Chapitre 15 - Produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques (aliments en conserve)
15.4 Établissements : normes d'hygiène relatives au traitement

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15.4.1 Normes relatives aux matières premières

Un des facteurs influençant l'efficacité de la destruction des micro-organismes par traitement thermique, est le nombre de bactéries présentes dans le produit avant le début du traitement. Il est donc extrêmement important de suivre de bonnes pratiques sanitaires durant la préparation du produit, de façon à minimiser la charge bactérienne. Il ne faut absolument pas partir du principe que la contamination, de mauvaises conditions sanitaires, etc. n'ont aucune importance, puisque le produit sera éventuellement stérilisé par la chaleur.

Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage devraient être inspectés à la réception, pour s'assurer qu'ils conviennent au traitement. Ils devraient être reçus dans un endroit séparé des zones de transformation. Avant d'être entreposés, les ingrédients susceptibles d'être contaminés devraient subir un examen de qualité microbiologique ou être accompagnés d'une garantie du fournisseur, attestant qu'ils sont d'une qualité microbiologique convenant au traitement des produits alimentaires peu acides. Avant le traitement, les produits doivent être conservés de façon à empêcher toute croissance importante de micro-organisme.

Le blanchiment par la chaleur, s'il est nécessaire à la préparation du produit alimentaire mis en conserve, devrait être effectué par chauffage du produit alimentaire, à la température requise, et maintenu à cette température pendant le temps nécessaire, le tout étant suivi d'un refroidissement rapide ou du passage sans délai à l'étape subséquente du traitement. Il faut réduire au minimum le développement des microorganismes thermophiles et la contamination dans les appareils servant au blanchiment, grâce à une bonne conception de ces derniers, à l'utilisation d'une température appropriée et à un nettoyage et une désinfection réguliers. Lorsque le produit alimentaire est lavé avant le remplissage, l'eau potable sera employée.

Toutes les étapes de la production, y compris l'acidification s'il y a lieu, le remplissage, la fermeture, la stérilisation et le refroidissement, doivent être exécutées dans les plus brefs délais et le plus rapidement possible et dans des conditions de nature à empêcher la contamination et le développement de microorganismes présentant un danger pour la salubrité des aliments.

15.4.2 Prévention de la contamination croisée

Il faut prendre des mesures efficaces pour éviter la contamination des denrées alimentaires par contact direct ou indirect avec des matières aux stades précédents de la production.

Les personnes qui manipulent des matières premières ou des produits semi-finis susceptibles de contaminer les produits finis ne doivent pas toucher ces derniers tant qu'elles n'ont pas enlevé tous les vêtements de protection qu'elles portaient durant la manipulation des matières premières ou des produits semi-finis et revêtu des vêtements de protection propres.

S'il existe une possibilité de contamination, le personnel doit se laver les mains soigneusement entre les opérations de manipulation aux différents stades de la production.

Tout le matériel ayant été en contact avec des matières premières ou des matières contaminées doit être nettoyé et désinfecté à fond avant d'être utilisé pour des produits finis.

15.4.3 Opérations de remplissage et de scellage

15.4.3.1 Récipients vides

Les récipients utilisés doivent convenir au type de produit et aux conditions d'entreposages prévus. Ils ne doivent pas transmettre au produit des substances indésirables au-delà des limites stipulées dans la Loi et le Règlement sur les aliments et drogues. Les emballages doivent être en bon état et protéger efficacement le produit contre la contamination. Les récipients doivent être suffisamment robustes pour résister aux contraintes mécaniques, chimiques et thermiques qu'ils subiront durant le traitement thermique et la distribution normale. (Une surenveloppe peut s'avérer nécessaire pour les emballages souples et les récipients semi-rigides.) Lors de l'utilisation de récipients faits de laminés, il faut veiller particulièrement à ce que la combinaison des exigences du traitement et des caractéristiques du produit n'entraîne pas le délaminage, car ceci pourrait résulter en une perte d'intégrité de l'emballage. Le matériau choisi pour le scellage doit être compatible avec le produit, ainsi qu'avec le récipient et les systèmes de fermeture. Les fermetures des récipients en verre sont particulièrement sujettes aux dommages mécaniques pouvant entraîner une perte d'étanchéité temporaire ou permanente. Le diamètre des couvercles des pots de verre doit être inférieur à celui du corps des pots, afin d'éviter qu'il y ait contact entre les couvercles des pots fermés.

Tout le matériel d'emballage doit être entreposé dans des conditions hygiéniques.

15.4.3.2 Examen des récipients vides

Les récipients provenant du fabricant ou de la section de fabrication de la compagnie devraient déjà avoir été soigneusement inspectés. Toutefois, il est important que le personnel du contrôle de la qualité de l'usine les inspecte de nouveau avant l'usage, pour voir s'ils n'ont pas été endommagés pendant le transport et le stockage, et s'ils sont conformes aux spécifications du fabricant. Les récipients vides sont particulièrement exposés aux dommages causés par une mauvaise utilisation des dépalettiseurs et par la mauvaise conception ou le mauvais réglage des convoyeurs qui les transportent vers les remplisseuses et les sertisseuses.

Juste avant le remplissage, les récipients rigides doivent être nettoyés, en position renversée, à l'aide d'appareils à jets d'air ou d'eau.

Les pots en verre peuvent aussi être nettoyés par succion (nettoyage par le vide). Les récipients destinés aux chaînes de remplissage aseptique ne doivent pas être lavés à l'eau, à moins d'être soigneusement séchés avant la stérilisation. L'examen est particulièrement important quand il s'agit de pots de verre, car ils peuvent contenir des fragments de verre et présenter des défauts difficiles à déceler.

Les récipients sales ne seront pas remplis. Les récipients rigides défectueux, par exemple ceux qui présentent des bosselures ou des perforations, qui ont un serti défectueux, des rebords déformés, un nombre excessif de rayures ou de fêlures dans l'étamage ou l'émail (vernis), ainsi que les couvercles comportant des joints ou des garnitures de joints défectueux, ne doivent pas être utilisés. Il faut prendre soin d'éviter que les récipients vides et les fermetures ne soient endommagés par une manutention incorrecte avant la fermeture.

Le fabricant doit s'assurer que les normes qui ont été établies pour les récipients et les fermetures sont telles qu'elles permettront aux récipients de résister au traitement et aux contraintes normalement subies au cours de la manutention subséquente. Comme les normes requises peuvent varier en fonction des conditions de mise en conserve et de manutention ultérieure, elles doivent être établies conjointement avec le fabricant des récipients ou le fabricant des fermetures.

15.4.3.3 Utilisation appropriée des récipients

Dans la conserverie, les récipients ne doivent jamais servir à d'autres usages que la mise en conserve des aliments. Ils ne doivent jamais servir de cendriers, de petites boîtes à ordures, de récipients pour petites pièces de machine ou à toute autre fin, car ils pourraient être renvoyés accidentellement sur la chaîne de production, ce qui entraînerait la présence dans les aliments de substances absolument indésirables ou même dangereuses.

15.4.3.4 Protection des récipients vides pendant le nettoyage de l'usine

Il faut retirer les récipients vides des salles de conditionnement et des convoyeurs qui mènent aux remplisseuses avant de procéder au lavage des chaînes de production. Si cela n'est pas possible, il faut les protéger ou les disposer de façon qu'ils ne soient pas contaminés ou ne gênent pas les opérations de nettoyage.

15.4.3.5 Remplissage des récipients

Le remplissage des récipients est de première importance. Si l'on fait déborder le contenu ou si l'on remplit le récipient sans précaution, une partie du produit peut être entraînée à l'extérieur pendant sa fermeture et se trouver emprisonnée dans les sertis ou les joints, conduisant à des récipients avec fuite ou à une contamination des joints des sacs souples, et risquant ainsi de compromettre leur étanchéité.

Le remplissage des récipients a également un effet direct sur l'espace libre qui en résulte. Un espace libre insuffisant ne laissera pas assez de place pour la dilatation durant le traitement thermique et, dans le cas des récipients en verre, ceci peut conduire à la déformation des extrémités du récipient. Dans le cas de récipients à double sertis, une pression excessive peut conduire à la distorsion des extrémités des récipients.

La régulation du remplissage, que ce soit par des moyens mécaniques ou manuels, est également importante du point de vue de la pénétration de la chaleur. Dans les autoclaves à agitation, c'est le mouvement de la bulle d'air de l'espace libre qui assure le mélange du contenu et la distribution uniforme de la chaleur dans tout le produit. Dans le cas des sacs souples, les variations dans le remplissage peuvent conduire à des variations dans l'épaisseur du sac plein, qui influent sur les taux de pénétration de la chaleur. Dans les systèmes utilisant le chauffage par conduction, un trop grand espace libre retarde la vitesse de pénétration de la chaleur, car l'air agit comme isolant.

15.4.3.6 Production du vide

  1. Remplissage à chaud

    Dans ce cas, le contenu du récipient doit être au moins à 71-82°C avant la fermeture, pour que la contraction du contenu produise un vide suffisant.

  2. Vide mécanique

    Dans ce cas, la sertisseuse est utilisée dans un milieu sous vide, ce qui crée le même vide dans le récipient scellé. Il faut remarquer que la température et le volume de l'espace libre ont peu d'effet sur le vide produit par cette méthode.

  3. Déplacement à la vapeur

    Dans ce procédé, on injecte de la vapeur dans l'espace libre pour déplacer l'air, puis la boîte est immédiatement fermée. Le vide est créé par la condensation de la vapeur.

    La sortie de l'air doit être contrôlée de façon à répondre aux conditions pour lesquelles le procédé a été conçu.

    Toute augmentation de la quantité d'oxygène dans l'espace libre peut accélérer la corrosion du récipient, causant la détérioration de l'étamage et même à la production de picots sur le récipient. Un vide insuffisant peut également provoquer la décoloration du contenu par oxydation.

    Un vide trop poussé peut entraîner une déformation du récipient (déformation vers l'intérieur), tandis qu'un vide insuffisant peut entraîner le bombement des récipients (déformation vers l'extérieur) si la pression atmosphérique vient à diminuer, par exemple, dans les endroits situés à une altitude plus élevée.

    Un vide suffisant ainsi qu'un bon espace libre, fournissent un réservoir pour toute quantité d'hydrogène qui pourrait se dégager par suite d'une réaction entre le contenu et le récipient. Dans les grands récipients plats, le vide sert à maintenir le produit contre les parois du récipient, ce qui favorise les échanges de chaleur.

15.4.3.7 Opérations de fermeture

Le fonctionnement, l'entretien, la vérification régulière et le réglage de l'équipement de fermeture doivent faire l'objet d'une attention particulière. Les machines servant au sertissage et à la fermeture doivent être adaptées à chaque type de récipient et de fermeture utilisé et être réglées en conséquence. Les sertis et autres types de fermeture doivent être hermétiques et solides et ils doivent satisfaire toutes les exigences applicable. Les instructions et spécification du fabricant ou du fournisseur doivent être suivies à la lettre.

Il faut mesurer et enregistrer les facteurs critiques (niveau de vide à la fermeture, espace libre, etc.) à des intervalles suffisamment rapprochés, afin de s'assurer que les valeurs précisées dans le procédé de traitement sont respectées.

15.4.3.8 Inspection des fermetures

La fermeture hermétique des récipients dépend de la formation de ce qu'on appelle un double serti, qui consiste en un emboîtement mécanique et l'écrasement de l'ourlet du fond et du bord à sertir du corps de la boîte. Pour former un serti hermétique, tout vide du serti mécanique doit être rempli d'un matériau formant un joint. Un double serti est réalisé en deux opérations, et l'on trouvera des détails supplémentaires dans les chapitres 2, 3 et 4 du Manuel intitulé Défauts des boîtes métalliques - caractérisation et classification, publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments.

15.4.3.8.1 Recherche des défauts externes visibles par une inspection non destructive

L'opérateur de la machine à fermer (sertissage et scellage), le surveillant de la fermeture ou toute autre personne compétente doit examiner visuellement, en cours d'opération, au moins un récipient provenant de chaque tête de sertissage, de scellage, de fermeture ou de chaque tourelle d'alimentation, à des intervalles ne dépassant pas 30 minutes. Il faut examiner chacun des contenants pour déceler la présence de tout défaut externe visible, surtout aux sertis, aux joints ou aux fermetures. Toutes les observations doivent être consignées.

Lorsque l'on découvre des défauts pouvant affecter l'intégrité des récipients ou des disparités entre les mesures relevées et les mesures prescrites, on doit immédiatement prendre les mesures qui s'imposent et les consigner. Tous les récipients produits depuis la dernière inspection doivent être soumis à une évaluation visant à en vérifier l'intégrité. Les récipients suspects doivent être mis de côté pour évaluation ultérieure.

De plus, il faut procéder à un examen visuel et relever les mesures requises à la suite de tout enrayage, tout réglage ou toute remise en marche de la machine à sertir après un arrêt prolongé.

L'examen visuel devrait également être accompagnée d'une inspection tactile. Parfois, il est plus facile de déceler un défaut au toucher qu'à l'œil. En passant son doigt sur le serti, à l'intérieur et à l'extérieur, il est possible de déceler des rugosités, des irrégularités ou des failles. On peut trouver une description des anomalies courantes des récipients de métal ainsi que leurs causes les plus probables dans les chapitres 4 à 7 du Manuel intitulé Défauts des boîtes métalliques - caractérisation et classification, publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments, ainsi que dans divers manuels publiés par les fabricants de récipients, de machines à sertir et de produits de scellage. On conseille aux fabricants de consulter ces manuels et de se familiariser avec les informations qu'ils contiennent.

15.4.3.8.2 Examen destructif des fermetures

Outre les examens visuels réguliers visant à déceler les défauts externes des récipients, l'examen destructif d'au moins une boîte provenant de chaque tête de sertissage, de scellage, de fermeture ou de chaque tourelle d'alimentation doit également être pratiquée par une personne compétente et les résultats doivent en être consignés, lors du démarrage des opérations de fermeture et à des intervalles ne dépassant pas 4 heures, afin d'assurer la conformité aux normes sur les fermetures. Il faut procéder à des examens destructifs supplémentaires à la suite de l'enrayage ou du réglage de la machine à fermer ou à la suite d'un arrêt résultant de joints défectueux ou de problèmes mécaniques. C'est généralement à ce stade que la fermeture effectuée par le conserveur fait l'objet de l'examen le plus poussé. Cependant, il serait souhaitable de soumettre à un examen et à une évaluation similaires les fermetures effectuées par le fabricant des récipients d'au moins un des récipients lors de chaque période d'examen.

Il faut prendre des mesures correctives lorsque l'inspection et l'évaluation révèlent que des fermetures ne sont pas conformes aux normes prescrites. Toutes les mesures correctives qui ont été prises doivent être consignées.

À la suite de la prise de mesures correctives, il faut augmenter la fréquence des examens visuels destructifs des fermetures pour s'assurer que les anomalies ou irrégularités relevées ont été corrigées; il faut consigner les résultats de ces inspections.

Les mesures et évaluations ainsi que les tendances notées sont importantes pour l'estimation de l'intégrité des fermetures aux fins de contrôle. L'enregistrement des mesures et observations doit permettre l'évaluation des tendances, grâce à l'élaboration de graphiques de contrôle de la qualité.

