ou  °F, et affichage numérique
Précision :
La précision du système doit rencontrer les exigences du fabricant. Le thermomètre doit être approprié à sa fonction et sa précision est vérifiée avec un thermomètre qui a été étalonné par le National Bureau of Standards. Un certificat d'étalonnage sera conservé avec l'instrument.
Circuit d'auto-diagnostic :
Le circuit assure une surveillance constante de tous les circuits de détection, d'entrée et de conditionnement. Il doit être capable de détecter la sonde et les informations quant à son étalonnage. S'il est mal connecté à la sonde, l'affichage doit alerter l'exploitant et ne donner aucune lecture de température.
Compatibilité électromagnétique :
Doit être documentée pour l'usage prévu de ces dispositifs et les documents doivent être à la disposition de l'organisme de réglementation. Les appareils à utiliser sur le terrain doivent avoir été éprouvés en fonction de normes industrielles, selon les prescriptions de la Directive européenne sur la compatibilité électromagnétique.
Immersion :
Le point d'immersion minimal doit être marqué sur la sonde. Au cours des essais de contrôle, les sondes doivent être immergées à égales profondeurs dans un bain d'eau,d'huile ou autre médium approprié.
Étui :
Doit assurer une protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

3. Thermomètre polyvalent

Type :
Thermomètre de poche au mercure
Grossissement de la colonne de mercure :
Largeur apparente d'au moins 1,6 millimètre (0,0625 pouce).
Plage d'échelle thermométrique :
1 °C (30 °F) à 100 °C (212 °F) avec prolongement permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 105 °C (220 °F).
Représentation de la plus petite division de l'échelle :
1 °C (2 °F).
Nombre de degrés par pouce de l'échelle :
Pas plus de 29 °C ou de 52 °F.
Précision :
±0,1 °C (0,2 °F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique; vérification périodique de la précision à l'aide d'un thermomètre d'une précision connue.
Étui :
Étui métallique à agrafe de stylo.
Boule :
Corning normal ou verre thermométrique équivalent.

4. Appareils de mesure de la conductivité

Type :
Pont de Wheatstone, galvanomètre, milliampèremètre en version manuelle ou automatique.
Conductivité :
Capacité de détection de changements produits par l'incorporation de 10 ppm de chlorure de sodium à de l'eau de 100 ppm de dureté.
Électrodes :
Ordinaires.
Instruments automatiques :
Horloge électrique dont les divisions sont d'au moins 0,2 seconde.

5. Chronométre

Type :
Face ouverte avec indication des fractions de secondes.
Précision :
0,2 seconde.
Aiguilles :
L'aiguille des secondes (s'il y a lieu) fait un tour complet toutes les 60 secondes ou moins.
Échelle :
Division d'au plus 0,2 seconde
Couronne :
On met en marche, arrête ou remet à zéro le chronomètre en enfonçant la couronne ou le poussoir.

Annexe 18 - 2 : Registre sommaire des résultats de vérification et d'étalonnage

Matériel et dispositifs de régulation des procédés critiques - Essais et étalonnages

Nom et adresse de l'établissement

N° d'enregistrement espace

N° provincial espace

N° de pasteurisateur espace Date

Nom et adresse du spécialiste laitier/technicien

Exemple du formulaire complété Pompe d'appoint
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.04.03
  • 1.14.04.03
    (CS 2)
    Interconnexion
  • Fonctionne uniquement lorsque le régulateur de débit est sous tension
  • Fonctionne uniquement lorsque le différentiel de pression approprié est atteint
  • Fonctionne uniquement lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct
  • 24
  • 23
  • 14 et 22
Exemple du formulaire complété Pompe d'alimentation
Task Requirements Essai Results Date Signature
  • 1.14.04.03
  • 1.17.04.03
    (CS 2)
    Interconnexion
  • Fonctionne uniquement lorsque le régulateur de débit est sous tension
  • Fonctionne uniquement lorsque le différentiel de pression approprié est atteint
24
Exemple du formulaire complété Récupération
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.05.01
  • 1.14.05.01
  • 1.17.05.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Aucun trou d'épingle dans les plaques de transfert thermique 19
Exemple du formulaire complété Récupération
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.05.03
  • 1.14.05.02
  • 1.17.05.02
    (CS 2)
    Pression Différentielle
La pression du côté cru du récupérateur doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté pasteurisé