15.4.3.8.2.1 Inspection destructive des doubles sertis des boîtes de métal rigides

15.4.3.8.2.1.1 Boîtes rondes

Si on doit calculer le chevauchement en ayant recours à l'une des formules mentionnées ci-dessous (i ou ii), il faut mesurer la longueur du double serti (hauteur ou largeur) (w) avant de procéder à l'inspection destructive. Cette mesure doit être prise en trois points distincts situés à environ 120° l'un de l'autre sur le double serti, en excluant le point de jonction avec la soudure latérale.

D'autres mesures s'appliquant au double serti et pouvant être effectuées concurremment servent à l'évaluation de la qualité du serti :

a) profondeur de cuvette (A)
b) épaisseur du double serti (S)

Ces mesures doivent être prises au même endroit que la mesure de la longueur du double serti.

Toutes les mesures doivent être consignées.

Lors d'une inspection destructive régulière d'un double serti, les mesures suivantes doivent être prises :

c) chevauchement
d) degré de serrage
e) évaluation de la jonction du double serti et de la soudure latérale

Une inspection visuelle de l'empreinte du mandrin, s'il y a lieu, peut s'avérer utile pour l'évaluation du degré de serrage du double serti.

De plus, particulièrement si l'on doit calculer le chevauchement selon l'une des formules, il faut prendre les mesures suivantes :

f) longueur du crochet de corps (BH)
g) longueur du crochet de fond (CH)
h) épaisseur du métal de fond (Te)
i) épaisseur du métal de corps (Tb)
j) longueur du serti (W)

Dans certains cas, les mesures de la longueur du crochet de corps et du crochet de fond sont utiles aux fins de contrôle de la qualité des doubles sertis et elles doivent être prises en au moins trois points distincts du serti d'un récipient mis à nu tel qu'indiqué dans le cas de la mesure de la longueur du double serti.

Chevauchement

On peut mesurer le chevauchement directement, en effectuant une coupe transversale du double serti, ou le déterminer en procédant à un calcul.

Les formules suivantes sont utilisées pour calculer le chevauchement :

  1. Chevauchement = O = (CH + BH + Te) - W
  2. Pourcentage de chevauchement = %O = [(BH + CH + Te - W) x 100] ÷ [W - (2Te + Tb)]

Le chevauchement, la longueur du crochet de corps et du crochet de fond peuvent être mesurés directement avec un compas d'épaisseur ou avec un micromètre à partir de l'image agrandie d'une coupe transversale du double serti obtenue grâce à un projecteur à serti. On doit mesurer les segments de la coupe transversale en au moins deux points situés à égale distance l'un de l'autre autour du double serti en excluant le point de jonction avec la soudure latérale.

Lors de l'inspection destructive régulière d'un double serti, les deux méthodes peuvent être utilisées, puisque l'on peut faire une coupe transversale et prendre visuellement les mesures appropriées, et ensuite décortiquer le reste du double serti pour effectuer d'autres mesures et vérifications.

Qualité du serti et degré de serrage

Il est préférable d'utiliser une échelle d'un à dix points ou une échelle en pourcentage pour évaluer la qualité du serti et le degré de serrage. Tous les résultats des évaluations et les mesures doivent être consignés.

Il faut toujours s'en tenir scrupuleusement aux instructions et normes du fabricant des récipients, du fabricant de la machine à sceller et à celles des organismes d'inspection ayant juridiction lors de l'évaluation des résultats obtenus et des tendances notées.

Le chapitre 4 du Manuel intitulé Défauts des boîtes métalliques - caractérisation et classification publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments donne des instructions supplémentaires sur l'inspection destructive des doubles sertis.

15.4.3.8.2.1.2 Boites d'autres formes

Les boîtes de formes autres que les rondes font l'objet de considérations particulières. Il faut respecter les normes du fabricant des boîtes afin de s'assurer que l'on effectue les mesures et évaluations appropriées aux endroits pertinents.

15.4.3.8.2.2 Boîtes deux pièces

Des progrès techniques récents ont permis de passer d'une boîte à trois pièces à une boîte à deux pièces. En éliminant le montage latéral et le double serti du fond on diminue considérablement le risque d'avoir des récipients avec fuite. Un autre avantage de la boîte deux pièces est l'élimination de la soudure au plomb. La boîte estampée peu profonde, fabriquée en un seul estampage, est utilisée pour les produits de viande, ainsi que d'autres produits.

Les boîtes estampées plus profondes sont une réalisation plus récente que les boîtes basses. Ces boîtes résultent d'un procédé d'estampage répété à la presse, qui permet la fabrication de boîtes de conserves de dimensions normales. Il n'y a pas de doute que ce type de récipients facilitera la production de sertis hermétiques; toutefois, il sera toujours nécessaire d'inspecter les sertis et d'effectuer des décorticages au stage du sertissage final. Par conséquent, les défauts que l'on a attribués aux sertis des boîtes en trois pièces seront les mêmes pour les boîtes en deux pièces.

15.4.3.8.2.3 Catégorie des défauts des boîtes métalliques

On doit consulter le chapitre 7 du Manuel intitulé Défauts des boîtes métalliques - caractérisation et classification publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments pour obtenir toute l'information à ce sujet.

15.4.3.8.2.4 Classification de la gravité des défaut des boites métalliques

On doit consulter le chapitre 5 du Manuel intitulé Défauts des boîtes métalliques - caractérisation et classification publié par le ministère des l'Agence canadienne d'inspection des aliments pour obtenir toute l'information à ce sujet.

15.4.3.8.3 Récipients en verre

L'industrie alimentaire utilise un grand nombre de récipients en verre, toutefois, il y en a relativement peu qui soient utilisés pour des produits à stériliser. Il y a trois types qui peuvent être utilisés pour la stérilisation à haute température : couvercles à talons, couvercles à joint latéral et couvercles presser-tourner (PT). En plus d'être sujets aux bris par suite de chocs mécaniques, les récipients en verre sont aussi sujets aux chocs thermiques.

15.4.3.8.3.1 Chocs thermiques

Le choc thermique est produit par la différence de température entre les parois intérieures et extérieures du bocal, ce qui cause des différences de taux de dilatation des parois du verre et, par conséquent, des contraintes internes. Ces contraintes peuvent être à l'origine de fissures microscopiques qui finiront par s'agrandir et occasionner le bris du bocal. Ironiquement, les récipients en verre à parois épaisses, comme les bouteilles de lait ou de boissons gazeuses, qui sont plus résistants aux chocs mécaniques, le sont beaucoup moins au chocs thermiques. En raison de l'épaisseur exceptionnelle des parois, il y a une plus grande différence de température entre l'intérieur et l'extérieur des parois, ce qui crée une tension plus élevée. C'est pour cette raison que les récipients en verre destinés au traitement thermique doivent avoir des parois relativement minces et, par ailleurs, les parois et le fond doivent avoir des épaisseurs aussi uniformes que possible.

Certaines formes de bocaux sont plus résistantes au choc thermique que d'autres. D'une façon générale, il convient d'éviter les angles trop prononcés et les surfaces planes, étant donné que lors de l'exposition à la chaleur, les ruptures apparaissent dans ces régions. Il y également des traitements de surface du verre, comme le pointillage, qui peuvent, une fois incorporés au dessin, aider à réduire les bris dus au choc thermique.

Les revêtements chimiques de surface, qui sont souvent utilisés sur les récipients en verre pour les rendre plus résistants au choc mécanique, augmentent également la résistance au choc thermique, étant donné que les rayures et les bosselures sur un contenant en verre réduisent sa résistance au choc thermique.

15.4.3.8.3.2 Classement des défauts des récipients en verre
  1. Défauts sérieux
    1. Toute aspérité à l'intérieur ou à l'extérieur du récipient. Ces défauts peuvent blesser mais, heureusement, on ne les rencontre que rarement dans les récipients à large col.
    2. Défauts de traitement thermique, notamment les fentes de la bague (fissures allant d'une surface à l'autre d'un contenant en verre) et fissures (imperfections, craques superficielles) dans d'autres parties du contenant et causeront le bris du récipient, durant le traitement ou une perte de vide, après le traitement.
    3. Bague ovalisée, particulièrement dans le cas des fermetures à joint latéral (bouchage à levier).
    4. Défauts de la bague, notamment les bagues déformées et inclinées, les incisures (imperfection sous la forme d'une multitude de petites fractures superficielles), les bagues ébréchées ou endommagées.
    5. Débouchage ou amincissement du piédroit, en raison d'une répartition irrégulière du verre.
    6. Variations de hauteur ou de forme, qui entraînent un trop grand écart par rapport aux spécifications et qui empêcheront de bien fermer le bocal.
  2. Défauts mineurs
    1. Variations de hauteur ou de forme qui n'empêcheront pas nécessairement une fermeture adéquate du bocal.
    2. Traces de pinceaux (marques noires) dans le verre provenant de la lubrification du moule, particulièrement visibles dans le verre transparent (flint ou incolore).
    3. Bulles d'air, queues de pierre ou matières étrangères (comme de la silice non fondue) dans le verre.
    4. Légères variations de l'épaisseur des parois.
    5. Profondes marques de fond ébaucheur (marques ou lignes apparaissant sur le récipient, à la jonction entre le moule et le fond ébaucheur) sur le fond des bocaux.
    6. Lignes sur la bague qui pourraient entraîner une perte lente de vide.
    7. Récipients égratignés, rayés ou marqués.
    8. Poussières ou autres matières étrangères qui peuvent être éliminées par un jet d'air sec (autrement, il s'agit d'un défaut majeur).
15.4.3.8.3.3 Repérages des défauts dans les récipients en verre

Au fond de chaque contenant en verre figure un code apposé par le fabricant. Ce code aide à repérer les problèmes. Par exemple, les défauts tels que les « amorces » peuvent se produire dans un moule seulement, et réciproquement, les casses de récipients en verre qui se produisent principalement sur un type de moule, indiquent un défaut de fabrication, tandis que si la casse est distribuée également entre tous les types de moule, le problème est probablement dû à la manutention ou à un choc thermique.

C'est par la nature des fissures qu'on distingue la casse due aux chocs mécaniques ou à une manutention brutale de celle qui provient du choc thermique. L'impact sera à l'origine d'une cassure en forme de cône au point d'impact, avec des cassures rayonnantes. La cassure par choc thermique occasionne habituellement une longue fissure incurvée ayant une surface d'un miroir sous un éclairage réfléchi. Un petit trou arrondi près du fond d'un contenant rempli d'un liquide visqueux est probablement créé par un « coup de bélier » résultant de l'action du liquide sur le contenant lorsqu'il a reçu un coup sec. Ceci se produit après le traitement, souvent pendant la constitution des palettes ou l'expédition, et peut-être évité en s'assurant d'une manutention plus douce, d'un meilleur conditionnement ou d'un conditionnement la tête en bas.

15.4.3.8.3.4 Types de fermeture des récipients en verre
  1. Fermeture à talons

    C'est probablement le type de fermeture des bocaux en verre le plus usité. Le joint hermétique se forme entre la partie supérieure de la bague du récipient et le composé déposé à l'intérieur du couvercle. Le couvercle est maintenu en place par le vide à l'intérieur du récipient et par des talons en métal sur le couvercle qui correspondent au filetage de la bague du récipient.

    Il y a plusieurs variantes dans ce type de récipient, chacun conçu pour un besoin spécial. Toutefois, les principes de base restent les mêmes. Le nombre de talons varie dans une certaine mesure, selon la taille du « col » du récipient. Dans la plupart des couvercles de stérilisation il y a quatre talons, mais certains contenants plus grands peuvent en avoir six.

  2. Bouchage à levier

    Ce type de fermeture autrefois d'usage courant est de moins en moins utilisé. Le joint hermétique est produit entre un joint situé à la partie latérale du couvercle et la surface latérale de la bague du récipient. Le couvercle est fixé sous pression et maintenu en place par le vide intérieur.

  3. Les couvercles PT (presser-tourner)

    Les couvercles PT sont appelés ainsi parce qu'ils sont appliqués sous pression, mais enlevés par un mouvement de rotation. Dans de tels cas, le joint hermétique est formé entre les surfaces supérieurs et latérales de la bague du récipient et un joint dans le couvercle qui s'étend aux parties supérieure et latérale du couvercle.

    Sur la bague du récipient se trouve un filetage fin qui s'encastre dans le composé du couvercle ce qui, avec le vide intérieur, le maintient en place. Souvent, les couvercles PT sont dotés d'un « centre élastique » indiquant qu'il y avait un vide suffisant dans le récipient, par le bruit qui se produit en l'ouvrant.

15.4.3.8.3.5 Examen des fermetures

Des examens et des essais détaillés convenables doivent être effectués par un personnel qualifié, à intervalles suffisamment fréquents pour que l'on puisse garantir la performance des machines de fermeture et la production constante d'un joint hermétique. En plus des inspections courantes, un détecteur mécanique ou électronique de défauts peut être installé dans la ligne de production, soit avant, soit après le traitement et le refroidissement (de préférence, aux deux endroits). Ces machines éliminent tous les récipients dont les couvercles ne sont pas de niveau et les couvercles dont la concavité n'est pas bonne, ce qui indique que le vide dans le récipient est insuffisant.

  1. Fréquence des examens
    1. Examen externe à la machine de fermeture : Machine linéaire - six échantillons au hasard toutes les 30 minutes. Machine rotative - un échantillon à chaque tête de fermeture toutes les 30 minutes.
    2. Examen d'enlèvement du couvercle à la machine de fermeture : Machine linéaire - trois échantillons consécutifs toutes les 4 heures. Machine rotative - un échantillon par tête toutes les 4 heures.
    3. Examen externe, après traitement et refroidissement : six échantillons, pris au hasard toutes les 30 minutes.
    4. Examen d'enlèvement du couvercle, après traitement et refroidissement : six échantillons, pris au hasard toutes les 4 heures.
  2. Inspection externe

    Vérifier l'aspect extérieur des couvercles, et noter toute égratignure, toute décoloration ou tout défaut similaire et s'assurer que le couvercle est de niveau et qu'il n'est pas incliné latéralement. Il doit y avoir un vide suffisant dans le récipient pour donner au couvercle un aspect concave (plus prononcé, dans le cas des récipients traités et refroidis). Sur les fermetures à talons vérifier l'état des talons. Un talon écrasé témoigne que le talon a été forcé sur le filetage et, même si le couvercle semble être normalement scellé, un coup d'oeil sur le dessous montrera la position réelle des talons.

    À ce stade, on peut faire une mesure sans détruire le scellé, celle de la distance entre le bord du talon du couvercle et la couture (ou le moule de la bague et celui du corps se rejoignent) mesurée en 1/16 po. (1,6 mm). Si le bord du talon n'atteint pas la couture, la mesure est enregistrée comme étant + 1/16 po. (1,6 mm), tandis que s'il dépasse la ligne de couture, on indique - 1/16 po. (-1,6 mm). Cette valeur doit être définie dans le cas de chaque récipient et chaque couvercle, car différentes bagues et différents types de couvercles produisent des valeurs distinctes. Une fois la valeur terminée, il faut laisser une certaine tolérance pour tenir compte des variations dans les couvercles et les bagues.

    Pour les couvercles PT il faut s'assurer que le centre flexible est enfoncé et indique un vide suffisant.

  3. Inspection par l'enlèvement du couvercle

    Les vérifications à faire sont les suivantes :

    1. Inspection visuelle identique à l'inspection externe.
    2. Sécurité du couvercle sur les couvercles à talons.
    3. Couple nécessaire pour enlever les couvercles à talons et les couvercles PT, au moyen d'un appareil dynamométrique (cet essai est facultatif).
    4. Détermination du vide et de l'espace libre.
    5. Inspection de l'impression dans le joint.
  4. Sécurité du couvercle (couvercles à talons)
    1. Avec un stylo-feutre, tracer une ligne verticale le long de la couture de la bague et la prolonger sur le côté du couvercle.
    2. Mesurer le vide, à l'aide d'un manomètre, ou tout simplement laisser entrer l'air en desserrant le couvercle à la main.
    3. Re-sceller la fermeture jusqu'à ce qu'elle soit assez serrée, mais sans appliquer une trop grande force. Marquer une ligne sur le récipient correspondant à la ligne sur le couvercle.

    La sécurité du couvercle est la distance entre la ligne indiquant la position exprimée en 1/16 po. (1,6 mm). Indiquer la mesure avec un signe « + » si la nouvelle ligne ne vient pas jusqu'au niveau de la ligne du début et par un signe « - » si elle dépasse cette ligne. Une bonne sécurité devrait s'inscrire entre +2/16 et +5/16 po. (3,2 mm et 8 mm).

  5. Couple de desserrage

    C'est le couple exprimé en pieds-livres nécessaire pour enlever, soit un couvercle à talons soit un couvercle PT, et son utilisation comme méthode de contrôle de la qualité est facultative. Si on l'utilise, il y a des dynamomètres spécialement conçus à cet usage et le couple acceptable sera déterminé par chaque compagnie, en consultation avec les fournisseurs de récipients.

    Le couple peut être modifié par la présence de produit dans le joint hermétique (entre la bague et le joint du couvercle) qui peut coller le couvercle. Un couple trop faible diminue la marge de sécurité, indique une perte de vide ou dénote qu'un serrage excessif a arraché certains talons.

  6. Vide et espace libre

    Les denrées alimentaires peu acides ou peu acides acidifiés, conditionnées dans des récipients en verre sont généralement scellées à l'aide de fermetures à vide. Le vide à l'intérieur des récipients joue un rôle particulièrement important dans la formation et le maintien d'un joint hermétique. Étant donné que l'espace libre est directement relié à la formation du vide, on doit le mesurer au cours de l'examen. Il y a trois façons générales de créer un vide dans les récipients en verre :

    1. remplissage à chaud;
    2. moyens mécaniques; et
    3. déplacement à la vapeur.

    (Voir section 15.4.3.6 sur les méthodes d'obtention du vide dans les récipients à conserves alimentaires.)

    Il faut remarquer que les boucheuses à vide mécanique sont utilisées principalement dans la manutention des produits secs. Avec les boucheuses fonctionnant par déplacement à la vapeur, le récipient est soumis à de la vapeur surchauffée, qui déplace les gaz de l'espace libre et reste enfermés sous le couvercle. Avec l'injection de vapeur on peut utiliser des boucheuses rectilignes ou rotatives. Immédiatement après la fermeture, un vide partiel commence à se développer lorsque la vapeur se condense. La vapeur ramollit également le joint plastique de la fermeture, ce qui aide à créer un bon joint. A cet égard, la formation d'un joint hermétique est peut-être moins difficile avec un récipient en verre qu'elle ne l'est avec un double serti. Les facteurs qui modifient la formation du vide seront notés ci-après.

  7. Efficacité de la machine à boucher

    Le moyen le plus pratique qu'on utilise communément pour vérifier l'efficacité d'une boucheuse à vapeur est le test du vide à l'eau froide. Les avantages de ce simple test sont qu'il n'exige aucun équipement particulier, qu'il peut être effectué avant le remplissage même et qu'il sert également à vérifier le réglage adéquat de la machine à boucher. Pour effectuer le test de vide à l'eau froide, on remplit d'eau froide, en laissant un espace libre approximativement égal à celui qui sera utilisé pour le produit lui-même, un bocal pour chaque tête de bouchage rotative ou 6 bocaux pour une boucheuse linéaire. On laisse ensuite réchauffer la machine pendant 5 à 10 minutes, jusqu'à ce qu'on atteigne la température de fonctionnement, puis on applique la quantité de vapeur requise et on ferme les bocaux, qui sont ensuite ouverts et retournés à la boucheuse pour en mesurer le vide. La fonction du premier passage dans la boucheuse est de désaérer l'eau de façon à fournir une lecture vraie du vide. Dans la plupart des cas le vide mesuré devrait être de 22 po. de mercure (-67,8 kPa) ou plus, selon les recommandations du fournisseur de la fermeture. Ce test du vide à l'eau froide devrait être effectué, soit au démarrage de la chaîne de production, après un arrêt prolongé, après avoir changé les récipients d'une taille à l'autre, après un engorgement majeur, et chaque fois que des variations importantes de vide se produisent.

  8. Inspection de l'impression sur le joint du couvercle

    L'examen de l'impression de la bague du récipient informe beaucoup plus sur la qualité de la fermeture que n'importe quelle autre vérification. L'impression doit être assez profonde et, surtout, uniforme en profondeur et en largeur. Les variations de profondeur indiquent une bague inclinée ou des irrégularités dans le sommet de la bague. Les variations dans la largeur de l'impression peuvent indiquer que le couvercle a été soumis à des chocs alors que le composé de scellement était encore mou. Il faut également s'assurer que le joint n'a pas été complètement sectionné par une pression excessive lors de l'application du couvercle ou par le moindre choc sur le récipient ou le couvercle. Certains joints se décolorent pendant le traitement et la décoloration peut être plus intense autour d'une zone critique, telle qu'une ligne ou une fissure de la bague, ce qui souvent aide à situer les zones à risque.

  9. Équipement auxiliaire

    La fonction de l'équipement auxiliaire (appareils à mesurer l'espace libre, détecteurs de couvercle mal posé et éjecteurs après détection de mauvaise concavité), qui peut directement ou indirectement modifier la qualité de la fermeture des récipients, devrait être envisagée et examinée par les personnes responsables de l'inspection des fermetures.

15.4.3.8.3.6 Classement des défauts de fermeture des récipients en verre
  1. Défauts sérieux
    1. Émail discontinu à l'intérieur du couvercle, ce qui comprend l'absence d'émail, les piqûres, les égratignures ou une mauvaise adhérence de l'émail.
    2. Mauvais joint - mauvaise distribution, chevauchement, piqûres, absence de joints ou des joints faits de matériel de mauvaise qualité.
    3. Discontinuité de la laque à l'extérieur des couvercles, après traitement thermique.
    4. Dans les couvercles colorés, la piètre résistance de la couleur au traitement thermique y compris un ton accentué, une couleur estompée, etc.
    5. Sur les couvercles à talons, talon mal formé ou insuffisamment long.
  2. Défauts mineurs
    1. Surface extérieure égratignée
    2. Changements mineurs dans la laque ou la couleur pendant le traitement.
    3. Variation de couleur dans les couvercles colorés.
    4. Décoloration du joint pendant le traitement.
    5. Erreur d'impression lorsqu'on utilise la lithographie.
    6. Taches, saletés ou matières étrangères sur les couvercles, que l'on peut corriger pendant le traitement normal (faute de quoi, il s'agit d'un défaut majeur).

15.4.3.8.4 Sachets souples

Les sachets souples pour les denrées alimentaires peu acides constituent une solution viable pour remplacer les récipients en métal et en verre. La stérilité commerciale est obtenue par autoclavage :

  1. à l'eau ajoutée à la pression d'air;
  2. à la vapeur et à l'air; ou
  3. par un processus continu sans agitation.

Cette section donne des informations générales sur les sachets souples et les méthodes de mise à l'épreuve de ces sachets. Plus d'information est disponible dans la Norme nationale du Canada - Emploi des sacs en produit laminé souple pour l'emballage des aliments stérilisés - préparé et publié par l'Office des normes générales du Canada (nov. 87) - CAN/C6SB-32.302-M87.

Essentiellement, les emballages (sachets souples) pouvant être soumis à un traitement en autoclavage sont constitués de trois couches laminées.

  1. Couche intérieure

    Il s'agit généralement d'une polyoléfine modifiée (polyéthylène de moyenne ou de haute densité modifiée avec du polyisobutylène) ou un polypropylène (ou mélange d'éthylène et de propylène) de 3 mils (76 microns) d'épaisseur. La fonction de cette couche est de permettre le scellement et d'assurer la compatibilité avec les denrées alimentaires et la résistance.

  2. Couche moyenne

    Il s'agit généralement d'une feuille d'aluminium ayant une épaisseur 1/3 mil (8,5 microns) et qui constitue la barrière principale. Cette couche a d'excellentes propriétés pour s'opposer au passage de la vapeur, des gaz et de la lumière, ainsi que d'excellentes caractéristiques de transfert thermique. La forme du sachet, c.-à-d. grande surface par rapport au volume et la présence de la feuille d'aluminium sont les deux raisons principales permettant de réduire la durée du traitement thermique par comparaison aux denrées alimentaires conditionnées dans des boîtes ou des bocaux de verre.

  3. Couche extérieure

    Il s'agit généralement d'une couche de polyester (mylar) de 1/2 mil (13 microns) qui assure la résistance, permet l'impression et résiste aux contraintes mécaniques.

15.4.3.8.4.1 Intégrité de l'emballage

Étant donné que la stérilité commerciale des denrées alimentaires emballées dans des sachets souples est fonction de l'application d'un traitement thermique valable et de la prévention de la recontamination par les micro-organismes, son intégrité doit être soigneusement surveillée. Les fuites peuvent provenir d'un joint inadéquat ou d'un matériau constitutif défectueux. Si les sachets souples sont acceptés, ils doivent offrir le même degré de protection que les récipients en métal ou en verre. Par conséquent, le taux de défauts ne doit pas être supérieur à 0,01% pour ce type d'emballage. À ce jour, l'expérience a démontré que ce taux relativement bas de défauts peut être atteint, si les emballages, les produits et la production sont soigneusement surveillés.

15.4.3.8.4.2 Inspection des sachets souples
  1. Fusion

    On obtiendra toujours un joint de haute qualité, si les surfaces scellées sont plates, propres et sans aucun pli ou chevauchement des couches. Les emballages actuellement utilisés sont des sachets fermés par des joints sur les quatre côtés, dont trois sont réalisés par le fabricant du sachet. Lorsque l'on remplit le sachet, il faut prendre soin d'éviter la contamination de la partie du sachet qui sera éventuellement fermée par un joint. La fermeture du côté ouvert, après remplissage, est effectuée par une technique de scellage à double impulsion. Pour déterminer si le joint thermique est satisfaisant, la soudure est évaluée au moyen de plusieurs essais de traction. Les sachets destinés à une manutention conventionnelle doivent avoir des joints ayant une résistance à la traction de 7 lb/po2 (48,3 kPa) ou davantage.

  2. Essai de résistance à l'éclatement

    Cet essai d'intégrité des joints est généralement accepté comme une bonne mesure globale de la capacité de l'emballage à résister à la manutention. L'essai de résistance à l'éclatement a l'avantage de déceler les points faibles du joint, dans le sachet scellé ou coupé et vidé.

    Le critère de résistance à l'éclatement, généralement accepté dans le commerce, est de 20 lb/po2 (138 kPa) pendant 30 secondes; toutefois, il existe d'autres variantes de cet essai qui sont également utilisées.

  3. Examen visuel

    L'examen visuel des sachets fournit des renseignements importants sur l'intégrité de l'emballage. Non seulement est-ce un essai non destructif, mais, en outre, il n'exige pas d'équipement onéreux. Les défauts que l'on peut ainsi détecter sont le fluage thermique, les gros plis, l'irrégularités ses surfaces de scellement et les matières étrangères encastrées dans la surface du joint.

  4. Plis

    Les plis peuvent être à l'origine de fuites et de la pénétration d'organismes; ils affectent donc la performance de l'emballage. Généralement, les vrais plis sont définis comme un pli du matériau sur l'une des surfaces de scellement, de la matière étrangère encastrée dans le joint ou une surface marquée. Les vrais plis ne sont pas tolérés et sont donc inacceptables. Les petits plis sont acceptables, mais si l'on soupçonne qu'ils sont suffisamment grands pour permettre la contamination, le sachet doit alors être rejeté.

  5. Fréquence de l'inspection

    Des inspections et des essais détaillés doivent être effectués par un personnel qualifié, à intervalles de fréquence suffisants pour garantir la performance convenable de la machine de fermeture et évaluer l'herméticité du joint, d'après le plan suivant.

    Point d'échantillonnageEssaiNombre d'échantillons par lotCritères de rejet
    Pendant le traitement - après formation du sachet Éclatement à l'air, joint du fond et des côtés 6 consécutifs par 30 minutes 1
    Pendant le traitement - après joint de fermeture Éclatement à l'air du joint supérieur 6 consécutifs par 30 minutes 1
    Pendant le traitement - après joint de fermeture Examen visuel des défauts 100% Retrait de tous les emballages défectueux
    Emballage terminé-après autoclavage Éclatement à l'air 13 au hasard (6 pour le fond et les côtés, 7 pour le haut) 1
    Emballage terminé-après autoclavage Examen visuel 100% Retrait de tous les emballages défectueux
15.4.3.8.4.3 Action à prendre lorsque des défauts sérieux sont trouvés

Avant de prendre une décision sur l'acceptation ou le rejet d'un lot, une inspection générale du matériel reçu devrait être faite lorsque des défauts sont observés sur les boîtes qui arrivent.

Si des défauts sérieux sont trouvés après la transformation, les lots impliqués doivent être retenus et le centre opérationnel informé par téléphone. Le centre opérationnel initiera une enquête détaillée en consultant l'administration centrale lorsque nécessaire.

15.4.3.8.5 Détention de récipients pour défauts des fermetures

Si au cours d'un examen routinier (15.4.3.8), on découvre un défaut du serti ou de la fermeture de récipients susceptible d'entraîner une perte d'étanchéité, tous les récipients scellés ou fermés entre le dernier contrôle satisfaisant et le moment de la découverte du défaut doivent être repérés et évalués.

15.4.3.9 Manutention des récipients après leur fermeture

Il faut toujours manutentionner les récipients de façon à leur éviter, ainsi qu'à leur fermeture, tout dommage pouvant entraîner des défauts et une contamination microbienne subséquente. La conception, le fonctionnement et l'entretien de l'équipement de manutention doivent être adaptés aux types de récipients et aux matériaux utilisés. Des systèmes de transport et de chargement mal conçus ou mal utilisés peuvent causer des détériorations. Ainsi, les boîtes conditionnées en vrac peuvent être endommagées malgré l'effet amortisseur de l'eau, lorsque le niveau des boîtes dans la caisse ou dans l'autoclave sans caisse réduit l'effet amortisseur de l'eau. En outre, des détériorations pouvant être préjudiciables à l'intégrité des boîtes peuvent être causées par un mauvais réglage du dispositif d'alimentation en boîtes ou par la présence de boîtes flottantes.

Il faut également porter une attention particulière aux systèmes de chargement semi-automatiques et entièrement automatiques des caisses, ainsi qu'aux installations de chargement des stérilisateurs continus. L'accumulation de récipients immobiles sur des convoyeurs mobiles doit être évitée ou réduite au minimum, car cela risque également de provoquer l'endommagement des récipients.