Entrée récup. côté cru (1) espace

Sortie récup. côté past. (1) espace

Entrée récup. côté cru (2) espace

Sortie récup. côté past. (2) espace

Exemple du formulaire complété Chauffage / Refroidissement
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.07.01
  • 1.11.07.03
  • 1.14.07.01
  • 1.14.14.01
  • 1.17.07.01
  • 1.17.14.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Aucun trou d'épingle dans les plaques de transfert thermique 19
  • 1.11.07.02
  • 1.14.14.02
  • 1.17.14.02
    (CS 3, 2)
    Pression différentielle
La pression du côté cru du récupérateur doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté pasteurisé

Entrée côté fluide cal. (1) espace

Sortie côté produit (1) espace

Entrée côté fluide cal. (2) espace

Sortie côté produit (2) espace

Marque espace

Modèle espace

N° de série

Exemple du formulaire complété Régulateur de débit
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.06.02
(CS 1)
Réglage et scellage

Dispositif à vitesse variable; scellé au débit maximal réglementaire. Test salin au débit maximal

8 et 9
(en cours de révision)

  • 1.14.06.02
  • 1.17.06.02
    (CS 1)
    Réglage et scellage
Réglé à un débit permettant d'obtenir le temps de retenue prescrit dans le programme de traitement
  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
Fonctionne uniquement lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct sécuritaire ou en position entièrement déviée (HTST et HHST seulement) 12 ou 13
  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
Relais de temporisation le cas échéant - pas plus de 1 seconde (HTST seulement) Relais de temporisation espace sec
  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
Système de minuterie asservi à un débitmètre : avertissement de débit élevé - passage en écoulement dévié lorsque le débit est supérieur à la valeur correspondant au temps de retenue mesuré 25

Point de consigne d'avertissement de débit élevé espace

  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
Système de minuterie asservi à un débitmètre : avertissement de faible débit/perte de signal - passage en écoulement dévié lorsque le débit est faible ou lorsqu'il y a perte de signal 26

Point de consigne d'avertissement de débit faible espace

  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
Système de minuterie asservi à un débitmètre : Écoulement direct et dévié - passage en écoulement direct uniquement lorsque le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur au point de consigne de l'avertisseur de perte de signal. 27

Écoulement direct espace

Écoulement dévié espace

  • 1.11.06.03
  • 1.14.06.03
  • 1.17.06.03
    (CS 2)
    Sécurité intégrée
La plume d'alarme suit la plume de l'enregistreur de débit
Exemple du formulaire complété Retenue
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.08.04
(CS 2)
Vérification et registres du temps de retenue

Vérification du temps de retenue à l'aide de tests salins de conductivité effectués aussi bien en position de déviation qu'en position d'écoulement direct. Résultats des tests transposés au temps de retenue pour tous les produits transformés.

8 et 9
(en cours de révision)

Temps de retenue - direct espace

Temps de retenue - dévié espace

Mesure du débit - eau espace

Mesure du débit - produit :

  1. space
  2. space
  3. space
  4. space
  5. space
  6. space

Temps de retenue calculé :

  1. space
  2. space
  3. space
  4. space
  5. space
  6. space
Exemple du formulaire complété Retenue
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.14.08.03
  • 1.17.08.03
    (CS 2)
    Vérification et registres du temps de retenue
  • Calcul et vérification de la longueur du tube de retenue (systèmes à chauffage direct et indirect)
    • La retenue est déterminée dans la méthode de calcul et est spécifiée dans le programme de traitement
    • Système à injection directe, le surplus de volume de vapeur condensée est inclus dans le calcul de la retenue

9.1
(en cours de révision)

Exemple du formulaire complété Dispositif de déviation de l'écoulement
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.09.01
  • 1.17.09.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Sièges de vannes (pas de fuites) et ressort (capable de dévier l'écoulement à la pression de service maximale) en bon état (HTST et les systèmes HHST utilisant un montage de vanne à tige double) 10
  • 1.11.09.01
  • 1.17.09.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Durant la dérivation manuelle, la pompe d'appoint arrête, plume d'événement enregistre mode dérivée, pression de différentielle est maintenue et la lumière rouge s'allume (HTST seulement) 14
  • 1.11.09.01
  • 1.17.09.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Tige de vanne se déplace facilement (HTST) 11
  • 1.11.09.05
  • 1.17.09.04
    (CS 1)
    Déviation avec sécurité intégrée
Temps de réaction pour passer de l'écoulement direct à l'écoulement dévié ne dépasse pas 1 seconde (HTST et HHST) 15