Les emballages souples et semi-rigides peuvent être sujets à certains types de détérioration (p. ex. déformation, déchirure, entaille et fissure au pliage). Les emballages présentant des arêtes vives ne doivent pas être utilisés, car ils risquent de causer des dommages aux récipients adjacents. Les emballages souples ou semi-rigides doivent être manutentionnés avec un soin particulier (voir section 15.5).

15.4.3.10 Codage

Chaque récipient doit porter une étiquette lisible et permanente permettant d'identifier l'établissement, le produit de viande et la date à laquelle celui-ci a subi un traitement thermique ou porter un code alphanumérique permanent, lisible et ne nuisant pas à son intégrité. (Le code devrait être embossé ou marqué à l'aide d'encre indélébile.)

Le code doit permettre d'identifier l'établissement où le produit a été stérilisé, le produit lui-même, ainsi que la date (jour et année) de la stérilisation. Toute l'information nécessaire au déchiffrage du code doit être disponible à l'inspecteur responsable. De plus, quand l'établissement n'est pas identifié avec le numéro d'agrément, l'opérateur doit faire parvenir à la Greffière de la division des programmes des viandes, par l'entreprise de l'inspecteur en chef, l'information utilisée dans le code pour identifier l'établissement.

Les codes permettent d'identifier et de séparer les lots pendant la production, la distribution et la vente. Certaines conserveries peuvent juger opportun d'utiliser un système de codage permettant d'identifier des périodes de production de moins de 24 heures, par exemple de 8 heures ou moins, ainsi que la chaîne de production ou la machine à sceller, ou les deux. Un tel système, associé à la tenue de dossiers par le conserveur, peut se révéler très utile lors d'une éventuelle enquête et permettre de réduire au minimum la quantité de récipients devant faire l'objet d'un rappel.

L'extérieur de chaque caisse d'expédition doit porter un code désignant le code ou les codes des denrées alimentaires en conserve qu'elle contient.

15.4.3.11 Lavage

Lorsque cela est nécessaire, il faut laver à fond les récipients remplis et scellés avant la stérilisation, afin d'éliminer toute trace de graisse, de saleté ou de produit adhérant à la paroi extérieure après le traitement thermique.

Le lavage des récipients est plus difficile après qu'avant la stérilisation et cela peut également accroître le risque de contamination.

15.4.4 Traitement thermique

15.4.4.1 Considérations générales

15.4.4.1.1 Aliments peu acides

Les procédés de stérilisation à utiliser dans le cas des aliments peu acides doivent être déterminés par un personnel compétent, ayant une connaissance approfondie des traitements thermiques et disposant des moyens nécessaires pour ce faire. Il est absolument nécessaire d'établir les procédés de stérilisation à l'aide de méthodes scientifiques acceptables. Le type, la gamme et la combinaison des variations que l'on rencontre dans la production commerciale doivent être prises en considération lors de l'établissement du traitement programmé.

15.4.4.1.2 Aliments peu acides acidifiés

Les procédés de stérilisation à utiliser dans le cas des conserves acidifiées d'aliments peu acides doivent être déterminés par un personnel compétent, ayant une connaissance approfondie de l'acidification et des traitements thermiques, et disposant des moyens nécessaires pour ce faire. Il est absolument nécessaire d'établir le procédé d'acidification et le traitement thermique à l'aide de méthodes scientifiques acceptables. Le type, la gamme et la combinaison des variations que l'on rencontre dans la production commerciale doivent être prises en considération lors de l'établissement du traitement programmé.

La salubrité microbiologique des conserves acidifiées d'aliments peu acides dépend avant tout du soin et de la précision avec lesquels l'ensemble du procédé est appliqué. Les aliments peu acides acidifiés jusqu'à un pH d'équilibre de plus de 4,6 doivent subir un traitement thermique qui leur conférera la stérilité commerciale.

Il faut se rendre compte que le traitement thermique des conserves d'aliments peu acides de même que l'acidification et le traitement thermique des conserves acidifiées d'aliments peu acides sont des opérations très délicates qui comportent des risques pour la santé publique et peuvent provoquer des pertes considérables de produits finis si elles ne sont pas effectuées correctement.

On a relevé des cas où des conserves acidifiées d'aliments peu acides traitées ou scellées de façon incorrecte ont favorisé la croissance de moisissures ou de microbes qui ont fait augmenter le pH des aliments à plus de 4,6, ce qui a provoqué la croissance de Clostridium botulinum.

15.4.4.2 Établissement des traitements programmés

15.4.4.2.1 Aliments peu acides

Le traitement thermique à appliquer à un produit alimentaire donné doit permettre de lui conférer au moins la stérilité commerciale.

En raison de la nature des matériaux d'emballage utilisés, les emballages souples et, dans une certaine mesure, les récipients semi-rigides, changent de dimension lorsqu'ils sont soumis à des contraintes physiques. Il est extrêmement important que les dimensions des emballages, en particulier la profondeur ou l'épaisseur, soient déterminées avec précision et maintenues à l'intérieur des limites prévues. Il faut tenir compte des dimensions requises et des variations qui sont susceptibles de se produire lorsque l'on détermine le traitement thermique.

On doit déterminer le traitement en procédant à des essais de pénétration de la chaleur ou à d'autres essais équivalents. Des méthodes scientifiques acceptables pour établir le traitement de stérilisation thermique doivent comprendre, si nécessaire, des données sur le temps de destruction des bactéries par la chaleur, les calculs du traitement thermique basés sur des données de pénétration de chaleur dans le produit, des contenants inoculés et des essais d'incubation. Les essais doivent être effectués dans les conditions les plus difficiles susceptibles de survenir au cours de la production. Pour déterminer de façon précise la pénétration de la chaleur, il faut relever la température au point le plus lent à se réchauffer dans le contenu du récipient, au cours de l'essai. Il est essentiel d'effectuer un nombre suffisant d'essais de pénétration de la chaleur pour s'assurer que toutes les variations possibles ont été prises en considération lors de l'établissement du traitement.

En raison de la nature des matériaux utilisés pour les emballages souples et semi-rigides, on ne peut utiliser uniquement l'emballage pour fixer le dispositif thermo-sensible au point voulu dans le contenu. Par conséquent, on peut devoir employer d'autres moyens pour que le dispositif thermo-sensible soit maintenu en un point déterminé du contenu du récipient durant tout l'essai sans que soient modifiées pour autant les caractéristiques de pénétration de la chaleur. Au cours d'essais de ce genre, il faut contrôler les dimensions du récipient, en particulier l'épaisseur.

En raison des disparités imprévues qui peuvent survenir lors du transfert de chaleur et du refroidissement du produit, seul un personnel qualifié et expérimenté en traitement thermique doit utiliser des simulateurs pour établir en laboratoire des procédés de traitement. Lorsque cela est possible, ces procédés doivent être évalués dans des autoclaves dans des conditions normales de production.

Si l'on ne peut obtenir de données précises sur la pénétration de la chaleur, on peut recourir à d'autres méthodes scientifiques acceptables.

Bien qu'il soit possible de déterminer par calcul les mesures permettant de compenser les variations modérées de la taille des récipients, dans le cas des produits dont la courbe de pénétration de la chaleur est simple (voir 15.2.13.2), les incidences de telles variations, surtout dans le cas des produits dont la courbe de pénétration de la chaleur est brisée (voir 15.2.13.1), doivent être déterminées à la suite d'essais de pénétration de la chaleur ou d'autres essais équivalents.

Les résultats de tous les essais et calculs ayant servi à établir le traitement thermique ainsi que les facteurs critiques et les variations s'y appliquant doivent être inclus dans le procédé de traitement. Dans le cas des conserves de produits alimentaires stérilisées de manière traditionnelle, le procédé de traitement doit comprendre au moins les données suivantes :

  • quantités et types d'agents de conservation, s'il y a lieu;
  • normes relatives aux produits et au remplissage, y compris les restrictions touchant les modifications des ingrédients ou la formulation, y compris les marges de tolérance relatives à la taille des ingrédients solides;
  • type et taille (dimensions) des récipients;
  • orientation et espacement des récipients dans l'autoclave, s'il y a lieu;
  • poids des produits au remplissage, y compris le liquide, s'il y a lieu;
  • volume d'air emprisonné dans le récipient scellé (emballages souples et semi-rigides);
  • pH du produit, s'il y a lieu;
  • température initiale minimale;
  • activité de l'eau du produit, s'il y a lieu;
  • méthodes de purge, s'il y a lieu (elles ne doivent être déterminées que pour des autoclaves complètement chargés);
  • type et caractéristiques des systèmes de traitement thermique;
  • température de stérilisation;
  • durée de stérilisation;
  • surpression, s'il y a lieu;
  • mode de refroidissement, s'il y a lieu; et
  • date de l'établissement du procédé et identité de la personne responsable ou de l'entité responsable.

Il faut évaluer les effets de toute modification des normes relatives au produit, par exemple la température d'entreposage du produit fini, sur l'efficacité du traitement. Si le traitement thermique se révèle inadéquat, il doit être redéfini.

Il faut maintenir à l'intérieur des limites prescrites le volume d'air emprisonné dans les emballages souples et semi-rigides remplis et scellés afin d'éviter qu'il s'exerce des contraintes excessives sur les joints pendant le traitement et qu'il se produise des modifications dans les dimensions du récipient qui pourraient nuire à la pénétration de la chaleur.

On doit conserver et garder à la portée de la main les dossiers complets sur tous les aspects de la détermination du traitement programmé, y compris tout essai connexe d'incubation. De plus ils devront être accessible à l'inspecteur sur demande.

15.4.4.2.2 Aliments peu acides acidifiés

En plus des facteurs mentionnés en 15.4.4.2.1, les traitements thermiques et d'acidification requis pour obtenir la stérilité commerciale doivent inclure la méthode d'acidification retenue et l'équipement disponible pour l'effectuer ainsi que le temps et les conditions nécessaires à l'obtention du pH d'équilibre de tous les éléments constituants du produit.

Il faut déterminer la méthode d'acidification du produit en mesurant avec précision le pH de tous ses éléments constituants pour s'assurer que le pH d'équilibre souhaité a été atteint, sinon avant le traitement thermique, du moins à la fin de ce traitement, y compris la phase de refroidissement. Les essais portant sur la méthode d'acidification doivent être effectués dans les conditions les plus défavorables susceptibles de survenir au cours de la production. Il est essentiel d'effectuer un nombre suffisant d'essais pour déterminer les effets de toutes les variations possibles.

Bien que le traitement thermique requis pour permettre aux aliments peu acides acidifiés d'atteindre la stérilité commerciale à un pH d'équilibre de 4,6 ou moins soit considérablement moins intense que celui qui est appliqué aux aliments peu acides, les mêmes principes s'appliquent à la détermination du traitement thermique. Les spores bactériennes ne se développant généralement pas dans les aliments dont le pH d'équilibre est de moins de 4,6, le traitement thermique peut donc ne servir qu'à détruire les moisissures, les levures, les cellules bactériennes végétatives et à inactiver les enzymes.

Les résultats des essais ayant servi à établir les traitements thermique et d'acidification ainsi que les facteurs critiques s'y appliquant doivent être inclus dans le procédé de traitement. En plus des facteurs énumérés en 15.4.4.2.1, les détails pertinents sur le traitement d'acidification doivent être inclus.

Il faut aussi dresser une liste analogue des facteurs critiques pour les produits traités et conditionnés aseptiquement. Cette liste doit inclure les normes relatives à la stérilisation de l'équipement et des récipients.

Les normes relatives aux produits et au remplissage doivent comporter au moins les renseignements suivants, s'il y a lieu : formulation complète du produit et méthodes de préparation, poids au remplissage, espace libre, poids égoutté, température des éléments constituants du produit au remplissage et consistance. Les légers écarts, apparemment négligeables, par rapport aux normes relatives aux produits et au remplissage, risquent d'entraîner des variations notables des caractéristiques de pénétration de la chaleur du produit. Dans le cas de la stérilisation en rotation, la viscosité (plutôt que la consistance) peut constituer un facteur important qui doit non seulement être précisé, mais aussi contrôlé à l'étape prescrite.

Le code du produit doit correspondre aux spécification complètes et précises du produit, qui contiennent, s'il y a lieu, au moins les éléments suivants :

  • formulation complète du produit et méthodes de préparation;
  • pH d'équilibre du produit fini;
  • poids du produit au remplissage, y compris le liquide, s'il y a lieu;
  • espace libre;
  • poids égoutté;
  • dimensions maximales des éléments constituants du produit;
  • température du produit au remplissage;
  • température initiale;
  • consistance ou viscosité; et
  • facteurs relatifs au traitement thermique.

Des dossiers complets sur tous les aspects de la détermination du procédé de traitement, y compris les essais d'incubation qui y sont liés, doivent être conservés et rendus disponibles sur demande officielle de l'inspecteur.

15.4.4.3 Conditions des traitements thermique et d'acidification

Il faut utiliser uniquement des procédés de traitement établis de façon appropriée.

Les procédés de traitement, incluant les méthodes de purge et d'acidification s'il y a lieu, qui doivent être utilisés pour tous les produits et les formats de récipients utilisés, doivent être affichés bien en évidence à proximité de l'équipement de traitement, afin que l'opérateur de l'autoclave ou du système de traitement et inspecteur puissent les consulter facilement.

L'acidification, le traitement thermique et les opérations qui s'y rattachent doivent être effectués et supervisés uniquement par un personnel dûment qualifié. Il est extrêmement important que l'acidification et le traitement thermique soient effectués sous la supervision d'un personnel qui en connaît les principes et qui est conscient de la nécessité de suivre scrupuleusement les instructions. Ce personnel doit obtenir un certificat de compétence, après avoir réussi un cours de formation sur les procédés de stérilisation approuvé par le Ministre.

Il est essentiel que tout l'équipement de traitement thermique soit conçu de façon appropriée, installé correctement et entretenu soigneusement.

15.4.4.3.1 Acidification

Les aliments acidifiés, fermentés et marinés doivent être manufacturés, traités et conditionnés de telle façon qu'ils atteignent un pH d'équilibre de 4,6 ou moins dans la période de temps prescrite dans le procédé de traitement et le conservent.

Il faut effectuer des essais permettant de contrôler le traitement d'acidification à des étapes critiques, à intervalles suffisamment rapprochés pour s'assurer qu'il se déroule tel que prévu dans le procédé.

Les aliments peu acides acidifiés qui n'atteignent pas un pH d'équilibre de 4,6 ou moins doivent être soumis à un traitement thermique équivalent à celui qui est appliqué aux aliments peu acides.

15.4.4.3.2 Traitement thermique

L'équipement et les instruments utilisés pour procurer aux produits la stérilité commerciale doivent permettre de garantir que le procédé de traitement est respecté et de tenir des dossiers.

Le traitement thermique doit être effectué aussitôt que possible après la fermeture des récipients afin d'éviter toute croissance microbienne ou toute modification des caractéristiques de transfert de la chaleur des produits. (En règle générale, il ne doit pas s'écouler plus de 60 minutes entre la fermeture des récipients et l'application du traitement thermique.) Lorsque le rythme de production est au ralenti ou lors de pannes, il peut devenir nécessaire de traiter les produits dans des autoclaves ou des pasteurisateurs partiellement remplis afin de respecter cette limite de temps. Dans de tels cas, il peut s'avérer nécessaire de modifier les normes s'appliquant au traitement, y compris les méthodes de purge, s'il y a lieu.

Il faut déterminer et noter la température initiale du contenu des récipients les plus froids à intervalles suffisamment rapprochés pour s'assurer qu'elle n'est pas inférieure à la température initiale minimale prescrite dans le procédé. Dans le cas d'un remplissage à chaud, cela représenterait l'un des premiers récipients à pénétrer dans l'autoclave, tandis que dans le cas du remplissage à froid, ce serait l'un des derniers à y pénétrer. Lorsqu'un échantillonnage approprié des contenants a été fait, le contenu est mélangé uniformément et la température est mesurée en utilisant un thermomètre. Cette mesure est effectuée après fermeture de l'autoclave pour un système non continu.

Il faut apposer une indication sur tous les récipients qui ont été stérilisés afin d'éviter que des récipients remplis et scellés ne soient oubliés. Cela est particulièrement important dans le cas de traitements de lots au cours desquels la possibilité d'oublier d'importantes quantités de récipients existe toujours. Par conséquent, tous les paniers, chariots, caisses, voitures ou camions contenant des produits non traités, ou tout au moins un des récipients du dessus, doivent comporter un indicateur thermo-sensible bien en vue ou tout autre dispositif permettant de voir si les récipients ont été traités ou non. Les indicateurs thermo-sensibles fixés aux paniers, aux caisses, etc., doivent en être retirés avant que ces derniers soient réutilisés.

Le déroulement du traitement thermique doit être surveillé en permanence à l'aide des instruments décrits en 15.4.5.2. Des dossiers précis doivent être établis et tenus à jour.

Une horloge précise ou tout autre instrument de chronométrage approprié doit être installé bien en évidence dans la salle de traitement thermique; il faut se fier à cet instrument pour calculer la durée du traitement et non à des montres-bracelets ou autres dispositifs. Lorsque deux horloges ou instruments de chronométrage ou plus sont installés dans la salle de traitement, ils doivent être synchronisés. Les enregistreurs de température et de temps ne conviennent pas à la mesure de la durée de la stérilisation ou du traitement thermique.

Pour conférer la stérilité commerciale aux produits peu acides acidifiés à un pH de 4,6 ou moins grâce à un traitement thermique à la pression atmosphérique (remplissage à chaud et période de maintien), il faut utiliser un équipement approprié et les instruments nécessaires (voir 15.4.5.2) pour assurer le respect du procédé de traitement et permettre l'établissement de dossiers appropriés. La distribution de la température et les taux de transfert de la chaleur sont tous deux importants. Étant donné le nombre de modèles différents qui existent, il faut se référer aux directives du fabricant de l'équipement et aux normes émises par l'autorité compétente pour obtenir des renseignements détaillés sur l'installation, l'utilisation et le réglage de l'équipement. Lorsque l'on utilise la technique du remplissage à chaud et du maintien en température, il est important que toutes les surfaces internes des récipients atteignent la température de stérilisation prescrite dans le procédé.

15.4.4.4 Facteurs critiques et application du traitement programmé

Outre la température initiale minimale du produit, la durée et la température de la stérilisation ou du traitement thermique, ainsi que la surpression, s'il y a lieu, d'autres facteurs critiques précisés par l'autorité compétente dans le traitement programmé doivent être mesurés et contrôlés et les données obtenues consignées, à des intervalles assez rapprochés pour assurer qu'ils se situent dans les limites prescrites. Des exemples de ces autres facteurs sont donnés en 15.4.4.2.1 et 15.4.4.2.2.

Dans le cas de la stérilisation à la vapeur, la purge est un facteur crucial; il faut donc que les instructions sur la durée et la température des opérations de purge précisées dans le procédé de purge soient suivies méticuleusement.

15.4.5 Équipement et méthodes pour les traitements thermique et d'acidification

15.4.5.1 Systèmes d'acidification

Dans le cas des produits dont le pH d'équilibre doit être porté à 4,6 ou moins par acidification, le conserveur doit utiliser des méthodes de contrôle lui permettant de garantir que les produits finis ne présentent pas de risque pour la santé. Des mesures de contrôle suffisantes, comprenant des essais fréquents et la consignation des résultats obtenus, doivent être exercées afin d'assurer que le pH d'équilibre des aliments acidifiés, fermentés ou marinés ne dépasse pas 4,6. Les aliments dont le pH d'équilibre dépasse 4,6 doivent être considérés comme des aliments peu acides et être traités en conséquence. On peut mesurer le degré d'acidité des aliments en cours de traitement en ayant recours à un potentiomètre, au titrage de l'acidité ou, dans certains cas, à la colorimétrie. La méthode servant à effectuer ces mesures doit être choisie en fonction du pH d'équilibre du produit fini. Si le pH d'équilibre final des aliments est de 4,0 ou moins, le degré d'acidité du produit fini peut être mesuré à l'aide de toute méthode appropriée. Si le pH d'équilibre final est supérieur à 4,0, il faut avoir recours à un potentiomètre.

15.4.5.1.1 Acidification directe

Les méthodes d'acidification visant à permettre aux aliments d'atteindre un pH de niveau acceptable comprennent entre autres :

  1. le blanchiment des ingrédients dans des solutions aqueuses acidifiées;
  2. l'immersion des aliments blanchis dans des solutions acides - bien que l'immersion des aliments dans une solution acide constitue une méthode d'acidification satisfaisante, il faut s'assurer que la concentration en acide est maintenue au niveau requis;
  3. l'acidification de lots par l'ajout d'une quantité donnée de solution acide à une quantité déterminée d'aliments au cours de l'acidification;
  4. l'ajout d'une quantité prédéterminée d'acide dans les récipients durant la production; les acides sous forme liquide sont généralement plus efficaces que les acides sous forme solide ou sous forme de pastilles - il faut s'assurer d'ajouter à chaque récipient la bonne quantité d'acide et de la distribuer uniformément;
  5. l'ajout d'aliments acides à des aliments peu acides dans des proportions définies, selon des formulations précises; et
  6. il faut toujours tenir compte du temps requis pour atteindre le pH d'équilibre et provoquer l'effet tampon - dans tous les cas, le pH d'équilibre doit avoir été atteint à la fin du traitement thermique.

15.4.5.1.2 Acidification par fermentation et salage

La température, la teneur en sel et le degré d'acidité sont des facteurs importants pour le contrôle de la fermentation et du salage des aliments. Il faut superviser l'évolution de la fermentation en effectuant les essais appropriés. La teneur en sel de la solution doit être déterminée à l'aide d'analyses chimiques ou physiques effectuées à intervalles assez rapprochés pour assurer le contrôle de la fermentation. L'évolution de la fermentation doit être supervisée à l'aide de mesures du pH ou par le titrage de l'acide ou de la base, ou par ces deux méthodes, selon les exigences de l'autorité compétente, et ce, à des intervalles assez rapprochés pour assurer le contrôle de la fermentation. La teneur en sel ou en acide de la solution que contiennent les cuves de salage peut diminuer de façon notable et elle doit donc être vérifiée régulièrement et la solution ramenée à la concentration requise.

15.4.5.2 Instruments et contrôles communs aux différents systèmes de procédés thermiques

15.4.5.2.1 Thermomètres indicateurs

Chaque autoclave, stérilisateur ou pasteurisateur doit être muni d'au moins un thermomètre. A l'heure actuelle, le thermomètre à mercure est sans conteste le meilleur instrument de référence. On peut utiliser d'autres instruments d'une précision et d'une fiabilité au moins égale, à condition d'avoir obtenu l'approbation de l'agence canadienne d'inspection des aliments. Le thermomètre à mercure doit être facilement lisible, comporter des divisions à tous les 0,5°C (1°F) et il ne doit pas comporter plus de 4°C par centimètre (17°F par pouce). L'exactitude des thermomètres doit être vérifiée à l'aide d'un thermomètre étalon; cette vérification doit être faite dans de la vapeur ou dans de l'eau, selon le cas, et le thermomètre doit être placé dans la même position que celle qu'il aura dans l'autoclave. Ces essais doivent avoir lieu juste avant l'installation du thermomètre et au moins une fois l'an par la suite, ou aussi souvent que cela sera nécessaire pour garantir l'exactitude de l'instrument. Les résultats de ces essais doivent être consignés et datés. Tout thermomètre présentant un écart de plus de 0,5°C (1°F) par rapport à l'étalon doit être remplacé. On doit inspecter les thermomètres à mercure quotidiennement afin de déceler et de remplacer ceux dont la colonne de mercure est fragmentée ou qui présentent d'autres défauts pouvant en affecter la précision. Si d'autres types de dispositifs sont utilisés, ils doivent être soumis aux mêmes essais et aux mêmes normes que les thermomètres à mercure.

Le thermomètre indicateur doit être situé de façon à pouvoir être lu précisément et facilement puisqu'il est l'instrument de référence (et non l'enregistreur de température).

15.4.5.2.2 Enregistreurs de température et de temps

Chaque autoclave, stérilisateur ou pasteurisateur doit être muni d'au moins un enregistreur de température et de temps. Celui-ci peut être combiné à un régulateur de vapeur et constituer un instrument de régulation et d'enregistrement. Il est important d'utiliser le papier d'enregistrement approprié pour chacun de ces appareils. Le papier d'enregistrement doit avoir une graduation utile ne dépassant pas 12°C par centimètre (55°F par pouce) et encadrant la température de stérilisation ou de traitement dans une fourchette de 10°C (18°F). La graduation ne doit pas excéder 1C dans une gamme de 60°C autour de la température de traitement. L'enregistreur doit être réglé de façon que les indications qu'il fournit n'excèdent pas celles qui sont données par le thermomètre. Il faut prendre des mesures pour empêcher toute modification non autorisée du réglage. Les enregistrements doivent servir de documents permanents indiquant les températures de traitement en fonction du temps. L'enregistreur doit être précis et fiable, et on doit le vérifier aussi souvent que cela est nécessaire pour s'assurer qu'il demeure ainsi.

15.4.5.2.3 Manomètre

Chaque autoclave ou enceinte soumis à des pressions élevées doit être muni d'un manomètre précis et fiable. Le manomètre doit être vérifié pour sa précision au moins une fois par an. Le manomètre doit être réglé pour indiquer zéro à la pression atmosphérique ambiante. Il doit comporter une échelle conçue de façon que la pression opérationnelle de sécurité de l'autoclave corresponde à peu près aux deux tiers de l'échelle entière qui doit être graduée en divisions ne dépassant pas 14 kPa (2 lb/po2). Le cadran du manomètre doit être suffisamment grand pour qu'on puisse le lire avec facilité et précision (diamètre non inférieur à 10 cm ou 4 po). Le manomètre peut être relié à l'autoclave par un robinet de jauge et un siphon.

15.4.5.2.4 Régulateur de vapeur

Chaque autoclave, stérilisateur ou pasteurisateur dont la vapeur constitue la source de chaleur, doit être muni d'un régulateur de vapeur permettant de maintenir la température au niveau requis. Si le régulateur est combiné à un thermomètre-enregistreur, il devient un instrument de régulation et d'enregistrement.

15.4.5.2.5 Soupape de sûreté

Chaque autoclave doit être muni d'une soupape de sûreté capable de prévenir toute augmentation indésirable de la pression dans l'autoclave; cette soupape doit être d'un type approuvé et être installée d'une façon jugée acceptable par l'autorité compétente. Si un autoclave est utilisé uniquement à la pression atmosphérique, une soupape de sûreté pourrait ne pas être requise.

15.4.5.2.6 Dispositifs de chronométrage

Ces dispositifs doivent être vérifiés aussi souvent qu'il est nécessaire pour en assurer l'exactitude.

15.4.5.3 Stérilisation à la vapeur

15.4.5.3.1 Autoclaves statiques

15.4.5.3.1.1 Instruments et dispositifs de contrôle communs à tous les autoclaves

Tous les autoclaves doivent être munis des instruments et dispositifs décrits aux alinéas 15.4.5.2.1 à 15.4.5.2.5, inclusivement.

Les gaines protectrices des réservoirs des thermomètres et les sondes des enregistreurs de températures doivent être installées soit à l'intérieur de l'autoclave, soit dans des réceptacles fixés à l'extérieur de l'autoclave. Ces réceptacles doivent être reliés à l'autoclave par une ouverture d'au moins 19 mm (3/4 de po) de diamètre et être munis d'un orifice de purge approprié (1,6 mm ou 1/16 de po de diamètre, ou plus) situé de façon à permettre une circulation continue de vapeur le long du réservoir du thermomètre ou de la sonde pendant tout le traitement thermique. Les thermomètres doivent être installés à des endroits où ils pourront être lus facilement et correctement.

15.4.5.3.1.2 Admission de la vapeur

Chaque autoclave doit comporter un conduit d'admission de la vapeur assez grand pour permettre l'arrivée d'une quantité de vapeur suffisante pour le bon fonctionnement de l'autoclave; ce conduit doit pénétrer dans l'autoclave à un endroit approprié (généralement du côté opposé à celui des purgeurs) de façon à faciliter l'élimination de l'air pendant la purge.

15.4.5.3.1.3 Supports de caisses

Les supports de caisses placés au fond des autoclaves verticaux ne doivent pas avoir d'incidence notable sur la purge ou la distribution de la vapeur. Il ne faut pas installer de déflecteur dans le fond des autoclaves. Des guides de centrage doivent être disposés dans les autoclaves verticaux pour assurer un intervalle uniforme entre la caisse et la paroi de l'autoclave.

15.4.5.3.1.4 Distributeurs de vapeur

Si des distributeurs de vapeur perforés sont utilisés, il faut les vérifier régulièrement pour s'assurer qu'ils ne sont pas obstrués ou inefficaces pour d'autres raisons. Les autoclaves statiques horizontaux doivent être munis de distributeurs de vapeur perforés qui s'étendent sur toute la longueur de la base. Les distributeurs de vapeur des autoclaves statiques verticaux qui en sont munis doivent avoir la forme d'une croix ou d'une boucle. Le nombre de perforations des distributeurs de vapeur des autoclaves statiques horizontaux ou verticaux doit être tel que la section transversale totale des perforations soit égale à une fois et demie à deux fois la section transversale de la plus petite partie du conduit d'admission de la vapeur.

15.4.5.3.1.5 Orifices de purge et évacuation de l'eau de condensation

Les orifices de purge doivent être de taille appropriée, p. ex. de 3 mm (1/8 de po) et être situés dans un endroit approprié. Ils doivent être complètement ouverts pendant toute la période de traitement, y compris le délai de mise en régime. Dans les autoclaves où le conduit d'admission de la vapeur se trouve en haut et les purgeurs en bas, il faut prévoir un orifice de purge ou autre dispositif approprié au fond de l'autoclave pour éliminer l'eau de condensation de façon continue. Tous les orifices de purge doivent être disposés de manière à permettre à l'opérateur de l'autoclave de vérifier si l'évacuation se fait correctement. Les orifices de purge ne font pas partie du système de purge de l'air.

15.4.5.3.1.6 Supports des récipients

Les caisses, les plateaux, les chariots, les divisions, etc., supportant les récipients doivent être construits de façon à permettre à la vapeur de circuler convenablement entre les récipients pendant les périodes de purge, de mise en régime et de stérilisation.