Temps de réaction de la vanne espace

  • 1.11.09.05
  • 1.17.09.04
    (CS 1)
    Déviation avec sécurité intégrée
Déviation à des températures sous le niveau réglementaire (HTST seulement) 6
  • 1.11.09.05
  • 1.17.09.04
    (CS 1)
    Déviation avec sécurité intégrée
Déviation en cas d'arrêt d'alimentation en air ou en courant des solénoïdes.
  • 1.11.09.05
  • 1.17.09.04
    (CS 1)
    Déviation avec sécurité intégrée
Interconnecté avec le régulateur de débit et les facilitateurs d'écoulement - régulateur, pompes de remplissage et homogénéisateur accessoire sans canalisation de recirculation ouverte fonctionnent uniquement en mode d'écoulement direct sécuritaire ou entièrement dévié; vannes de contournement de la pompe d'appoint et du séparateur fonctionnent uniquement en mode d'écoulement direct sécuritaire (HTST et HHST) 13
Exemple du formulaire complété Dispositif de déviation de l'écoulement
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation

Temps d'évacuation entre les deux tiges de vanne - au moins 1 seconde 16 Temps d'évacuation de vanne

1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation

Temporisation d'inspection - dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; régulateur de débit, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur sans canalisation de recirculation ouverte arrêtés; séparateur contourné; dispositif de déviation passe alors en position d'écoulement direct. (HTST et HHST) 17

1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation

Temporisation CIP - dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; régulateur de débit, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur accessoire sans canalisation de recirculation ouverte arrêtés; séparateur contourné; dispositif de déviation passe alors en mode CIP; ou

dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée; pompe d'appoint arrêtée; séparateur contourné; temporisation de 10 minutes; pompes et dispositif de déviation passent alors en mode CIP. (HTST et HHST)

18

1.11.09.06
(CS 2)
Relais de temporisation

Système de débitmètre magnétique : relais de temporisation retenue réglementaire (15 seconde pour le lait). (HTST seulement) 28

Marque espace

Modèle espace

No de série

Exemple du formulaire complété pour Thermomètre indicateur
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.10.04
  • 1.12.03.03
  • 1.12.04.03
  • 1.14.10.04
  • 1.17.10.04
    (CS 1) Étalonnage/Registres
Précision de la température (tous les 6 mois) 1

T. d'essai :
1. espace

2. espace

3. espace

T. indicateur :
1. espace

2. espace

3. espace

Ajustement :
1. espace

2. espace

3. espace

  • 1.11.10.04
  • 1.12.03.03
  • 1.12.04.03
  • 1.14.10.04
  • 1.17.10.04
    (CS 1) Étalonnage/Registres
Réponse thermométrique - 4 secondes dans les conditions prescrites (HTST, SCEA et HHST seulement)

2

1. espace

2. espace

3. espace

Marque espace

Modèle espace

No de série

Exemple #1a du formulaire complété pour Enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS)
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.11.01
(CS 3)
Conditions générales

Voyants indicateurs d'écoulement opérationnel
1.11.11.02
(CS 2)
Capacité de déviation
Capacité de déviation pour tous les produits 6

Direct (A) espace

Dévié (A) espace

Direct (B) espace

Dévié (B) espace

Direct (C) espace

Dévié (C) espace

Direct (D) espace

Dévié (D) espace

  • 1.11.11.03
  • 1.14.11.04
  • 1.17.11.04
    (CS 1)
    Écoulement direct/dévié
  • Réglage des températures réglementaires d'écoulement direct / dévié pour tous les produits
  • Passage au mode d'écoulement direct seulement lorsque la température de pasteurisation ou stérilisation est atteinte tel que décrit dans le Programme de Traitement. Lors de la perte d'une condition légale le dispositif de déviation de l'écoulement passe en mode dérivé (HHST et SCEA)
6.1 et 6.2

Direct (A) espace

Dévié (A) espace

Direct (B) espace

Dévié (B) espace

  • 1.11.11.04
    (CS 2)
  • 1.12.05.02
  • 1.14.11.03
  • 1.17.11.03
    (CS 3) Plumes
Plumes de fréquence et de température tracent ensemble 6
  • 1.11.11.05
  • 1.12.05.04
  • 1.14.11.03
  • 1.17.11.03
    (CS 3) Graphes
Graphes appropriés No de graphe
  • 1.11.11.06
  • 1.12.05.05
  • 1.14.11.05
  • 1.17.11.05
    (CS 2)
    Précision
Précision chronologique - correspond au temps réellement écoulé 4

Temps écoulé à la charte espace

Temps écoulé au chronomètre espace

  • 1.11.11.06
  • 1.12.05.05
  • 1.14.11.05
  • 1.17.11.05
    (CS 2)
    Précision
Précision de température - +0,5 °C (1 °F) dans la plage prescrite