15.4.5.3.1.7 Purgeurs et systèmes de purge

Afin d'assurer la purge de l'air de l'autoclave et une distribution uniforme de la chaleur au cours du traitement thermique, des procédés de purge doivent être établis à la suite d'études sur la distribution de la chaleur. Ces études doivent être effectuées par des personnes qualifiées et expérimentées en traitement thermique. Des dossiers de toutes les études effectuées doivent être établis, tenus à jour et mis à la disponibilité de l'inspecteur à sa demande. Une fois qu'ils auront été établis, les procédés de purge doivent être affichés à proximité de l'équipement de stérilisation dans l'usine de transformation.

  1. Les purgeurs doivent être installés de telle façon que l'air soit retiré de l'autoclave avant que ne débute le chronométrage du traitement.
  2. Les purgeurs doivent être commandés par un robinet-vanne, un robinet à clé ou un autre type de valve et être complètement ouverts afin de permettre l'expulsion rapide de l'air de l'autoclave pendant la période de purge.
  3. Les purgeurs ne doivent pas être reliés directement à un système de drainage à circuit fermé. Si le conduit de trop-plein fait office de purgeur, il doit y avoir communication avec l'atmosphère dans le circuit avant le point de branchement au système de drainage.
  4. Les purgeurs doivent être situés à la partie de l'autoclave qui est du côté opposé au conduit d'admission de la vapeur; par exemple, le conduit d'admission de la vapeur est au fond et le purgeur sur le dessus.
  5. La section transversale des purgeurs doit toujours être plus grande que celle du conduit d'admission de l'air.

Si un collecteur relie plusieurs tuyaux de purge d'un seul autoclave horizontal, il doit être commandé par un robinet-vanne, un robinet à clé ou un autre type de valve. La section transversale du collecteur doit toujours être plus grande que l'ensemble des sections transversales de tous les tuyaux qu'il relie.

Le tuyau d'évacuation ne doit pas être relié directement à un système de drainage à circuit fermé sans qu'il y ait communication avec l'atmosphère. Un collecteur qui relie les purgeurs ou les collecteurs de plusieurs autoclaves statiques doit communiquer avec l'atmosphère. Ce collecteur n'a pas à être commandé par une valve et sa section transversale doit être au moins égale à celle de l'ensemble des tuyaux collecteurs de tous les autoclaves qui pourraient être purgés simultanément.

Le chronométrage du traitement ne doit pas débuter avant que l'autoclave n'ait été correctement purgé et que la température de traitement prescrite n'ait été atteinte.

15.4.5.3.1.8 Remarques sur la purge de l'air

La méthode de purge qui est décrite dans les pages qui suivent exige que la soupape d'admission de la vapeur soit complètement ouverte. L'utilisation d'un régulateur de vapeur pour contrôler l'arrivée de la vapeur avant que la température de purge n'ait été atteinte rend caduc le concept de la purge puisque ce dispositif régulateur s'ouvrira et se fermera successivement (à moins qu'il s'agisse d'une vanne proportionnelle). Cela signifie que l'arrivée de la vapeur sera interrompue de façon intermittente au cours de la purge. L'obturation manuelle de la conduite de dérivation réduit le débit de la vapeur, mais elle ne l'interrompt pas. Si on doit utiliser un dispositif manuel, il faut effectuer des études de distribution de la chaleur pour démontrer l'efficacité de la purge de l'air.

Exemple : lorsque l'on suggère que les purgeurs soient ouverts au moins cinq minutes et jusqu'à une température de 107°C (225°F), cela signifie que le chronométrage doit débuter lorsque l'arrivée de vapeur commence et qu'après cinq minutes, la température doit atteindre 107°C (225°F) ou plus, pour que le procédé de purge soit respecté.

Les méthodes de purge et les purgeurs décrits ci-dessous ne constituent pas des indications; ils doivent toujours être vérifiés en cours d'opération.

Si des divisions sont installées dans les paniers des autoclaves, les méthodes de purge qui suivent ne sont pas valables. Il faut effectuer des essais de distribution de la chaleur pour établir les méthodes de purge appropriées.

15.4.5.3.1.8.1 Purge des autoclaves horizontaux

  1. Purge au moyen de purgeurs multiples de 25 mm (1 po) communiquant avec l'atmosphère

    Normes : Il doit y avoir un purgeur de 25 mm (1 po) muni d'un robinet-vanne ou d'un robinet à clé et permettant l'évacuation dans l'atmosphère pour chaque mètre et demi (5 pi) de longueur d'autoclave, et les derniers purgeurs ne doivent pas être à plus de 0,75 mètre (2,5 pi) des extrémités de l'autoclave.

    Méthode de purge : Les purgeurs doivent demeurer complètement ouverts pendant au moins cinq minutes et jusqu'à une température d'au moins 107°C (225°F) ou pendant au moins sept minutes et jusqu'à une température de 104,5°C (220°F).

  2. Purge au moyen de purgeurs multiples de 25 mm (1 po) communiquant avec l'atmosphère par l'intermédiaire d'un collecteur

    Normes : Il doit y avoir un purgeur de 25 mm (1 po) pour chaque mètre et demi de longueur (5 pi) d'autoclave et les derniers purgeurs ne doivent pas être à plus de 0,75 mètre (2,5 pi) de l'extrémité de l'autoclave. Dans le cas des autoclaves longs de moins de 4,5 mètres (15 pi), le diamètre intérieur (DI) du collecteur ne doit pas être inférieur à 64 mm (2,5 po), et dans le cas de ceux de 4,5 mètres (15 pi) ou plus, le diamètre intérieur du collecteur doit être d'au moins 75 mm (3 po).

    Méthode de purge : La valve du collecteur doit demeurer complètement ouverte pendant au moins six minutes et jusqu'à une température de 107°C (225°F) ou pendant au moins huit minutes et jusqu'à une température de 104,5°C (220°F).

  3. Purge au moyen de distributeurs d'eau

    Normes : Le diamètre intérieur (DI) du conduit d'admission de l'eau, du tuyau de purge et de la valve de purge des autoclaves de moins de 4,5 mètres (15 pi) de longueur ne doit pas être inférieur à 50 mm (2 po), et pour les autoclaves de 4,5 mètres (15 pi) de longueur ou plus, il ne doit pas être inférieur à 64 mm (2,5 po). Le diamètre intérieur (DI) du distributeur d'eau des autoclaves de moins de 4,5 mètres (15 pi) de longueur ne doit pas être inférieur à 40 mm (1,5 po) et le diamètre de celui des autoclaves de 4,5 mètres (15 pi) de longueur ou plus ne doit pas être inférieur à 50 mm (2 po).

    Méthode de purge : Le robinet-vanne ou le robinet à clé du distributeur d'eau doit demeurer complètement ouvert pendant au moins cinq minutes et jusqu'à une température d'au moins 107°C (225°F) ou pendant au moins sept minutes et jusqu'à une température de 104,5°C (220°F).

  4. Purge au moyen d'un seul purgeur de 64 mm (2,5 po) situé à la partie supérieure de l'autoclave (autoclaves ne dépassant pas 4,5 mètres (15 pi) de longueur)

    Normes : Le purgeur doit avoir un DI d'au moins 64 mm (2,5 po), il doit être muni d'un robinet-vanne ou d'un robinet à clé d'au moins 64 mm (2,5 po) de diamètre et être situé à 0,6 mètre (2 pi) ou moins du centre de l'autoclave.

    Méthode de purge : Le robinet-vanne ou le robinet à clé doit demeurer complètement ouvert pendant au moins quatre minutes et jusqu'à une température d'au moins 104,5°C (220°F).

15.4.5.3.1.8.2 Purge d'air des autoclaves verticaux

  1. Purge au moyen d'un tuyau de trop-plein de 40 mm (1,5 po)

    Normes : Le tuyau d'évacuation doit avoir un DI d'au moins 40 mm (1,5 po), il doit être muni d'un robinet-vanne ou d'un robinet à clé d'au moins 40 mm (1,5 po) et le tuyau de 40 mm (1,5 po) reliant le robinet à la bouche d'échappement dans l'atmosphère ou au collecteur ne doit pas mesurer plus de 1,8 m (6 pi).

    Méthode de purge : Le robinet-vanne ou le robinet à clé doit être complètement ouvert pendant au moins quatre minutes et jusqu'à une température de stérilisation de 103,5°C (218°F) ou pendant au moins cinq minutes et jusqu'à une température d'au moins 101,5°C (215°F).

  2. Purge au moyen d'un purgeur de 25 mm (1 po) situé sur le côté ou sur le dessus de l'autoclave

    Normes : Le purgeur situé sur le couvercle ou sur le dessus de l'autoclave doit avoir un DI d'au moins 25 mm (1 po), il doit être muni d'un robinet-vanne ou d'un robinet à clé de 25 mm (1 po) et communiquer directement avec l'atmosphère ou être relié à un collecteur.

    Méthode de purge : Le robinet-vanne ou le robinet à clé doit être complètement ouvert pendant au moins cinq minutes et jusqu'à une température de stérilisation d'au moins 110°C (230°F) ou pendant au moins sept minutes et jusqu'à une température d'au moins 104,5°C (220°F).

On peut utiliser un autre mode d'installation et d'autres méthodes de purge que ceux qui sont décrits ci-dessous, à condition d'établir qu'ils permettent une purge d'air efficace. On peut pour ce faire effectuer un essai de distribution de la chaleur; les résultats obtenus doivent être consignés et conservés par la conserverie.

15.4.5.3.1.9 Admission de l'air

Les autoclaves qui utilisent de l'air pour le refroidissement sous pression doivent comporter une soupape qui se ferme hermétiquement et un système de tuyauterie relié à la canalisation d'air qui permettent d'éviter les fuites d'air dans l'autoclave pendant la stérilisation.

15.4.5.3.2 Autoclaves non statiques (avec agitation)

Tous les autoclaves doivent être munis des instruments et des dispositifs décrits aux alinéas 15.4.5.2.1 à 15.4.5.2.5 inclusivement.

15.4.5.3.2.1 Admission de la vapeur (voir 15.4.5.3.1.2)
15.4.5.3.2.2 Distributeurs de vapeur (voir 15.4.5.3.1.4)
15.4.5.3.2.3 Orifices de purge et évacuation de l'eau de condensation (voir 15.4.5.3.1.5)

Au moment de l'admission de la vapeur, l'égout doit rester ouvert assez longtemps pour permettre l'évacuation de l'eau de condensation de l'autoclave et un dispositif doit être prévu pour l'élimination continue de cette eau pendant la stérilisation. Les orifices de purge situés à la base de l'autoclave fournissent des indications sur cette évacuation. L'opérateur de l'autoclave doit vérifier si l'évacuation se fait correctement et consigner régulièrement les données s'y rapportant.

15.4.5.3.2.4 Support des récipients (voir 15.4.5.3.1.6)
15.4.5.3.2.5 Purgeurs (voir 15.4.5.3.1.7)
15.4.5.3.2.6 Alimentation en air (voir 15.4.5.3.1.9)
15.4.5.3.2.7 Réglage de la vitesse de rotation de l'autoclave ou du tambour

La vitesse de rotation de l'autoclave ou du tambour constitue un facteur critique et doit être précisée dans le procédé. Il faut régler et consigner cette vitesse au début des opérations et à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer qu'elle est conforme à la vitesse prescrite. S'il se produit un changement de vitesse fortuit, on doit le noter ainsi que les mesures correctives qui ont été adoptées. On peut aussi employer un tachymètre pour enregistrer la vitesse en continu. Cette dernière doit être vérifiée à l'aide d'un chronomètre au moins une fois par poste de travail. Il faut prévoir des mesures empêchant les changements de vitesse non autorisés.

15.4.5.3.3 Stérilisateurs continus avec agitation (p. ex. FMC)

Tous les autoclaves doivent être munis des instruments et des dispositifs décrits aux alinéas 15.4.5.2.1 à 15.4.5.2.5 inclusivement.

15.4.5.3.3.1 Admission de la vapeur (voir 15.4.5.3.1.2)
15.4.5.3.3.2 Distributeurs de vapeur (voir 15.4.5.3.1.4)
15.4.5.3.3.3 Orifices de purge et évacuation de l'eau de condensation (voir 15.4.5.3.2.3)
15.4.5.3.3.4 Purgeurs (voir 15.4.5.3.1.7)
15.4.5.3.3.5 Réglage de la vitesse de rotation de l'autoclave et du tambour (voir 15.4.5.3.2.7)

15.4.5.3.4 Stérilisateurs hydrostatiques (p. ex. Stork)

15.4.5.3.4.1 Thermomètres indicateurs (voir 15.4.5.2.1)

Les thermomètres doivent être placés dans l'enceinte de vapeur, à proximité de l'interface vapeur/eau et aussi, de préférence, dans la partie supérieure de l'enceinte. Lorsque la température à maintenir dans les colonnes hydrostatiques est précisée dans le procédé, on doit placer au moins un thermomètre dans chaque colonne, de façon à ce que la température de l'eau soit mesurée de façon précise et qu'elle soit facilement lisible.

15.4.5.3.4.2 Enregistreur de température et de temps (voir 15.4.5.2.2)

La sonde de l'enregistreur de température doit être placée soit dans l'enceinte de vapeur, soit dans un réceptacle fixé à l'extérieur de cette enceinte. Des sondes supplémentaires doivent être installées dans les colonnes hydrostatiques lorsque le procédé prescrit le maintien de températures données dans ces dernières.

15.4.5.3.4.3 Manomètres (voir 15.4.5.2.3)
15.4.5.3.4.4 Régulateurs de vapeur (voir 15.4.5.2.4)
15.4.5.3.4.5 Admission de la vapeur (voir 15.4.5.3.1.2)
15.4.5.3.4.6 Orifices de purge

Les orifices de purge doivent avoir un diamètre convenable, p. ex.mm (1/8 de po), et ils doivent être complètement ouverts pendant toute la période de traitement, y compris le délai de mise en régime; ils doivent être situés à un endroit approprié dans l'enceinte de vapeur de façon à éliminer l'air qui peut entrer avec la vapeur.

15.4.5.3.4.7 Purge de l'air

Avant le début des opérations de stérilisation, la ou les enceintes de vapeur du stérilisateur doivent être totalement purgées de leur air.

15.4.5.3.4.8 Vitesse du convoyeur

La vitesse du convoyeur de récipients doit être précisée dans le procédé et il faut la vérifier au moyen d'un chronomètre précis au début du traitement et à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer qu'elle est conforme à la vitesse prescrite. Un dispositif automatique doit arrêter la chaîne et émettre un signal lorsque la température chute au-dessous de celle qui est précisée dans le procédé. Il faut prévoir des mesures empêchant les changements de vitesse non autorisés. On peut aussi employer un dispositif permettant d'enregistrer la vitesse en continu.

15.4.5.4 Stérilisation dans l'eau

15.4.5.4.1 Autoclaves statiques

15.4.5.4.1.1 Thermomètres indicateurs (voir 15.4.5.2.1)

Les réservoirs des thermomètres doivent être disposés de façon à être immergés dans l'eau pendant tout le traitement. Dans les autoclaves horizontaux, ils doivent être placés à mi-longueur et à l'intérieur même de l'enceinte. Les réservoirs des thermomètres placés dans les autoclaves tant horizontaux que verticaux doivent être immergés dans l'eau à une profondeur d'au moins 5 cm (2 po).