5

au bouillante à T° pasteurisation espace

Glace à T° pasteurisation espace

  • 1.11.11.06
  • 1.12.05.05
  • 1.14.11.05
  • 1.17.11.05
    (CS 2)
    Précision
Réponse thermométrique - 5 secondes dans les conditions prescrites (HTST seulement) 7

Réponse thermométrique espace

  • 1.11.11.06
  • 1.12.05.05
  • 1.14.11.05
  • 1.17.11.05
    (CS 2)
    Précision
Comparaison de la lecture du thermomètre enregistreur à celle du thermomètre indicateur - ≤ thermomètre indicateur

3

Thermomètre enregistreur espace

Thermomètre indicateur espace

Ajustement espace

Exemple #1b du formulaire complété pour Enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS)
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.14.11.04
  • 1.17.11.04
    (CS 1)
    Logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique
  • 1.14.09.04
  • 1.17.09.04
    (CS 1)
    Capacité de dérivation avec sécurité intégrée
  • Passage du dispositif de déviation à la position d'écoulement dévié seulement lorsque toutes les parties du système ont été stérilisées conformément aux prescriptions visant la durée et la température minimales de stérilisation (systèmes à chauffage direct et indirect).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les surfaces de la retenue au dispositif de déviation de l'écoulement ont été stérilisées ou assainies (HHST).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les surfaces de la retenue au dispositif de déviation de l'écoulement ont été stérilisées (SCEA).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque toutes les conditions identifiées au programme de traitement ont été respectées et que le capteur de dispositif de déviation et du tube de retenu ont atteints la température et le temps requis pour assurer la pasteurisation/stérilisation tel que le programme de traitement l'exige (système HHST à injection indirecte).
  • Passage du dispositif de déviation à la position directe lorsque tous les capteurs au niveau de la retenue ou au point le plus froid tel que déterminé par l'autorité compétente et au niveau du dispositif de déviation de l'écoulement ont atteints la température et le temps requis pour assurer la pasteurisation/stérilisation tel que le programme de traitement l'exige (système HHST à injection directe).
29
Exemple du formulaire complété pour Chauffage
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.14.07.03
  • 1.17.07.03
    (CS 2)
    Enregistreurs-régulateurs de pression
Passage du dispositif de déviation en position d'écoulement direct seulement lorsque la pression du produit dans le tube de retenue est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) supérieure à la pression d'ébullition du produit. 30 Vérifié / réglé
  • 1.14.07.03
  • 1.17.07.03
    (CS 2)
    Enregistreurs-régulateurs de pression
Passage du dispositif de déviation en position d'écoulement direct seulement lorsque la chute de pression dans l'injecteur est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2). 31 Vérifié / réglé
Exemple du formulaire complété pour Régulateurs de pression différentielle / Manomètres
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.12.03
  • 1.14.12.04
  • 1.17.12.04
    (CS 2)
    Précision

Régulateur de pression différentielle - bon fonctionnement et précision de la lecture de pression (tous les 6 mois)

20

1re vérification - vérifié/réglé

2e vérification - vérifié/réglé

  • 1.11.12.03
  • 1.14.12.04
  • 1.17.12.04
    (CS 2)
    Précision
Manomètre - précision de la lecture de pression 21 vérifié/réglé
  • 1.14.12.01
  • 1.17.12.01
    (CS 2)
    Conditions générales
Le régulateur enregistreur de pression différentielle doit être interconnecté avec la vanne de déviation du produit 20.1
Exemple du formulaire complété pour Homogénéisateur
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.15.04
(CS 2)
Interconnexion

Homogénéisateur de plus faible capacité que le régulateur de débit, installé en aval de celui-ci - interconnecté avec le régulateur de débit et doté d'un relais de temporisation de 1 seconde 13
Exemple du formulaire complété pour Séparateur
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.11.16.03
(CS 2)
Réglage approprié des vannes

Vanne de sécurité de contournement du séparateur chaque fois que le régulateur de débit est hors tension 13
Exemple du formulaire complété pour Pompe de remplissage
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature
  • 1.11.18.02
  • 1.14.117.02
  • 1.17.17.02
    (CS 2)
    Installation/fonctionnement appropriés
Interconnectée de manière que la pompe s'arrête lorsque le régulateur de débit ne peut fonctionner 13
Exemple du formulaire complété pour Vanne anti-fuite
Tâche Exigences Essai Résultats Date Signature

1.12.02.02
Vannes d'entrée et de sortie et raccordements
(CS' 2)

Aucune fuite de lait, de produits laitiers ou d'eau après le siège de la vanne d'écoulement dans n'importe quelle position de fermeture. 32
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