15.4.5.4.1.2 Enregistreurs de température et de temps (voir 15.4.5.2.2)

Lorsque l'autoclave est muni d'un enregistreur de température, la sonde doit être adjacente au réservoir du thermomètre ou être située en un point bien représentatif de la température la plus basse dans l'autoclave. Dans tous les cas, il faut veiller à ce que la vapeur n'atteigne pas directement la sonde.

15.4.5.4.1.3 Manomètre (voir 15.4.5.2.3)
15.4.5.4.1.4 Soupape de sûreté (voir 15.4.5.2.5)
15.4.5.4.1.5 Soupape de régulation de pression

Outre la soupape de sûreté pour la pression, on doit installer dans la conduite de trop-plein une soupape de régulation d'un calibre suffisant pour empêcher toute augmentation indue de la pression dans l'autoclave, même quand la vanne d'eau est complètement ouverte. Cette soupape sert aussi à régler le niveau maximal d'eau dans l'autoclave. Elle doit être pourvue d'une grille appropriée qui empêche que des récipients ou des débris ne la bloquent.

15.4.5.4.1.6 Enregistreur de pression

Il doit y avoir un enregistreur de pression; il peut être couplé à un régulateur de vapeur.

15.4.5.4.1.7 Régulateur de vapeur (voir 15.4.5.2.4)
15.4.5.4.1.8 Admission de la vapeur

Le conduit d'admission de la vapeur doit permettre un débit de vapeur suffisant pour le bon fonctionnement de l'autoclave.

15.4.5.4.1.9 Distribution de la vapeur (voir 15.4.5.3.1.4)

La distribution de la vapeur doit s'effectuer à partir de la base de l'autoclave, sauf si la vapeur est ajoutée à l'eau au cours de la recirculation à l'extérieur de l'autoclave, de façon à assurer une répartition uniforme de la chaleur dans toute l'enceinte.

15.4.5.4.1.10 Supports de caisses (voir 15.4.5.3.1.3)
15.4.5.4.1.11 Support des récipients

Les caisses, les plateaux, les chariots, les divisions, etc. supportant les récipients doivent être conçus de façon à permettre à l'eau de chauffage de circuler librement entre ces derniers pendant les périodes de mise en régime et de stérilisation. Il faut utiliser un matériel spécial pour éviter que l'épaisseur des emballages souples ne dépasse celle qui est prescrite dans le procédé et que ces emballages ne se déplacent ni se chevauchent pendant le traitement thermique.

15.4.5.4.1.12 Soupape de vidange

Il faut utiliser une soupape étanche à l'eau, ne risquant pas de se bloquer et protégée par une grille.

15.4.5.4.1.13 Niveau d'eau

Il faut pouvoir déterminer le niveau d'eau dans l'autoclave pendant la stérilisation (p. ex., à l'aide d'une fenêtre indicatrice du niveau d'eau ou de robinets purgeurs). L'eau doit recouvrir (15 cm ou 6 po au minimum) la couche supérieure des récipients en tout temps pendant les périodes de mise en régime, de stérilisation et de refroidissement).

15.4.5.4.1.14 Alimentation en air et régulation

Dans le cas des autoclaves statiques, tant horizontaux que verticaux, pour la stérilisation en eau pressurisée, il faut prévoir un dispositif permettant d'introduire de l'air comprimé à la pression et au débit voulus. La pression de l'autoclave doit être régularisée par un dispositif automatique. La conduite d'air doit être munie d'un clapet de retenue empêchant l'eau d'y pénétrer. L'air et l'eau doivent circuler continuellement pendant les périodes de mise en régime, de stérilisation et de refroidissement. En général, on introduit l'air avec la vapeur pour éviter les « coups de bélier ». Si on utilise de l'air pour entraîner l'eau, il faut l'introduire dans la conduite de vapeur en un point situé entre l'autoclave et le régulateur de vapeur à la base de l'autoclave.

15.4.5.4.1.15 Admission de l'eau de refroidissement

Dans les autoclaves utilisés pour la stérilisation de pots de verre, il ne faut pas projeter l'eau de refroidissement directement sur les récipients pour éviter le bris par choc thermique.

15.4.5.4.1.16 Espace libre de l'autoclave

Il faut régulariser la pression de l'air dans l'espace libre de l'autoclave pendant toute la période de traitement.

15.4.5.4.1.17 Circulation de l'eau

Tous les systèmes de circulation d'eau (à pompes ou à air) utilisés pour la distribution de la chaleur doivent être installés de façon à maintenir une température uniforme dans tout l'autoclave. On doit en vérifier le bon fonctionnement au cours de chaque opération de stérilisation; par exemple, un dispositif d'alarme pour signaler une anomalie dans le fonctionnement du système de circulation d'eau.

15.4.5.4.2 Autoclaves non statiques (avec agitation)

15.4.5.4.2.1 Thermomètre indicateur (voir 15.4.5.2.1 et 15.4.5.3.1.1)
15.4.5.4.2.2 Enregistreur de température et de temps (voir 15.4.5.2.2)

La sonde de l'enregistreur de température doit être située près du réservoir du thermomètre.

15.4.5.4.2.3 Manomètres (voir 15.4.5.2.3)
15.4.5.4.2.4 Soupape de sûreté (voir 15.4.5.2.5)
15.4.5.4.2.5 Soupape de régulation de la pression (voir 15.4.5.4.1.5)
15.4.5.4.2.6 Enregistreur de pression (voir 15.4.5.4.1.6)
15.4.5.4.2.7 Régulateur de vapeur (voir 15.4.5.2.4)
15.4.5.4.2.8 Admission de la vapeur (voir 15.4.5.3.1.2)
15.4.5.4.2.9 Distributeur de vapeur (voir 15.4.5.3.1.1)
15.4.5.4.2.10 Soupape de vidange (voir 15.4.5.4.1.12)
15.4.5.4.2.11 Indicateur de niveau d'eau (voir 15.4.5.4.1.13)
15.4.5.4.2.12 Alimentation en air et régulation (voir 15.4.5.4.1.14)
15.4.5.4.2.13 Admission de l'eau de refroidissement (voir 15.4.5.4.1.15)
15.4.5.4.2.14 Circulation de l'eau (voir 15.4.5.4.1.17)
15.4.5.4.2.15 Réglage de la vitesse (voir 15.4.5.3.2.7)

15.4.5.5 Stérilisation en mélange air/vapeur (p. ex. Lagarde)

La répartition et la vitesse de pénétration de la chaleur sont des facteurs critiques pour le fonctionnement des autoclaves utilisant un mélange de vapeur et d'air. Un dispositif doit assurer la circulation des mélanges air/vapeur de façon à empêcher la formation de poches à basse température. Le système de circulation utilisé doit assurer une distribution efficace de la chaleur vérifiée au moyen d'essais appropriés. Les conditions de fonctionnement doivent être conformes à celles qui sont précisées dans le procédé. Un régulateur-enregistreur de pression doit régler l'admission de l'air et l'évacuation du mélange air/vapeur. Étant donné le nombre de modèles différents qui existent, il faut se référer aux directives du fabricant de l'équipement et aux normes émises par l'autorité compétente pour obtenir des renseignements détaillés sur l'installation, le fonctionnement et le réglage de l'équipement. Certaines pièces d'équipement peuvent être identiques à celles qui sont décrites dans le présent code et les normes qui y sont énoncées peuvent alors s'appliquer.

15.4.5.6 Systèmes de traitement et de conditionnement aseptiques

15.4.5.6.1 Équipement de stérilisation des produits et fonctionnement

15.4.5.6.1.1 Dispositif indicateur de température (voir 15.4.5.2.1)

Ce dispositif doit être placé à la sortie de la section de maintien en température du produit et de manière à ne pas gêner la circulation des récipients.

15.4.5.6.1.2 Enregistreur de température (voir 15.4.5.2.2)

La sonde de l'enregistreur de température doit être placée à la sortie de la section de maintien en température et de manière à ne pas gêner la circulation du produit.

15.4.5.6.1.3 Enregistreur-régulateur de température

Un enregistreur-régulateur de température précis doit être placé à la sortie de la section chauffante, et de manière à ne pas gêner la circulation du produit. Le dispositif doit pouvoir assurer le maintien de la température de stérilisation prescrite.

15.4.5.6.1.4 Échangeurs récupérateurs à contre-courant

Si on utilise un échangeur à contre-courant pour réchauffer le produit froid non stérilisé qui pénètre dans l'autoclave, l'appareil doit être conçu, utilisé et réglé de manière à ce que la pression du produit stérilisé soit plus élevée que celle du produit non stérilisé. On s'assure ainsi que toute fuite dans l'échangeur se dirige du produit stérilisé vers le produit non stérilisé.

15.4.5.6.1.5 Enregistreur-régulateur de pression différentielle

Si on utilise un échangeur à contre-courant, il doit être muni d'un enregistreur-régulateur de pression différentielle précis. Les graduations doivent être facilement lisibles, et ne doivent pas dépasser 14 kPa (2 lb/po2) sur une échelle utile ne dépassant pas 140 kPa (20 lb/po2). Il faut vérifier la précision du régulateur à l'installation au moyen d'un indicateur étalon de pression de précision connue et par la suite, une fois tous les trois mois ou plus souvent au besoin. Il faut installer des détecteurs de pression à la sortie du produit stérilisé et à l'entrée du produit non stérilisé.

15.4.5.6.1.6 Pompe volumétrique

Une pompe volumétrique doit être placée en amont de la section de maintien du produit et fonctionner de façon continue pour assurer le débit voulu. Il faut prendre des mesures pour empêcher les changements de débit non autorisés. Il faut vérifier le débit, facteur critique qui détermine la durée de la stérilisation, à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer qu'il est conforme à celui qui est spécifié dans le procédé.

15.4.5.6.1.7 Section de maintien en température du produit

La section de maintien en température du produit doit être conçue de façon à retenir le produit, y compris les particules, pendant au moins la durée minimale de maintien précisée dans le procédé. Cette section doit comporter une pente ascendante d'au moins 2,0 cm/m (0,25 po par pi). Elle doit être conçue de façon qu'aucune partie comprise entre l'entrée et la sortie du produit ne puisse être chauffée.

15.4.5.6.1.8 Mise en marche

Le stérilisateur de produits doit être soumis à un traitement qui lui permettra d'atteindre la stérilité commerciale avant le début des opérations de conditionnement aseptique.

15.4.5.6.1.9 Baisse de température dans la section de maintien

Quand la température des produits se trouvant dans la section de maintien devient inférieure à celle qui est précisée dans le procédé, les produits qui sont dans cette section et dans toute partie en aval ayant pu être touchée doivent être détournés et être recyclés ou rejetés. L'équipement doit alors être soumis de nouveau à un traitement qui lui procurera la stérilité commerciale avant que la circulation ne reprenne vers la remplisseuse.

15.4.5.6.1.10 Chute de pression dans l'échangeur récupérateur à contre-courant

Dans un échangeur à contre-courant, il y a un risque de perte de stérilité quand la pression des produits stérilisés excède de moins de 7 kPa (1 lb/po2) celle des produits non stérilisés. En pareil cas, les produits doivent être soit rejetés, soit recyclés tant qu'on n'a pas corrigé le rapport entre les deux pressions et que l'équipement touché n'a pas été stérilisé de nouveau.

15.4.5.6.2 Stérilisation, remplissage et fermeture des récipients

15.4.5.6.2.1 Dispositifs d'enregistrement

Les équipements servant à stériliser les récipients et leurs fermetures, ainsi qu'à les remplir et à les fermer, doivent être munis de dispositifs indiquant que les conditions prescrites ont été atteintes et maintenues. Pour la pré-stérilisation et la production, on doit disposer d'enregistreurs automatiques pour consigner, s'il y a lieu, le débit et les températures du fluide chauffant. Lorsqu'on se sert d'un autoclave à fonctionnement discontinu pour la stérilisation des récipients, on doit consigner les conditions du traitement.

15.4.5.6.2.2 Respect des temps

Il faut utiliser une ou plusieurs méthodes pour régler conformément au procédé soit la durée de maintien des récipients et des fermetures s'il y a lieu, soit la durée de stérilisation. Il faut prévoir des mesures pour éviter tout changement de vitesse fortuit.

15.4.5.6.2.3 Mise en marche

Avant le début des opérations de remplissage, l'équipement de stérilisation des récipients et des fermetures ainsi que l'équipement de remplissage et de fermeture doivent avoir été amenés à l'état de stérilité commerciale.

15.4.5.6.2.4 Perte de stérilité

En cas de perte de stérilité, avant de reprendre les opérations, on doit soumettre de nouveau l'équipement à un traitement lui procurant la stérilité commerciale.

15.4.5.7 Stérilisateurs à flamme, matériel et méthodes

La vitesse du convoyeur de récipients doit être précisée dans le procédé de stérilisation. On doit la mesurer et la consigner au début des opérations et à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer qu'elle est conforme à celle qui est précisée dans le procédé. On peut aussi employer un tachymètre pour enregistrer la vitesse en continu. La vitesse doit être vérifiée à l'aide d'un chronomètre au moins une fois par poste de travail. Il faut prévoir des mesures empêchant les changements de vitesse non autorisés. Il faut mesurer et consigner la température de surface d'au moins un récipient de chaque canal du convoyeur à la sortie des sections de montée et de maintien en température, à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer que les températures du procédé sont respectées.

15.4.5.8 Autres systèmes

Les systèmes de traitement thermique des conserves d'aliments peu acides et d'aliments peu acides acidifiés en récipients hermétiques doivent être conformes aux normes du présent code qui s'appliquent; ils doivent permettre l'application correcte des méthodes de fabrication, de traitement et de conditionnement de ces aliments et des procédés de contrôle qui leur procurent la stérilité commerciale.

15.4.6 Évaluation des écarts par rapport au traitement thermique programmé

Toutes les fois que les enregistrements, les contrôles, les vérifications de traitement ou autres méthodes de vérification révèlent qu'un lot de conserves de produits peu acides a subi un traitement thermique ou une stérilisation dans des conditions qui ne sont pas conformes aux normes prescrites : ou bien lorsqu'un facteur critique ne se situe pas dans les limites de tolérance telles que spécifiées dans le traitement programmé, on doit alors considérer ces situations comme des écarts par rapport au traitement programmé. Les écarts par rapport au traitement programmé doivent être traités de l'une des façons indiquées dans les paragraphes qui suivent :

  1. Écarts identifiés pendant le traitement thermique :

    Si un écart est identifié avant la fin du traitement thermique, le conserveur doit alors agir selon l'une des alternatives qui suivent :

    1. immédiatement retraiter le produit concerné en utilisant le même traitement programmé; ou
    2. utiliser un traitement programmé alternatif (ou d'urgence) en autant que ce traitement thermique alternatif ait été établi selon les règles établies dans la section 15.4.4. Les informations sur ces traitements alternatifs doivent être disponibles pour l'inspecteur quand il en fait la demande; ou
    3. retenir le produit en question et faire évaluer l'écart observé par un des expert(s) de façon à déterminer si le produit comporte des risques pour la santé humaine.

    L'évaluation doit être faite en utilisant des méthodes reconnues comme étant adéquates par des experts en la matière. Après l'évaluation, un dossier doit être gardé pour chaque écart. Un tel dossier doit inclure les informations suivantes : dossier sur le traitement subi par le produit, une description détaillée des mesures correctives prises, une copie du rapport d'évaluation et la façon dont on a disposé du produit. Ces informations doivent être gardées dans des dossiers distincts et mis à la disposition de l'inspecteur pour fins de vérification lorsque celui-ci en fait la demande.

  2. Écarts identifiés lors de la révision des dossiers sur les traitements

    Lorsqu'un écart est identifié lors de la révision des dossiers de traitement, le conserveur doit retenir le produit concerné et faire évaluer l'écart par un/des expert(s) pour savoir si le produit pourrait constituer un danger pour la santé humaine. L'évaluation doit être faite en utilisant des méthodes reconnues comme étant adéquates par des experts en la matière. Après l'évaluation, un dossier doit être gardé pour chaque écart. Un tel dossier doit inclure les informations suivantes : dossier sur le traitement subi par le produit, une description détaillée des mesures correctives prises, une copie du rapport d'évaluation et la façon dont on a disposé du produit. Ces informations doivent être gardées dans des dossiers distincts et mis à la disposition de l'inspecteur pour fins de vérification lorsque celui-ci en fait la demande.

    Dans le cas d'un arrêt de fonctionnement des stérilisateurs continus à agitation, on peut établir des procédés de rattrapage pour compenser des écarts de température ne dépassant pas 5°C (10°F). De tels procédés doivent être établis conformément aux normes qui figurent dans le présent code en 15.4.4.

15.4.7 Refroidissement

Afin d'éviter une altération par microorganismes thermophiles ou une détérioration des qualités organoleptiques du produit, il faut abaisser la température des récipients aussi rapidement que possible à environ 40°C (105°F). Dans la pratique, on utilise de l'eau pour le refroidissement. L'opération de refroidissement se poursuit à l'air, ce qui permet au film d'eau adhérant de s'évaporer. Cette méthode contribue à prévenir tant la contamination microbiologique que la corrosion. Si nécessaire, on peut appliquer une surpression pendant le refroidissement pour compenser l'élévation de la pression interne des récipients qui se produit au début de la période de refroidissement et empêcher les déformations et les défauts d'étanchéité. On peut réduire au minimum ces problèmes en équilibrant la surpression et la pression interne des récipients. De l'eau et de l'air à la pression atmosphérique peuvent être utilisés lorsque ce procédé ne nuit pas à l'intégrité des récipients. La surpression est généralement obtenue par l'introduction d'eau ou d'air comprimé dans l'autoclave sous pression. Il faut suivre les instructions du fabricant des récipients. Afin de réduire le choc thermique que subissent les récipients en verre, il faut diminuer lentement la température du fluide réfrigérant qui circule dans l'autoclave au début de la période de refroidissement.

Il est possible de n'utiliser que le refroidissement à l'air dans le cas des produits pour lesquels il n'y a pas de risque d'altération par microorganismes thermophiles.

15.4.7.1 Qualité de l'eau de refroidissement

Bien que les récipients puissent être normalement considérés comme hermétiquement fermés, un certain nombre d'entre eux peuvent présenter des défauts d'étanchéité pendant la période de refroidissement, dus principalement à des contraintes mécaniques et à la différence de pression. L'eau de refroidissement doit donc toujours présenter une faible concentration microbienne (Par exemple une concentration totale de colonies de mésophiles aérobies inférieure à 500 unités formatrices de colonies (u.f.c.) par millilitre). Il faut consigner les résultats d'analyse démontrant que l'eau de refroidissement est d'une qualité microbiologique acceptable (voir 3.4.2 pour connaître la fréquence des analyses et les normes).

L'eau satisfaisant les normes citées en 3.4.2 (chapitre 3) incluant le comptage total peut être utilisée pour le refroidissement dans l'autoclave sans autre traitement.

Si l'eau de refroidissement ne rencontre pas les normes microbiologiques, ce qui est considéré être le cas lorsque les récipients sont refroidis dans des réseaux de refroidissement ou est recirculée, elle doit être traitée de façon à ce qu'elle y parvienne au moment de son utilisation. Bien que le traitement de l'eau par chloration soit efficace, d'autres méthodes utilisant l'ozone, les composés à base d'iode etc. peuvent être employées. Un inspecteur ayant des doutes sérieux sur la qualité microbiologique de l'eau de refroidissement peut exiger le prélèvement d'échantillons pour analyse microbiologique (énumération des coliformes, énumération totale).

15.4.7.1.1 Chloration

Pour fournir une désinfection efficace, le chlore doit être mélangé parfaitement à l'eau à une teneur qui ramènera le taux de contamination à un niveau acceptable. Une durée de contact avant emploi de 20 minutes, à un pH d'équilibre et à une température appropriés, est généralement considérée comme étant efficace. Les durées de contact peuvent être plus courtes dans certaines conditions. Les effets du chlore sur la qualité microbiologique de l'eau de refroidissement doivent être déterminés et être considérés comme acceptables. Tous les résultats doivent être consignés.

On peut vérifier l'efficacité du traitement de chloration par :

  1. la présence de teneurs mesurables en chlore libre résiduel dans l'eau, à la fin de la période de contact;
  2. des teneurs détectables en chlore libre résiduel dans l'eau après son usage pour le refroidissement des récipients. (Des teneurs en chlore libre résiduel de 0,5 à 2 p.p.m. sont généralement considérées comme suffisantes; des concentrations en chlore supérieures à celles-ci peuvent entraîner la corrosion de certains récipients métalliques ou de l'équipement.); et
  3. une faible concentration microbienne de l'eau au point d'utilisation.

Une fois qu'un protocole approprié a été établi, on peut contrôler l'efficacité du traitement en mesurant et en notant la teneur en chlore libre résiduel en fonction des valeurs de référence mentionnées précédemment en b). Le pH et la température de l'eau doivent également être mesurés et consignés, car des variations marquées par rapport aux valeurs de référence établies précédemment peuvent nuire à l'action désinfectante du chlore ajouté.

La concentration en chlore requise pour obtenir une désinfection efficace est fonction de la demande en chlore de l'eau, de son pH et de sa température. Lorsqu'on utilise une eau à teneur élevée en matières organiques (p. ex., de l'eau de surface), il est généralement nécessaire de la traiter de manière appropriée pour en éliminer les impuretés, avant de la désinfecter au chlore, afin d'éviter une demande excessive en chlore. Une eau recyclée peut se charger progressivement en matières organiques; il peut alors s'avérer nécessaire de réduire ces matières par séparation ou par d'autres procédés. Si le pH de l'eau de refroidissement est supérieur à 7,0 ou si sa température dépasse 30°C, il peut s'avérer nécessaire d'augmenter la durée de contact ou la concentration en chlore afin d'obtenir une désinfection suffisante. Il faut parfois prendre des mesures similaires dans les cas où l'eau est désinfectée par d'autres moyens que par l'ajout de chlore.

Il est essentiel que les réservoirs d'eau de refroidissement soient construits de matériaux étanches et qu'ils soient protégés par des couvercles hermétiques, de façon à empêcher toute contamination de l'eau par infiltration, par pénétration d'eaux de surface ou autres sources de contamination. Ces réservoirs doivent également être pourvus de chicanes ou d'autres dispositifs assurant un mélange parfait de l'eau avec le chlore ou un autre désinfectant. Ils doivent avoir une capacité suffisante pour assurer la durée de contact minimale. Il faut porter une attention particulière à l'emplacement des conduites d'entrée et de sortie afin de s'assurer que toute l'eau circule comme souhaité à l'intérieur du réservoir. On doit régulièrement vidanger, nettoyer et remplir de nouveau les réservoirs et l'équipement de refroidissement, afin d'éviter une accumulation excessive de déchets organiques et microbiens. Ces opérations doivent être consignées.

Il faut prendre les mesures de la concentration microbienne et de la teneur en chlore ou autre désinfectant à des intervalles assez rapprochés pour permettre un contrôle efficace de la qualité de l'eau de refroidissement.

15.4.8 Manutention des récipients après stérilisation

Une faible proportion de boîtes bien fabriquées et bien fermées peuvent présenter des défauts d'étanchéité temporaires (micro-fuites) à la fin de la période de refroidissement tant que l'extérieur des boîtes et de leurs sertis n'est pas sec. Les risques de micro-fuites peuvent être plus importants si les boîtes ont subi des dommages causés par une mauvaise qualité des sertis ou une mauvaise conception du convoyeur de récipients ou du matériel de manutention, d'étiquetage et d'emballage. Si un défaut d'étanchéité se produit, l'eau se trouvant sur la boîte constitue une source et un moyen de transfert de la contamination microbienne provenant des surfaces du convoyeur et de l'équipement vers les sertis des boîtes. Pour lutter contre les risques de contamination des boîtes par des fuites, il faut s'assurer que :

  1. les boîtes sont séchées aussi rapidement que possible après la stérilisation;
  2. l'équipement et les systèmes de manutention sont conçus pour réduire au minimum les dommages aux boîtes; et
  3. les surfaces du convoyeur et de l'équipement sont nettoyées et désinfectées de manière efficace.

La manutention des pots en verre comporte les mêmes risques de micro-fuites.

Il faut séparer les aires de post-stérilisation des aires d'entreposage des matières premières, de façon à éviter toute intercontamination. Il faut également prendre des mesures (c.-à-d. afficher des avis aux endroits critiques) afin d'assurer que les employés qui travaillent dans les aires d'entreposage des matières premières n'ont pas libre accès aux aires de post-stérilisation.

De façon générale, les pertes d'étanchéité temporaires ne constituent pas un problème dans le cas des emballages souples et semi-rigides si leurs joints ont été bien scellés. Des fuites peuvent toutefois se produire s'il y a des joints défectueux ou des perforations des récipients. C'est pourquoi la nécessité de sécher les récipients, de réduire au minimum les dommages et d'assurer un nettoyage et une désinfection efficaces de l'équipement de manutention s'applique également à ces types de récipients.

15.4.8.1 Déchargement des caisses des autoclaves

Afin de réduire au minimum les risques de contamination par fuites, il faut éviter de manipuler les récipients stérilisés lorsqu'ils ne sont pas encore secs.

Avant le déchargement des caisses des autoclaves, l'eau doit être égouttée de la surface des récipients. Pour ce faire, on peut, dans de nombreux cas, incliner les caisses autant que possible et laisser suffisamment de temps à l'eau pour s'égoutter. Les récipients doivent rester dans les caisses jusqu'à ce qu'ils soient secs. Le déchargement manuel, s'il est effectué lorsque les récipients ne sont pas secs, comporte un risque de contamination par des micro-organismes passant des mains du manutentionnaire aux récipients et pouvant causer par la suite des intoxications alimentaires.

15.4.8.2 Séchage des récipients

Si des séchoirs sont utilisés, ils ne doivent pas endommager ou contaminer les récipients et ils doivent être d'accès facile pour le nettoyage et la désinfection de routine, ce qui n'est pas toujours le cas. L'unité de séchage de la « chaîne » doit être utilisée dès que possible après le refroidissement.

Les opérations d'étiquetage et d'emballage secondaire doivent être effectuées seulement lorsque les récipients sont bien secs.

Les séchoirs n'éliminent pas la totalité de l'eau de refroidissement résiduelle de la surface externe des récipients, mais ils leur permettent de sécher beaucoup plus rapidement. Par conséquent, une moins longue section de convoyeur sera mouillée après l'opération de séchage, ce qui évitera d'avoir recours à des mesures de nettoyage et de désinfection supplémentaires.

Le séchage des récipients stérilisés en discontinu peut être accéléré par l'immersion des caisses d'autoclave chargées dans un réservoir contenant un agent mouillant approprié. Après immersion (15 secondes), il faut incliner les caisses et les laisser s'égoutter. Il est essentiel de maintenir la température de la solution d'agent mouillant à au moins 80°C, afin d'éviter toute contamination microbienne, et de la renouveler à la fin de chaque poste de travail.

15.4.8.3 Dommages aux récipients

Les chocs ou les dommages mécaniques sont principalement dûs à l'entrechoquement des récipients (par exemple, dans les goulottes), ou à la pression qu'ils exercent les uns sur les autres (par exemple, lors de l'accumulation de récipients sur des transporteurs à câble). Les récipients peuvent également subir des dommages lorsqu'ils heurtent des protubérances que peut comporter l'équipement de manutention. Ces chocs mécaniques peuvent causer une perte temporaire ou permanente d'étanchéité et entraîner une recontamination si les récipients sont mouillés.

Il faut porter une grande attention à la conception, à la disposition, au fonctionnement et à l'entretien de l'équipement de manutention pour réduire les dommages au minimum. L'une des erreurs de conception les plus courantes consiste à modifier de façon arbitraire la hauteur des différentes sections de l'équipement de manutention. Pour une vitesse de chaîne de plus de 300 rpm (récipients par minute), il est recommandé d'utiliser un système de transfert à voies multiples couplé à des tables d'accumulation des récipients. Il faut installer des détecteurs permettant d'arrêter l'arrivée des récipients en cas d'accumulation excessive. Des sertis de mauvaise qualité, ainsi qu'un équipement de séparation, d'étiquetage et d'emballage mal conçu, réglé ou entretenu augmentent les risques de micro-fuites. Il faut prendre soin d'éviter les dommages aux récipients en verre et à leur fermeture, ainsi qu'aux emballages souples et semi-rigides.

Les dommages causés aux emballages souples et semi-rigides peuvent entraîner la perforation des récipients ou la fissure au pliage des sachets. Il faut donc faire en sorte que ces types de récipients ne puissent pas tomber ou glisser d'une section à l'autre de l'équipement de manutention.

15.4.8.4 Nettoyage et désinfection de l'équipement après stérilisation

Toute surface de l'équipement ou du convoyeur de récipients qui est humide pendant la production permet le développement rapide de micro-organismes contaminants, si elle n'est pas nettoyée efficacement au moins une fois toutes les 24 heures, et de plus, régulièrement désinfectée pendant la production. Le chlore de l'eau de refroidissement qui se dépose sur ces surfaces n'assure pas une désinfection efficace. Tout programme de nettoyage et de désinfection mis en place doit être soigneusement étudié avant d'être adopté de façon permanente; il doit permettre de réduire au minimum la concentration microbienne. L'efficacité continue des programmes de nettoyage et de désinfection de l'équipement après stérilisation ne peut être vérifiée que par des examens microbiologiques.

Le matériel et les systèmes de manutention doivent être inspectés soigneusement et les matériaux qui ne conviennent pas doivent être remplacés. Il ne faut pas utiliser de matériaux poreux; les surfaces devenues poreuses, fortement corrodées ou endommagées doivent être réparées ou remplacées.

Tout le personnel doit être pleinement conscient de l'importance de l'hygiène individuelle et des bonnes habitudes en ce qui concerne la manipulation des récipients après leur stérilisation.

Les zones de post-rfroidissement des stérilisateurs en continu, y compris les stérilisateurs hydrostatiques, peuvent constituer des sources de prolifération bactérienne intense si on ne prend pas des mesures strictes pour qu'ils soient nettoyés et désinfectés régulièrement afin d'empêcher toute accumulation microbienne.

Si les récipients doivent être surenveloppés, l'emballage secondaire ne doit être placé que sur des récipients parfaitement secs. De façon générale, il faut surenvelopper les emballages souples et semi-rigides pour éviter qu'ils se perforent ou qu'ils se fissurent au cours du transport et de la manutention.

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